樁基施工組織設計中銀大廈樁基工程施工組織設計編制人職務（職稱）項目技術負責人審核人職務（職稱）公司技術主管批準人職務（職稱）總工程師批準部門（蓋章）編制日期目錄TOC\o"1-2"\h\z\u第1章施工步驟與形象進度 11.1編制依據 11.2工程概況 11.3施工總體部署及進度計劃 21.4施工總體部署 21.5施工分區 21.6施工步驟說明 21.7工程進度計劃 21.8進場施工準備計劃 31.9施工進度計劃圖 41.10合理加快進度、確保工期的技術組織措施 51.11進度控制的方法 51.12施工進度計劃的動態控制 51.13保證工期的管理措施 51.14保證工期的技術措施 61.15設立施工工期進度獎與工期保證金制度 61.16合理加快進度、確保工期的技術組織措施 71.17保證工期的管理措施 7第2章主要施工方法 102.1施工總體方案概述 102.2鉆孔灌注樁施工工藝流程圖 102.3鉆孔灌注樁施工方法和施工工藝 112.4鉆孔灌注樁樁底注漿方案 152.5鋼筋分部分項工程 172.6鉆孔樁質量技術控制措施 232.7預制樁施工方案 25第3章技術的先進性、機械設備適用性（主要機具、設備）及人員專業構成 303.1技術先進性 303.2擬投入機械設備和勞動力計劃表 33第4章質量、安全、文明、節約施工措施 364.1確保工程質量的技術組織措施 364.2確保安全生產的技術組織措施 444.3確保文明施工措施的技術措施 484.4節約措施 51第5章施工總平面布置 535.1施工總平面布置: 535.2施工用水、用電布置 53施工步驟與形象進度編制依據設計文件及招標文件序號文件名稱編號/日期1工程樁設計圖紙2工程量清單3招標文件規范、規程序號規范、規程名稱編號1建筑地基基礎設計規范GB5007-20022工程測量規范GB50026-20073建筑地基基礎工程施工質量驗收規范GB50202-20024混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50204-20025建筑施工組織設計規范GB50502-20096建筑樁基技術規范JGJ94-20087建筑地基處理技術規范JGJ79-20028建筑基樁檢測技術規程JGJ106-20039鋼筋焊接及驗收規程JGJ18-200310建筑機械使用安全技術規程JGJ33-200111施工現場臨時用電安全技術規范JGJ46-200512建筑基坑工程支護技術規程JGJ120-99標準序號規程、規范名稱編號1建筑工程施工質量檢驗統一標準GB50300-20012混凝土強度檢驗評定標準JGJ107-873鋼筋焊接接頭試驗方法標準JGJ/27-2001主要法規序號法規名稱法規編號1《中華人民共和國建筑法》2《中華人民共和國環境保護法》3《中華人民共和國安全生產法》4《建筑工程質量管理條例》圖集和其它依據序號文件名稱備注1其他相關國家、行業及地方標準2同類型的工程施工經驗3蘇G18-2009現澆鋼筋混凝土樁4、預應力混泥土預制樁04G361工程概況工程位置及周邊環境地理位置蘇州工業園區萬盛街東、旺墩路北周邊及場地情況西鄰中國郵政大樓和招商銀行大廈，東側和北側皆臨河，場地目前施工出入口在西側、已經建好、場地中央有一硬化水泥路面、場地東側為河塘。工程相關單位1業主單位中國銀行蘇州分行2樁基設計單位蘇州市建筑設計院各分部分項工程工程量樁型樁徑(mm)樁長(m)樁數(根)工程量(m)備注AZHb-250-1213B（C40）500251794475AZHb-250-1213B（C40）5002563515875預制樁合計=SUM(ABOVE)814=SUM(ABOVE)20350鉆孔灌注樁(C35)80056.524414762樁底注漿施工總體部署及進度計劃施工總體部署樁基施工進度安排由于本工程施工工期緊，總工期為70天（含方樁預制時間），如果按先施工預制方樁后施工鉆孔灌注樁，則工期顯然無法保證。經與建設、設計、監理方等溝通后，同意我方在確保工程質量的情況下，允許部分預制方樁與鉆孔樁同時施工。我方相關技術人員根據本工程特點，在認真研究后，提出以下工程進度計劃：施工階段工序名稱天數施工時間安排靜壓樁機進場2臺600T樁機進場調試2011年10月30日前完成方樁預制廠家選擇及方樁制作正式圖紙交付后開始第一施工階段鉆孔灌注樁以西及16~27軸方樁的施工20天2011年11月1日~11月20日第二施工階段鉆孔灌注樁與27軸以東的方樁的同時施工50天2011年11月21日~2012年01月10日總工期70天施工分區施工分區圖詳見管線保護方案分區圖。工程進度計劃工期目標本工程工期要求緊,工程工期為70天。單項工程進度指標分析樁基工程進度指標確定 本工程主要為0.8m、樁長60m鉆孔灌注樁施工為關鍵施工任務,根據機械設備的性能、設計圖紙和地質情況及施工規范要求,結合我公司多年的施工經驗樁機施工效率分析如下:如:0.8m樁徑、60m樁長的鉆孔樁,施工單根樁的時間如下:樁機就位樁機就位1小時鉆進成孔14小時安裝鋼筋籠2小時下導管1小時二次清孔1小時砼灌注2小時施工每根樁時間為23小時,考慮到上下班交接和施工中不可避免的停滯時間1小時,每根樁平均施工時間為24小時。一天24小時施工,每臺設備每天完成1根樁。進場施工準備計劃序號工作名稱控制時間(天)1345671現場交接紅線坐標2設測量控制網及驗收3施工圖交底和會審4施工組織設計會審5平整場地和硬化6施工道路7排水溝泥漿池及排污池8樁基放線9樁基放線自檢及驗收10生產設施搭建11生活臨建搭設12樁機進場安裝就位13材料進場堆放就位施工進度計劃圖附圖:施工進度計劃圖

合理加快進度、確保工期的技術組織措施進度控制的方法(1)按施工階段分解，突出控制節點。以關鍵線路和次關鍵線路為線索，以網絡計劃中心起止里程碑為控制點，在不同施工階段確定重點控制對象，制定施工細則，保證控制節點的實現。(2)按專業工種分解，確定交接時間。在不同專業和不同工種的任務之間，要進行綜合平衡，并強調相互間的銜接配合，確定相互交接的日期，強化工期的嚴肅性，保證工程進度不在本工序造成延誤。通過對各道工序完成的質量與時間的控制達到保證各分部工程進度的實現。(3)按總進度網絡計劃的時間要求，將施工總進度計劃分解為月、周進度計劃。施工進度計劃的動態控制(1)施工進度計劃的控制是一個循環漸進式的動態控制過程，施工現場的條件和情況千變萬化，項目經理部要及時了解和掌握與施工進度有關的各種信息，不斷將實際進度與計劃進度進行比較，一旦發現進度拖后，要分析原因，并系統分析出后續工作會產生的影響，在此基礎上制定調整措施，以保證項目最終按預定目標實現。(2)推行全面計劃管理，認真編制切實可行的工程總進度計劃，網絡計劃和相應的月、周施工作業計劃。對每個作業班組下達生產計劃任務書，使施工生產上下協調，長、短期計劃銜接。利用微機控制全面進度計劃，堅持日平衡、周調度，確保月計劃的實施，從而保證該工程總工期的實現。保證工期的管理措施(1)建立強有力的項目經理部，配置高效項目管理層。本工程施工的項目經理、工程技術人員、質檢員、安全員等均由有豐富工程施工管理經驗的人員擔任，并針對技術、質量、安全、文明施工、后勤保障工作配置由項目管理負責人主抓分項工作。(2)實行經濟承包責任制，多勞多得，優質優價，調動全體員工的工作積極性。(3)嚴格執行獎罰制度，對各個工種、工序制定嚴厲的獎罰制度，對工期有重大影響的工序實行重獎重罰。(4)在總進度計劃控制下，堅持逐月、逐周編制出具體工程部位施工計劃和工作安排。如發現未能按節點工期完成計劃，要及時檢查，分析原因，迅速采取補救措施和調整計劃。(5)每周定期召開工程例會，由工程施工總負責人主持，各專業工程施工負責人參加，聽取工程施工進度問題的匯報，協調工程施工內部矛盾，并提出明確的計劃調整方案。(6)對于影響工期的關鍵工序，項目經理要親自組織力量，加班加點進行突擊，有關管理人員要跟班作業，確保關鍵工序按時完成。保證工期的技術措施在施工生產中影響進度的因素紛繁復雜，如設計變更、技術、資金、機械、材料、人力、水電供應、氣候、組織協調等等，要保證目標總工期的實現，就必須采取各種預防措施和克服上述影響進度的諸多因素，其中從技術措施入手是最直接有效的途徑之一。(1)地質因素：是進度執行中最大干擾因素，由于地質情況復雜，經常會出現與地質勘測報告不相符的情況，可能會造成施工進度的滯后，打亂施工流水節奏，致使施工減速、延期甚至停頓。針對這些現象，項目經理部要與業主和設計院溝通、協商，并各方協商制定出合理的方案，最大限度地實現提前預控，把影響降到最低。(2)保證資源配置：①勞動力配置：施工過程中以均衡各流水施工段進度為原則，對關鍵工序、關鍵環節和必要工作面，根據施工條件及時組織勞動力搶工期及實行雙班作業。②材料配置：按照施工進度計劃要求及時進貨，做到既滿足施工要求，又使現場無太多的積壓，以便有足夠的場地安排施工。公司設備材料部對各種材料的市場價格及貨源應作充分、全面的預先調查。③機械配置：為保證本工程能按期完成，配備足夠的中小型施工機械，不僅應滿足正常使用，還要滿足應急備用；為確保工期要求，準備1臺鉆孔機，隨時投入使用。另外，要做好施工機械的定期檢查和日常維修，保證施工機械處于良好的狀態。④資金配備：應籌備充足的資金，用于工程的人工費、材料費等各個方面，使施工能順利進行。⑤后勤保障：后勤服務人員要做好生活服務供應工作，重點抓好吃、住兩大難題，工地食堂的飯菜要保證衛生、新鮮且品種多、味道好，同時，開飯時間要根據季節的變化隨時進行調整。(3)技術因素：①實行工種流水交叉，循序跟進的施工程序，搶工期間應晝夜分兩班作業。②發揚技術力量雄厚的優勢，大力應用、推廣“三新項目”（新材料、新技術、新工藝），運用網絡計劃、計算機等現代化的管理手段為本工程的施工服務。設立施工工期進度獎與工期保證金制度設立施工工期進度獎與工期保證金制度。各個施工進度控制點設置工期保證金，承包小組交納一定數量的工期保證金，各個施工進度控制點分解到各個作業、工種、班組，以每日生產計劃任務書為依據。根據每周生產進度計劃進行考核，完成生產計劃班組給予獎勵，完不成計劃工期保證金不退，并且安排其它班組參加，確保當月生產施工進度計劃完成。合理加快進度、確保工期的技術組織措施進度控制的方法(1)按施工階段分解，突出控制節點。以關鍵線路和次關鍵線路為線索，以網絡計劃中心起止里程碑為控制點，在不同施工階段確定重點控制對象，制定施工細則，保證控制節點的實現。(2)按專業工種分解，確定交接時間。在不同專業和不同工種的任務之間，要進行綜合平衡，并強調相互間的銜接配合，確定相互交接的日期，強化工期的嚴肅性，保證工程進度不在本工序造成延誤。通過對各道工序完成的質量與時間的控制達到保證各分部工程進度的實現。(3)按總進度網絡計劃的時間要求，將施工總進度計劃分解為月、周進度計劃。施工進度計劃的動態控制(1)施工進度計劃的控制是一個循環漸進式的動態控制過程，施工現場的條件和情況千變萬化，項目經理部要及時了解和掌握與施工進度有關的各種信息，不斷將實際進度與計劃進度進行比較，一旦發現進度拖后，要分析原因，并系統分析出后續工作會產生的影響，在此基礎上制定調整措施，以保證項目最終按預定目標實現。(2)推行全面計劃管理，認真編制切實可行的工程總進度計劃，網絡計劃和相應的月、周施工作業計劃。對每個作業班組下達生產計劃任務書，使施工生產上下協調，長、短期計劃銜接。利用微機控制全面進度計劃，堅持日平衡、周調度，確保月計劃的實施，從而保證該工程總工期的實現。保證工期的管理措施(1)建立強有力的項目經理部，配置高效項目管理層。本工程施工的項目經理、工程技術人員、質檢員、安全員等均由有豐富工程施工管理經驗的人員擔任，并針對技術、質量、安全、文明施工、后勤保障工作配置由項目管理負責人主抓分項工作。(2)實行經濟承包責任制，多勞多得，優質優價，調動全體員工的工作積極性。(3)嚴格執行獎罰制度，對各個工種、工序制定嚴厲的獎罰制度，對工期有重大影響的工序實行重獎重罰。(4)在總進度計劃控制下，堅持逐月、逐周編制出具體工程部位施工計劃和工作安排。如發現未能按節點工期完成計劃，要及時檢查，分析原因，迅速采取補救措施和調整計劃。(5)每周定期召開工程例會，由工程施工總負責人主持，各專業工程施工負責人參加，聽取工程施工進度問題的匯報，協調工程施工內部矛盾，并提出明確的計劃調整方案。(6)對于影響工期的關鍵工序，項目經理要親自組織力量，加班加點進行突擊，有關管理人員要跟班作業，確保關鍵工序按時完成。保證工期的技術措施在施工生產中影響進度的因素紛繁復雜，如設計變更、技術、資金、機械、材料、人力、水電供應、氣候、組織協調等等，要保證目標總工期的實現，就必須采取各種預防措施和克服上述影響進度的諸多因素，其中從技術措施入手是最直接有效的途徑之一。(1)地質因素：是進度執行中最大干擾因素，由于地質情況復雜，經常會出現與地質勘測報告不相符的情況，可能會造成施工進度的滯后，打亂施工流水節奏，致使施工減速、延期甚至停頓。針對這些現象，項目經理部要與業主和設計院溝通、協商，并各方協商制定出合理的方案，最大限度地實現提前預控，把影響降到最低。(2)保證資源配置：①勞動力配置：施工過程中以均衡各流水施工段進度為原則，對關鍵工序、關鍵環節和必要工作面，根據施工條件及時組織勞動力搶工期及實行雙班作業。②材料配置：按照施工進度計劃要求及時進貨，做到既滿足施工要求，又使現場無太多的積壓，以便有足夠的場地安排施工。公司設備材料部對各種材料的市場價格及貨源應作充分、全面的預先調查。③機械配置：為保證本工程能按期完成，配備足夠的中小型施工機械，不僅應滿足正常使用，還要滿足應急備用；為確保工期要求，準備1臺鉆孔機，隨時投入使用。另外，要做好施工機械的定期檢查和日常維修，保證施工機械處于良好的狀態。④資金配備：應籌備充足的資金，用于工程的人工費、材料費等各個方面，使施工能順利進行。⑤后勤保障：后勤服務人員要做好生活服務供應工作，重點抓好吃、住兩大難題，工地食堂的飯菜要保證衛生、新鮮且品種多、味道好，同時，開飯時間要根據季節的變化隨時進行調整。(3)技術因素：①實行工種流水交叉，循序跟進的施工程序，搶工期間應晝夜分兩班作業。②發揚技術力量雄厚的優勢，大力應用、推廣“三新項目”（新材料、新技術、新工藝），運用網絡計劃、計算機等現代化的管理手段為本工程的施工服務。設立施工工期進度獎與工期保證金制度設立施工工期進度獎與工期保證金制度。各個施工進度控制點設置工期保證金，承包小組交納一定數量的工期保證金，各個施工進度控制點分解到各個作業、工種、班組，以每日生產計劃任務書為依據。根據每周生產進度計劃進行考核，完成生產計劃班組給予獎勵，完不成計劃工期保證金不退，并且安排其它班組參加，確保當月生產施工進度計劃完成。

主要施工方法鉆孔灌注樁施工工藝流程圖平整場地樁位放樣平整場地樁位放樣埋設護筒現場檢查鉆孔鉆孔記錄成孔檢查一次清孔安設鋼筋籠和注漿管鋼筋籠制作導管制作及檢查下導管二次清孔水密試驗灌注記錄灌注水下砼砼拌和運輸拆除護筒試塊制作鉆機移位試塊檢測樁底注漿竣工驗收鉆孔灌注樁施工方法和施工工藝1、測量放線定位復核建設單位提供的測量控制點符合要求后,測放出各樁樁位,拼裝好樁架就位。根據預先測設的測量控制網(點),定出各樁位中心點。雙向控制定位后埋設鋼護筒并固定,以雙向十字線控制樁中心。開鉆前必須先校核鉆頭的中心是否與樁位中心重合。在施工過程中還須經常檢測鉆具位置有無發生變化,以保證孔位的正確。2、鋼護筒埋設:鋼護筒一般用8mm厚的鋼板加工制成,其內徑大于鉆頭直徑200mm,每個鋼護筒頂部開設1個溢漿口,并高出地面0.3－0.5m。鋼護筒中心應與樁中心重合,偏差不得大于50mm。護筒有定位、保護孔口和維持液(水)位高差等重要作用,可采用打埋和挖埋等設置方法。護筒埋設深度控制在1.5m左右,當挖埋時,護筒與坑壁之間用粘土填實。3、成孔成孔采用鉆機鉆進成孔,泥漿護壁、泥漿循環出碴。在鉆孔過程中要根據本工程土層情況合理調節泥漿的比重:(1)在開孔施工時第一層土為素填土,故成孔時應注入清水,以原土造漿護壁,循環泥漿比重應控制在1.1～1.3。(2)第二層土為粘土,厚度較厚,由于本身也有一定的造漿能力,泥漿比重應適當調小；(3)在砂土和較厚的夾砂層中成孔時,采用制備泥漿或在孔中投入泥團造漿,泥漿比重應控制在1.1～1.3；依據土層情況,控制鉆進速度,在淤泥層土質中,速度一般不宜大于1m/min。在松散的砂層中,鉆進速度不宜超過3.0m/h；成孔過程對垂直度要進行控制,其措施是:①場地必須平整,以便鉆機安放平穩；②對不同的地層采用相應的鉆進速度；③經常檢查鉆孔的傾斜度。成孔施工要以地質資料為指導,對于施工中出現的各種問題,要判斷正確,處理及時,若發生斜孔、彎孔、縮頸、塌孔或沿護筒周圍冒漿以及地面沉降等情況應停止鉆進,經采取下列措施后,再繼續施工。①當鉆孔傾斜時,可往復掃孔修正,如糾正無效,應在孔內回填粘土至偏孔處上部0.5m,再重新鉆進；②鉆進中如遇塌孔,應立即停鉆,并回填粘土使孔壁穩定后再鉆；③護筒周圍漏漿可用稻草拌黃泥堵塞漏洞。若成孔施工中遇到地質情況較復雜,夾層多或風化不均勻或有舊基礎、孤石等地下障礙物,鉆機成孔較困難,就采用我司設計的沖擊鉆機進行成孔,保證成孔工作順利進行。4、泥漿系統及泥漿處理每個泥漿池分別設置沉淀池、循環池、儲漿池。樁孔內泥漿與池內泥漿主要通過泥漿泵進行循環。廢漿通過泥漿溝排到沉渣池內。拌制泥漿選用優質粘土或膨潤土,經分離處理后的廢渣,通過密閉的專用汽車外運。施工中做到泥漿不外溢,嚴禁將廢漿直接排入場地周邊的下水道或河道。泥漿指標控制在:比重粘度18～22,含砂率不大于8%,膠體率不90%。泥漿性能指標的選擇鉆孔方法地層情況泥漿性能指標相對密度粘度(s)含砂率(%)膠體率(%)失水率(mL/30min)泥皮厚(mm/30min)酸堿度pH正循環一般地層易坍地層1.05～1.201.20～1.4516～2219～28≤4≤4≥96≥96≤25≤15≤2≤28～108～10注:①地下水位高或其流速大時,指標取高限,反之取低限。②地質較好、孔徑或孔深較小的,指標取低限,反之取高限。③用推鉆、抓鉆、沖擊方法鉆進時,可用粘土碎塊投入孔內,由推鉆自行造漿固壁。④若當地缺乏優質粘土、不能調出合格泥漿時,可摻用添加劑以改善泥漿性能。5、一次清孔在鉆機鉆至設計孔深后,將鉆頭提離孔底300-500mm,慢轉,開足泵量進行一次清孔,重點是攪碎孔底較大顆粒的泥塊,同時上返孔內尚未返出孔外的鉆渣。時間為1小時左右。6、鋼筋籠的制作與安裝由于本工程鋼筋籠長度長,重量大,數量多,故鋼筋籠制作與安裝詳見本施工方案中鋼筋籠制作安裝專項方案7、下導管(1)、導管的選擇:采用絲扣連接的導管,其內徑Φ250,底管長度為4m,中間每節長度一般為2.5m。在導管使用前,必須對導管進行外觀檢查、對接檢查和壓水試驗。①外觀檢查:檢查導管有無變形、坑凹、彎曲,以及有無破損或裂縫等,并應檢查其內壁是否平滑,對于新導管應檢查其內壁是否光滑及有無焊渣,對于舊導管應檢查其內壁是否有混凝土粘附固結。②對接檢查:導管接頭絲扣應保持良好。連接后應平直,同心度要好。③壓水試驗:在連接后導管內先加70%的清水,然后一端密封,另一端通過空壓機加壓到0.6～1MPa,維持壓力不變,滾動導管看是否漏水,時間約15分鐘。經以上檢驗合格后方可投入使用,對于不合格導管應嚴禁使用。導管長度應根據孔深進行配備,滿足二次清孔及水下混凝土灌注的需要,即二次清孔時能下至孔底；水下灌注時,導管底端距孔底0.5米左右,混凝土應能順利從導管內灌至孔底。(2)、導管下放:導管在孔口連接應牢固,設置密封圈,吊放時,應使位置居中,軸線順直,穩定沉放,避免卡掛鋼筋籠和刮撞孔壁。8、二次清孔二次清孔采用大泵量清孔方法,或氣舉反循環法。根據現場進場后做試成孔時確定。氣舉反循環清孔是利用空壓機的壓縮空氣,通過風管(水管)送至孔內氣漿混合器,高壓氣與泥漿混合,在導管內形成一種密度小于泥漿的漿氣混和物,漿氣混合物因其比重小而上升,在導管內混合器底端形成負壓,下面的泥漿在負壓的作用下上升,并在壓氣動量的聯合作用下,不斷補漿,上升至混合器的泥漿與氣體形成氣漿混合物后繼續上升,從而形成流動,因為導管的內斷面積大大小于導管外壁與樁壁間的環狀斷面積,便形成了流速、流量極大的反循環,攜帶沉渣從導管內反出,從而起到極好的清孔效果。經實際試驗,直徑在10㎝以內的卵石及碎石都可從孔底反出。氣舉反循環清孔工作操作要領及注意事項:(1)、導管下放深度以出漿管底距沉淤面30～40cm為宜,風管(水管)下放深度一般以氣漿混合器至泥漿面距離與孔深之比的0.55～0.65來確定。(2)、空壓機的主要參數:風量6～9m3/min,風壓0.7MPa。出水管直徑＞Φ110mm,送風管直徑(水管)Φ25mm。混合器用Φ25mm水管制作,在1m左右長度范圍內打6排,每排4個Φ8mm孔即可。(3)、開始送風時應先孔送漿(補漿),停止清孔時應先關氣后斷漿。清孔過程中,特別要注意補漿量,嚴防因補漿不足(水頭損失)而造成塌孔。(4)、送風量應從小到大,風壓應稍大于孔底水頭壓力,當孔底沉渣較厚、塊度較大,或沉淀板結時,可適當加大送風量,并搖動出水管(導管),以利排渣。(5)、隨著鉆渣的排出,孔底沉淤厚度較小,出水管(導管)應同步跟進,以保持管底口與沉淤面的距離。(6)、清孔后,孔內泥漿比重應小于1.20,粘度18～20s,孔底沉渣厚度≤10cm。(7)、反循環法清孔時所需風壓P的計算。P=γμ·h0/1000+ΔPγμ——泥漿比重(KN/m3),取1.2h0——混合器沉沒深度(m),取60ΔP——供氣管道壓力損失,一般取0.05～0.1MPaP=1.2×60/1000+0.1=48/1000+0.1≈0.17MPa我們配用6～9m3的空壓機,額定壓力為0.7MPa。因此0.7MPa＞0.17MPa,因此空壓機的壓力是足夠的。9、水下混凝土澆注(1)水下混凝土灌注應符合下列規定:①水下灌注的混凝土必須具有良好的和易性,其配合比應通過試驗確定,坍落宜為160～220mm(以孔口檢驗的指標為準),每立方米混凝土中的水泥用量不少于360kg。②細骨料宜選用級配良好的中至粗砂,混凝土拌和物中的砂率一般控制在40～50%；③粗骨料宜選用卵石或碎石,其粒徑不得大于40mm,有條件時可采用二級配:④水下混凝土宜摻外加劑。預拌混凝土的初凝時間應視交通情況而定,宜從最不利的情況考慮控制緩凝時間；⑤配合比的設計強度應比設計要求的強度高配一級。(2)灌注水下混凝土應遵守下列規定:①開始灌注時,隔水栓吊放的位置應臨近泥漿面,導管底端到孔底的距離應以能順利排出隔水栓為宜,一般為0.3～0.5m:②開灌前儲料斗內必須有足以將導管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深底的混凝土儲存量；首盤量的計算首批混凝土灌入量的控制:第一批砼用量按下式計算:V=Hc*π*D*D/4+h1*π*d*d*/4式中:V漏斗和儲料斗容量(m3)h1孔內砼高度達到Hc時導管內砼柱與導管外水壓平衡所需高度(米)；h1=Hwγw/γcHc鉆孔初次灌注需要的砼面至孔底的高度,即導管初次埋深H2與樁孔底至導管底端間距H1之和。h2至少為1米,h3為導管底端距孔底的高度一般為0.4米。 Hw孔內水面至初次灌注需要的砼面高度(米)。D鉆孔直徑(米)。d導管直徑(米)。γw孔內泥漿的容重(噸/米3)。γc砼的容重(噸/米3)。施工中根據灌注樁的孔徑、樁長確定初次灌注混凝土時的灌入量,由此數量確定所選用的儲料斗。根據本工程實際計算,首盤量約為2立方米。③混凝土灌注的上升速度不得小于2m／h,每根樁的灌注時間不得超過下列規定:灌注量在10m3以內:≤2h；灌注量在10～20m3以內:≤3h；灌注量在20～30m3以內:≤4h；灌注量在30～40m3以內:≤5h；灌注量＞40m3者不得超過6h。④隨著混凝土的上升,要適時提升和拆卸導管,導管底端埋入混凝土面以下一般宜保持2～4m,不宜大于6m,并不得小于lm,嚴禁把導管底端提出混凝土面,避免造成斷樁；⑤在水下混凝土灌注過程中,應有專人測量導管理深,填寫好水下混凝土灌注記錄表；⑥水下混凝土的灌注應連續進行,不得中斷。因此,灌注前應有嚴密的施工組織設計及輔助設施,一旦發生機具故障或停電停水以及導管堵塞進水等事故時,應立即采取有效措施,并同時作好記錄；⑦提升導管時應避免碰掛鋼筋籠。當混凝土面接近鋼筋籠底時,應嚴格控制導管的埋管深度不要過深,當混凝土面上升到鋼筋籠內3～4m,再提升導管,使導管底瑞高于鋼筋籠底端,以防鋼筋籠上浮。(3)應控制最后一次混凝土的灌注量,不使樁頂超高或偏低過多。一般應控制在設計樁頂標高以上約0.5m。(4)灌注混凝土時,每根樁的留置試塊不得少于一組。(5)鉆孔灌注樁樁基工程的質量檢查及工程驗收按有關規定外還應按以下規定執行:①對原材料、混凝土、鋼筋籠等項內容應按有關規定進行檢測；②對成孔速度、孔底巖性土質、入巖(土)深度、孔底標高、終孔泥漿指標、沉渣厚度、樁孔垂直度、孔徑、混凝土灌注量和灌注速度、混凝土導管的拆管情況和埋管深度、擴孔率、樁頂及鋼筋籠標高、樁位偏差、成樁質量及單極承載力等項目應進行檢驗,填寫灌注水下混凝土記錄表和鉆孔灌注樁隱蔽工程驗收記錄表,并保留孔底巖樣備查。10、起拔護筒:砼灌注結束后,即起拔護筒,并將灌注設備機具清洗干凈,堆放整齊。11、回填樁孔:樁孔砼灌注完成后,應將上部未灌砼部分利用場地內護筒、溝、池、槽開挖出來的泥土、礦渣等進行回填,回填滿后,用混凝土重新將孔口封住,變成整塊硬地坪場地。鉆孔灌注樁樁底注漿方案施工主要工藝流程測量定位→鉆孔就位→定位檢測→鉆進成孔→終孔→第一次清孔→提鉆→下鋼籠并安放注漿管→下灌注導管→第二次清孔→檢測孔底沉渣及泥漿指標→砼灌注→開塞→樁端注漿。注漿設備及工序安排1、注漿設備BW-150活塞式注漿泵(泵量:150-32L/min),泵壓:1.8-7Mpa,功率7.5kw,吸水管徑51mm,排水管徑32mm；水泥漿攪拌機WKY-350型貯水箱(≥1m3)貯漿箱(≥1m3)高壓注漿管100m(耐壓＞10Mpa)；PVC高壓塑料軟管(1.2寸)篩網(網孔5×5mm)2、工序安排①、注漿管、注漿閥的制作；②、基樁在混凝土澆灌成樁后1天內對注漿管實施預壓水疏通注漿管；③、當樁身混凝土強度達到一定值(通常為75%)后,即通過注漿管底部注漿裝置向樁端部位注漿。注漿管、閥的制作和安放1、注漿管、注漿閥的加工、制作根據設計要求兩根注漿管對稱綁扎在鋼筋內側。注漿管采用1寸鐵管,其結構分三部分:端部為注漿閥,中部直管及上部帶鐵扣的接頭。在安放注漿管前先將端部特殊加工的注漿閥安裝好。2、注漿管的安放在樁基下鋼籠的同時,安放樁端注漿管,在安放樁端注漿管時,底端注漿管必須伸出鋼籠底端100-200mm,并與鋼籠主筋綁焊連結,綁焊至少兩處,每處綁焊長度不少于150mm,以后各段注漿管隨鋼籠的下放,先用接頭連結好,后與鋼籠點焊并用12#鐵絲綁孔連結,綁扎點焊間距不得大于3米,以防鋼管和鋼筋籠二者脫落。注漿管頂端必須伸出地面10-20cm,并且在其下完后及時用堵頭封死,以免雜物堵塞注漿管影響注漿效果。3、注漿技術要求①、用52.5#水泥,配制水灰比在0.55-0.6左右、比重為1.8-1.7的水泥漿。②、注漿控制以水泥量為主,注漿壓力為輔,樁端水泥壓入量見設計圖紙,注漿壓力控制見設計圖紙。注漿質量控制標準①、安裝注漿管前應清除管內雜物,以防堵塞,并做好注漿頭和注漿管的密封和固定；注漿頭須插入持力層中；注漿管下到位后,應在管內注滿清水,再用管帽封閉。②、注漿前應對注漿泵、灰漿攪拌機和注漿管線進行檢查,使其處于完好狀態。③、為了保證水泥漿的質量,必須采取計量投料,以保證漿液水灰比的準確性,嚴禁使用過期或受潮的水泥。④、漿液的水灰比在注漿過程中應從大逐漸變小,開始先注入300-500L水灰比1.0左右的稀漿,以保證注漿效果。⑤、注漿必須連續進行,如果因故中斷應立即處理,盡快恢復注漿,以保證注漿質量。⑥、注漿時要做好注漿壓力,注漿量、注漿時間及其異常情況的記錄工作,發現問題及時處理。⑦、注漿時按設計要求控制好注漿量和注漿壓力,并綜合考慮兩者的關系以確定結束注漿的依據。⑧、注漿順序采用先周邊樁后中間樁,中間成片的樁注漿時采用呈梅花狀間隔注漿的順序。⑨、成樁后實施高壓注漿尚有一段時間,故應保護好伸出注漿管,避免車輛和人為的損壞。認真做好屏漿工作。注漿參數的選擇1、根據以往施工經驗和本工程地質條件,建議注漿參數如下:開塞壓力4-6Mpa,注漿壓力0.4～0.6Mpa左右,注漿水泥量,工程樁為2噸。2、終止注漿條件:①樁頂出現冒漿；②注漿壓力達到6-8Mpa；③注漿水泥量達到設計要求；④樁頂上抬量超過設計要求。鋼筋分部分項工程鋼筋工程屬于隱蔽工程，其原材料的質量、加工的工藝、焊接綁扎和安裝質量的好壞，將直接影響到鋼筋混凝土結構的強度、承載能力、抗震能力、結構耐久性等性能，造成的缺陷都會影響到結構使用安全，造成質量隱患。因此，必須嚴格采用規范的措施來管理并進行施工操作，確保結構工程的質量和安全。、鋼筋采購存放1、進場鋼筋手續齊全，有出廠質量合格證原件（或證明）和試驗報告單，鋼筋表面有標志或每捆鋼筋有標牌，同一批鋼筋應由截面相同、同一熔爐號的鋼筋組成。2、線材運輸、裝卸、堆放不得彎曲。3、應按有關標準規定的頻率（同品種、同等級、同一截面尺寸、同爐號、同廠家生產的，以每60t為一批）對進場鋼筋力學性能（包括屈服強度、抗拉強度、伸長率、冷彎、可焊性）及必要的化學成分（如含碳量。含碳量過高時，鋼筋塑性偏低、冷彎性能不良、易脆斷、焊接質量不穩定）進行抽檢。4、對鋼筋的外觀質量，包括裂紋、結疤、折疊、分層、麻面、機械損傷、冷拉鋼筋的局部頸縮等情況進行詳細檢查。預應力筋表面不得有損傷。5、鋼筋、預應力筋等原材料必須按不同的鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分別堆放，不得混雜，且應設立標識牌。標牌內容包括：品種、等級、規格、產地、數量、用途、施工及監理單位人員對該材料的質量檢驗的時間和結論（是否合格）等。6、條件許可時，鋼筋均應堆置在倉庫(或工棚)內。露天堆置時，下用枕木墊高架空（最低處離地20cm以上），上用防雨布加以遮蓋（但不能遮蓋到地，保證有通風空間）。嚴禁用毛毯、土工布等透水保水性材料遮蓋防雨，以免銹蝕和污染（包括已加工的鋼筋，已綁扎的樁基鋼筋籠、基礎鋼筋、立柱鋼筋、肋式臺鋼筋、蓋梁鋼筋、梁板鋼筋和橋面鋪裝鋼筋等）。7、施工場地內鋼筋頭等雜物應及時進行清理。8、鋼筋進場應進行復檢、復檢項目包括力學檢測及重力偏差檢測。、鋼筋加工1、不得隨意使用其他強度、牌號或直徑的鋼筋代替設計中所規定的鋼筋，重要結構中的主鋼筋應經設計變更后才可代用（替代原則：等強度換算、直徑變化范圍±4～5mm、鋼筋總截面積差值≥-2%～≤+5%、鋼筋強度等級差≤Ⅰ級、宜變鋼筋直徑不宜變鋼筋根數。否則可能導致鋼筋強度無法滿足受力要求、影響整個結構的受力性能，存在質量隱患；而且，可能對鋼筋間距、砼握裹力和保護層厚度產生不利影響）。2、鋼筋在加工過程中應避免彎折過度或反復彎曲（否則，會產生裂紋、甚至斷裂，以免影響到鋼筋的力學性能，存在質量隱患）。3、應對鋼筋的泥污、油污、漆污、鐵銹進行處理（否則，會影響與砼的握裹力，鐵銹由于體積膨脹會造成砼開裂。已銹蝕的鋼筋應再次進行力學試驗予以檢驗）。有顆粒狀（片狀）老銹、裂皮、裂紋、麻坑的鋼筋將影響到鋼筋的強度，應作報廢處理（不得除銹后按面積或強度降級使用）。3、Ⅰ級盤圓鋼筋調直（去銹皮）應采用控制應力或控制冷拉率的方式，避免鋼筋達不到應有的伸長率(否則，由于無法及時參與結構受力，影響整個結構的受力性能，存在質量隱患。或冷拉率超過極限（否則，對結構使用非常不利。調直冷拉率≤2%）。4、鋼筋加工前，應復核圖紙的工程數量（型號、根數、長度等），鋼筋的下料長度5、鋼筋彎起點位置應符合設計要求。6、Ⅱ級及以上鋼筋彎起的方向應與鋼筋肋垂直，彎曲點處不得出現裂縫，且不得進行二次彎曲。7、鋼筋彎鉤的方向、角度應準確，宜控制在設計角度的±5°以內。箍筋末端按設計或規范要求做成彎鉤（否則，鋼筋安裝、砼施工過程中，由于受外力影響，箍筋易散開；而且由于主筋位置的變化，受力情況發生變化、造成結構破壞），以增加抗拉強度及與砼的粘結力。其中，Ⅰ級鋼筋要求：90°、180°彎鉤的彎曲直徑≥D（主筋直徑），且≥2.5d（箍筋直徑，下同）（否則，由于彎曲直徑太小，彎鉤部分會發生裂縫、彎曲處的砼被鋼筋的合成應力壓碎），平直部分長度≥5d。Ⅱ級鋼筋（直徑8～25㎜）要求：90°、135°彎鉤的彎曲直徑≥4d，平直部分長度分別為≥10d、≥5d。8、預制梁吊環必須采用未經冷拉的Ⅰ級熱扎鋼筋（Q235）制作，嚴禁使用Ⅱ級或冷拉鋼筋（否則，鋼筋易發生脆斷，造成安全事故。若采用鋼絞線下腳料則與標準化施工要求不符）。9、鋼筋加工后應分類堆放，并設立標識牌，標牌內容包括：品種、規格、用途等。、鋼筋連接1、接頭的位置（要求設在受力鋼筋內力較小處、距鋼筋彎曲處距離≥10d、且非彎距最大處〈如梁底跨中，縱向受拉鋼筋不宜在受拉區截斷〉）、同根鋼筋相鄰兩個接頭中心的距離（綁扎接頭要求≥1.3倍的搭接長度，搭接長度：見本文本節第“13”點；焊接接頭要求≥1倍的接頭長度區段，接頭長度區段：≥35d，且≥50cm）、同一斷面的鋼筋接頭數量應符合規范要求。（≤50%〈也可采用加長搭接長度的方式進行調整：受壓區同一斷面的鋼筋接頭數量＞50%時，接頭搭接長度按規范×1.4〉；但受拉區綁扎鋼筋要求≤25%〈但也可采用加長搭接長度的方式進行調整：同一斷面的鋼筋接頭數量＞25%～≤50%時，接頭搭接長度按規范×1.4;同一斷面的鋼筋接頭數量＞50%時，接頭搭接長度按規范×1.6〉。否則，鋼筋間距減小、砼握裹力降低、劈裂裂縫集中、砼縱向裂縫貫通、砼粘結強度降低。但“受壓區主筋焊接鋼筋接頭數量不限制”的規定一般不予執行）2、焊工必須持證上崗（二年有效期內，滿二年及脫崗時間＞半年者應復試），并在考試合格證允許的操作范圍內（上崗考試的焊接方法、鋼筋牌號和直徑范圍）進行鋼筋焊接。其上崗證復印件應報監理備案，并在加工棚內上墻備查。3、焊條（一般為碳鋼焊條）應有合格證，其型號與被焊鋼筋的規格種類應匹配，否則無法保證焊接接頭的質量。不得使用已腐蝕、受潮的焊條（否則，由于濕度大，施焊時氣體來不及逸出，在焊縫中形成氣孔、影響焊接接頭的質量。焊條必須有存放于通風良好、干燥的倉庫內，要求墊高≥0.3M、距墻≥0.3M，每天下班后必須拿回工棚存放，不容許在露天過夜）。受潮的焊條采用烘箱烘干（太陽照曬效果不佳，要求在250℃～300℃溫度下烘焙2h）后使用。4、圖紙已明確的焊接方式（一般采用電弧焊、閃光對焊），不得采用別的方法替代，以免對接頭性能造成影響，從而影響整個結構的受力性能。5、鋼筋焊接施工前應進行工藝試焊（確定焊接參數、焊接性能、焊接工藝。如電弧焊:⑴引弧方法：直接法、擦劃法,弧長為0.5～1.0倍焊條直徑，以防止母材電弧劃傷、熔化；⑵運條方法：直線形、往返直線形，以加快熱釋放，溫度應力較小、焊接變形也相應較小；⑶焊條的角度和動作；⑷收弧方法：回焊收弧法，以避免弧坑和弧坑裂縫），并將試焊的焊接接頭試件送試驗室機械性能試驗。施工過程中還應按一定的比例在現場截取焊接頭進行試驗。6、構件主筋在一般情況下優先采用焊接。軸心受拉（如梁底板縱向鋼筋）、小偏心受拉構件、普通混凝土中直徑≥28mm（否則，由于鋼筋直徑過大，砼保護層厚度變薄，傳力間斷、應力集中，兩鋼筋間砼縱向劈裂、砼粘結強度降低、鋼筋滑移拔出）的鋼筋不得采用綁扎接頭。7、鋼筋接頭采用搭接或幫條（幫條采用與主筋同級別的鋼筋，兩根幫條的截面面積之和〈如直徑16mm〉≥主筋截面面積〈如直徑22mm〉）電弧焊時，優先采用雙面焊（應力傳遞對稱、平衡，受力性能良好），當施工條件受限制時，可采用單面焊（但會產生偏心應力）。8、搭接焊、幫條焊焊接接頭焊縫的有效長度(若不夠，鋼筋結構無法形成整體受力、鋼筋骨架的承載力無法滿足結構的要求，存在安全隱患。應扣除兩端不飽滿的長度，這是由于“定位焊縫與幫條或搭接端頭的距離≥2cm”的規定造成，以防因焊縫過小、冷卻過快出現裂縫或淬硬組織)：單面焊長度≥10d、雙面焊長度≥5d。要求焊縫厚度≥0.3d，且≥4mm（不考慮余高，〈余高要求≤3㎜，否則會使接頭溶合區應力集中〉）；焊縫寬度≥0.7d，且≥10mm。9、焊接接頭的焊縫應飽滿（應采用多層施焊，并將弧坑填滿）、光滑，無裂縫、氣孔及較大的凹陷、焊瘤，不得燒傷鋼筋（這一般是由于電流過大造成〈搭接和綁條電弧焊焊接參數:鋼筋直徑/焊條直徑/焊接電流=10～12/3.2/90～130、14～22/4/130～180、25～32/5/180～230，單位：mm/mm/A〉，要求咬邊深度≤0.5㎜），焊渣應清除干凈（隨焊隨敲除）。10、搭接的兩根鋼筋端部應預彎，先用楔形卡卡住，再在焊縫兩端點焊定位，然后進行全焊縫施焊。焊接后兩根鋼筋軸線（鋼筋肋）同軸（否則，接頭處會出現次彎距，且箍筋與受力鋼筋貼不緊，影響結構的受力性能和抗震性能），要求軸線偏位≤0.1d（幫條焊≤0.5d）、且≤2㎜（否則，應予以切割后重焊），接頭處彎折≤4°（否則，應重新加熱進行校正）。11、帶肋鋼筋進行對焊時，應將兩根鋼筋的縱肋對齊并焊接，以增加有效連接面積。12、針對不同的結構部位采用電阻對焊、電渣壓力焊、閃光對焊、埋弧壓力焊，若焊接電流不穩定時（否則，將直接影響到焊接質量），應在焊接電源開關箱內安裝電壓表，隨時對焊接工藝參數進行調整。當電源電壓下降＞5%～＜8%時，應提高焊接變壓器級數；當電源電壓下降≥8%時，不得進行焊接。13、受拉綁扎接頭的搭接長度（25～55d）根據鋼筋的不同類型（分Ⅰ級HPB235〈Q235—屈服強度〉、Ⅱ級HRB335、Ⅲ級HRB400，搭接長度：短→長）、砼的不同設計強度（分C20、C25、＞C25，搭接長度：長→短）予以確定，帶肋鋼筋根據直徑情況，其搭接長度應進行增減（但帶肋受拉鋼筋，直徑≤25㎜時-5d，直徑＞25㎜時+5d）。受壓鋼筋接頭的搭接長度為受拉的0.7倍。若受力鋼筋在砼澆筑過程中宜受擾動時，其搭接長度應適當加長。任何情況下，縱向受拉鋼筋搭接長度應≥30cm，受壓鋼筋應≥20cm。相鄰接頭應錯開30d，且90cm以上。14、閃光對焊應選擇合適的調伸長度、燒化留量（一次、二次燒化）、頂鍛留量（有電、無電頂鍛）、預熱留量及變壓器級數，并控制加熱時間、頂鍛速度（應防止出現裂縫或淬硬組織，或鐓頭過大〈此時應力集中〉或過小〈此時焊縫結合不良，降低強度〉。15、受拉區內Ⅰ級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤，Ⅱ級、Ⅲ級鋼筋綁扎接頭的末端可不做彎鉤，但搭接長度要增加20%。16、受壓區內d≤12㎜的Ⅰ級鋼筋、軸心受壓的縱向鋼筋，其綁扎接頭的末端可不做彎鉤，但搭接長度應≥30d。17、鋼筋搭接處在中心和兩端用扎絲進行綁扎。、鋼筋骨架的組成和安裝1、預制和存放鋼筋骨架的場地應硬化處理，如在底模上直接綁扎鋼筋骨架時，應防止脫模油、鞋底泥土污染鋼筋。2、預制鋼筋骨架必須具有足夠的剛度和穩定性，鋼筋彎起點位置、箍筋間距及位置應符合設計要求（否則，將影響到整個結構的受力情況，梁體局部出現斜向、豎直裂縫，并造成局部承載能力不足，產生安全事故）。扎絲時應保證綁扎定位數量（箍筋轉角與鋼筋交叉點均應進行綁扎），綁扎方向應盡可能按正反兩個方向各占50%布置（梅花型交叉綁扎），并綁扎牢固（綁扎后將扎絲扣應彎倒），以確保吊裝和安裝時不變形。必要時，應采取加綁斜筋、交叉點點焊等措施。3、鋼筋骨架拼裝焊接時，先用楔形卡卡住，再在焊縫兩端點焊定位，然后進行全焊縫施焊。不同直徑鋼筋的中心線應在同一平面上，相對較小直徑鋼筋焊接時應用適當厚度的鋼板墊高。鋼筋骨架加工成型后，應待溫度下降后才可搬動，其移位、堆放、搬運時應防止變形（否則，嚴重時焊接頭將出現裂縫）。4、焊接順序應由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架的下部，后焊骨架的上部。5、鋼筋骨架片的起吊點位置應設置合理，并根據鋼筋骨架的長度分別采用二點吊(距端點1/4)、四點吊(距端點1/6、2/6)、橫梁吊（橫梁多點吊、鐵扁擔），以防止鋼筋變形、焊接點脫落、扎絲松扣。、鋼筋籠安裝注意事項1、樁鋼筋籠的底部及吊點位置應設置加強箍筋（定位箍筋或定位圈），以防止鋼筋籠變形。4、樁鋼筋籠應對準樁孔中心、且與樁位設計坐標符合（否則，樁基承載力降低、抗彎拉能力降低、樁基一側砼保護層厚度不足、立柱與樁基鋼筋無法對接，影響耐久性和受力性能）。5、樁鋼筋籠保護層厚度必須符合要求，要在鋼筋籠予先設置耳朵形鋼筋、砼滾輪等（砼滾輪豎向間隔2m，橫向周邊均布4塊,用短鋼筋焊接在豎向主筋上，或直接穿在箍筋上）的方法進行控制，特別是樁壁為土質或鉆孔樁泥漿護壁的情況下，不得采用耳朵形鋼筋（耳朵形鋼筋宜陷入泥漿護壁內，無法保證保護層的厚度），并應加密墊塊。6、樁基較長，需多節鋼筋籠（一般為9m/節）現場焊接時，下一節鋼筋籠頂應設置加強箍筋，以方便懸空臨時固定（如采用：鋼管橫撐、吊鉤固定等方式）。同一斷面的鋼筋接頭數量、焊接質量應符合規范要求。7、樁頂鋼筋與柱（承臺）鋼筋的連接長度應符合規范和設計要求，該范圍內應有螺旋箍筋。8、樁基在水下砼灌注過程中應有防止鋼筋籠上浮的措施。9、樁頭灌注砼過程中要注意樁頭部位鋼筋籠鋼筋的位置、角度，應采用定位框及時調整因人為因素造成的鋼筋移位等現象，以防接樁時與立柱鋼筋焊接困難。10、每個接樁在竣工資料上面必須附3張照片，即在樁頭清除干凈后從2個側面各照1張，立柱鋼筋籠綁扎好后照1張。照片內應有樁的編號（掛牌），照片及底片應有序的歸檔以備查。鉆孔樁質量技術控制措施鉆孔灌注樁的施工大部分是在水下進行的,其施工過程無法觀察,成樁后也不能進行開挖驗收。施工中任何一個環節出現問題,都將直接影響到整個工程的質量和進度,在施工前要認真熟悉設計圖紙及有關施工、驗收規范,核查地質和有關灌注樁方面的資料,對灌注樁在施工過程中可能會發生的一些問題進行分析后制訂出施工質量標準、驗收實施方案和每根樁的施工記錄,以便有效地對樁基施工質量加以控制。成孔質量的控制成孔是混凝土灌注樁施工中的一個重要部分,其質量如控制得不好,則可能會發生塌孔、縮徑、樁孔偏斜及樁端達不到設計持力層要求等,還將直接影響樁身質量和造成樁承載力下降。因此,在成孔的施工技術和施工質量控制方面應著重做好以下幾項工作。(1)采取隔孔施工程序鉆孔混凝土灌注樁和打入樁不同,打人樁是將周圍土體擠開,樁身具有很高的強度,土體對樁產生被動土壓力。鉆孔混凝土灌注樁則是先成孔,然后在孔內成樁,周圍土移向樁身土體對樁產生動壓力。尤其是在成樁初始,樁身混凝土的強度很低,且混凝土灌注樁的成孔是依靠泥漿來平衡的,故采取較適應的樁距對防止坍孔和縮徑是一項穩妥的技術措施。(2)確保樁身成孔垂直精度這是灌注樁順利施工的一個重要條件,否則鋼筋籠和導管將無法沉放。為了保證成孔垂直精度滿足設計要求,應采取擴大樁機支承面積使樁機穩固,經常校核鉆架及鉆桿的垂直度等措施,并于成孔后下放鋼筋前作井徑、井斜超聲波測試。(3)確保樁位、樁頂標高和成孔深度在護筒定位后及時復核護筒的位置,嚴格控制護筒中心與樁位中心線偏差不大于50mm,并認真檢查回填土是否密實,以防鉆孔過程中發生漏漿的現象。在施工過程中自然地坪的標高會發生一些變化,為準確地控制鉆孔深度,在樁架就位后及時復核底梁的水平和樁具的總長度并作好記錄,以便在成孔后根據鉆桿在鉆機上的留出長度來校驗成孔達到深度。雖然鉆桿到達的深度已反映了成孔深度,但是如在第一次清孔時泥漿比重控制不當,或在提鉆具時碰撞了孔壁,就可能會發生坍孔、沉渣過厚等現象,這將給第二次清孔帶來很大的困難,有的甚至通過第二次清孔也無法清除坍落的沉渣。因此,在提出鉆具后用測繩復核成孔深度,如測繩的測深比鉆桿的鉆探小,就要重新下鉆桿復鉆并清孔。同時還要考慮在施工中常用的測繩遇水后縮水的問題,因其最大收縮率達1.2％,為提高測繩的測量精度,在使用前要預濕后重新標定,并在使用中經常復核。為有效地防止塌孔、縮徑及樁孔偏斜等現象,除了在復核鉆具長度時注意檢查鉆頭的直徑大小。鉆頭直徑的大小將直接影響孔徑的大小,在施工過程中要經常復核鉆頭直徑,如發現其磨損超過10mm就要及時調換鉆頭。(4)鋼筋籠制作質量和吊放鋼筋籠制作前首先要檢查鋼材的質保資料,檢查合格后再按設計和施工規范要求驗收鋼筋的直徑、長度、規格、數量和制作質量。在驗收中還要特別注意鋼筋籠吊環長度能否使鋼筋準確地吊放在設計標高上,這是由于鋼筋吊籠放后是暫時固定在鉆架底梁上的,因此,吊環長度是根據底梁標高的變化而改變,所以應根據底梁標高逐根復核吊環長度,以確保鋼筋的埋入標高滿足設計要求。在鋼筋籠吊放過程中,應逐節驗收鋼筋籠的連接焊縫質量,對質量不符合規范要求的焊縫、焊口則要進行補焊。同時,要注意鋼筋籠能否順利下放,沉放時不能碰撞孔壁；當吊放受阻時,不能加壓強行下放,因為這將會造成坍孔、鋼筋籠變形等現象,應停止吊放并尋找原因,如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的,應提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的,則要求進行復鉆糾偏,并在重新驗收成孔質量后再吊放鋼筋籠。鋼筋籠接長時要加快焊接時間,盡可能縮短沉放時間。(5)灌注水下混凝土前泥漿的制備和第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣,而孔底沉渣則是影響灌注樁承載能力的主要因素之一。清孔則是利用泥漿在流動時所具有的動能沖擊樁孔底部的沉渣,使沉渣中的巖粒、砂粒等處于懸浮狀態,再利用泥漿膠體的粘結力使懸浮著的沉渣隨著泥漿的循環流動被帶出樁孔,最終將樁孔內的沉渣清干凈,這就是泥漿的排渣和清孔作用。從泥漿在混凝土鉆孔樁施工中的護壁和清孔作用,我們可以看出,泥漿的制備和清孔是確保鉆孔樁工程質量的關鍵環節。因此,對于施工規范中泥漿的控制指標:粘度測定17—20min；含砂率不大于6％；膠體率不小于90％等在鉆孔灌注樁施工過程中必須嚴格控制,不能就地取材,而要專門采取泥漿制備,選用高塑性粘土或膨潤土,拌制泥漿必須根據施工機械、工藝及穿越土層進行配合比設計。灌注樁成孔至設計標高,應充分利用鉆桿在原位進行第一次清孔,直到孔口返漿比重持續小于1.10—1.20,測得孔底沉渣厚度小于10cm,即抓緊吊放鋼筋籠和沉放混凝土導管。沉放導管時檢查導管的連接是否牢固和密實,以防止漏氣漏漿而影響灌注。由于孔內原土泥漿在吊放鋼筋籠和沉放導管這段時間內使處于懸浮狀態的沉渣再次沉到樁孔底部,最終不能被混凝土沖擊反起而成為永久性沉渣,從而影響樁基工程的質量。因此,必須在混凝土灌注前利用導管進行第二次清孔。當孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規范要求后,應立即進行水下混凝土的灌注工作。成樁質量的控制(1)為確保成樁質量,要嚴格檢查驗收進場原材料的質保書(水泥出廠合格證、化驗報告、砂石化驗報告,商品砼),如發現實樣與質保書不符,應立即取樣進行復查,對不合格的材料(如水泥、砂、石、水質,商品砼),嚴禁用于混凝土灌注樁。(2)鉆孔灌注水下混凝土的施工主要是采用導管灌注,混凝土的離析現象還會存在,但良好的配合比可減少離析程度,因此,商品砼的配合比要隨水泥品種、砂、石料規格及含水率的變化進行調整,為使每根樁的配合比都能正確無誤,在混凝土攪拌前都要復核配合比并校驗計量的準確性,嚴格計量和測試管理,并及時填入原始記錄和制作試件。(3)為防止發生斷樁、夾泥、堵管等現象,在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度,混凝土坍落采用18cm—20cm,并隨時了解混凝土面的標高和導管的埋人深度。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m,不宜大于5m和小于1m,嚴禁把導管底端提出混凝土面。當灌注至距樁頂標高8m—10m時,應及時將坍落度調小至12cm—16cm,以提高樁身上部混凝土的抗壓強度。在施工過程中,要控制好灌注工藝和操作,抽動導管使混凝土面上升的力度要適中,保證有程序的拔管和連續灌注,升降的幅度不能過大,如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁,導致孔壁下墜或坍落,樁身夾泥,這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。在灌注過程中必須每灌注2m3左右測一次混凝土面上升的高度,確定每段樁體的充盈系數,《建筑施工操作規程》規定樁身混凝土的充盈系數必須大于l.同時要認真進行記錄,這對日后發現有問題的樁或評價樁的質量有很大作用。鉆孔灌注樁的整個施工過程屬隱蔽工程項目,質量檢查比較困難,即加強樁基工程檢測是一個手段,要保證鉆孔灌注樁的施工質量,其關鍵還在于人。強調現場管理人員要有高度責任心,以防為主,對樁基各個施工環節要充分重視并精心施工,只有這樣樁基的質量控制才能得到保證。預制樁施工方案施工工藝流程圖現場踏勘場地處理機械設備進場整體定位材料進場控制點交接控制點定位、標高引測放樣數據計算，復核現場踏勘場地處理機械設備進場整體定位材料進場控制點交接控制點定位、標高引測放樣數據計算，復核樣樁拖放樁機就位第一節樁插入第一節樁壓入第二節樁插入焊接第二節樁壓入樁機移位地耐力＞16T/m2技術質量、安全交底檢查合格證圖紙會審實際交底復核記錄填制施工單樁起吊位移控制原始記錄控制送樁標高≯1%坡度進場資料定位記錄自檢記錄書面資料齊全定位記錄定位記錄復核簽證監測垂直度送樁孔回填樁基結束樁基開挖樁基驗收繪制竣工圖竣工資料整理樁基竣工驗收送樁施工工藝靜壓樁施工工藝分為定位、樁尖就位、對中、調直、壓樁、接樁、再壓樁、送樁等過程。（1）測量定位通常在樁身中心打入一根短鋼筋，若在較軟的場地施工，由于樁機的行走而擠壓預打入的短鋼筋，故當樁機大體就位之后要重新測定樁位。（2）壓樁機就位

經選定的壓樁機進行安裝調試就位后，行至樁位處，使樁機夾持鉗口中心（可掛中心線陀）與地面上的樣樁基本對準，調平壓樁機后，再次校核無誤，將長步履（長船）落地受力。

（3）吊裝喂樁

靜壓預制樁樁節長度一般在12米以內，可直接用壓樁機上的工作調機自行吊裝喂樁，也可以配備專門調機進行吊裝喂樁。第一節樁（底樁）應用帶樁尖的樁，當樁被運到壓樁機附近后，一般采用單點吊法起吊，采用雙千斤（吊索）加小便擔（小橫梁）的起吊法可使樁身豎直進入夾樁的鉗口中。當接樁采用硫磺膠泥接樁法時，起吊前應檢查漿錨孔的深度并將孔內的夾物和積水清理干凈。

（4）樁身對中調直

當樁被吊入夾樁鉗口后，由指揮員指揮司機將樁緩慢降到樁尖離地面10cm左右為止，然后加緊樁身，微調壓樁機使樁尖對準樁位，并將樁壓入土中0.5~1.0m，暫停下壓，在從樁的兩個正交側面校正樁身垂直度，當樁身垂直度偏差小于0.5%時才可正式壓樁。

（5）壓樁

壓樁是通過主機的壓樁油缸伸程的力將樁壓入土中，壓樁油缸的最大行程因不同型號的壓樁機而有所不同，一般為1.5~2.0m，所以每一次下壓，樁入土深度約為1.5~2.0m，然后松夾具—上升—再夾緊—再壓，如此反復進行，方可將一節樁壓下去。當一節樁壓到其樁頂離地面80~100cm時，可進行接樁或放入送樁器將樁壓至設計標高。

（6）接樁

靜壓預制樁采用用接頭形式為電焊焊接，電焊焊接施工時焊前須清理接口處砂漿、鐵銹和油污等雜質，坡口表面要呈金屬光澤，加上定位板。接頭處如有孔隙，應用鍥形鐵片全部填實焊牢。焊接坡口槽應分3~4層焊接，每層焊渣應徹底清除，焊接采用人工對稱堆焊，預防氣泡和夾渣等焊接缺陷。焊縫應連續飽滿，焊好接頭自然冷卻15分鐘后方可施壓，禁止用水冷卻或焊好即壓。（7）送樁

如果樁頂已接近設計標高，而樁壓力尚未達到規定值，可以送樁。如果樁頂高出地面一段距離，而壓樁力已達到規定值時則要截樁，以便壓樁機移位。大噸位（≥4000kN）的壓樁機，由于最后的壓樁力和夾樁力都很大，有可能將樁身混凝土夾碎，所以不宜用預制樁作送樁器，而應制作專用的鋼質送樁器。送樁器或作送樁器用的預制樁側面應標出尺寸線，便于觀察送樁深度。（8）終止壓樁當樁被壓入土層一定深度、樁尖進入設計持力層一定深度或壓力表讀書達到預先設定值，便可終止壓樁，拔出送樁器。（9）樁孔回填在壓樁結束后，由于存在送樁，會出現空洞，危及現場人員生命安全，故必須用土塊回填或采用編織袋裝土回填，密實。關鍵部位質量控制要點測量定位①項目部開工前請甲方提供區域內的控制點資料及明確現場控制點具體位置，并及時辦理雙方交接手續。②根據甲方提供的控制點，施放軸線和樁位，每個樁點插短鋼筋，撒放白灰做成明顯標記，到樁機就位后再進行復測。③測量定位、放線、復核工作由專人負責，對測量儀器定期檢查，做好測量定位放線的原始資料，形成的定位、放線測量成果資料用書面形式報監理和甲方復核檢查。④項目部成立專門的放線作業隊，以保證施工順暢和放線質量。樁身垂直度①壓樁時主機手和地面操作人員必須經常觀察樁身的垂直度，發現傾斜必須及時調整；②垂直方向放置兩臺經緯儀，便于控制垂直度，經緯儀應設在不受打樁影響處；③最下節管樁入土50～80cm時停止壓樁，調整垂直度后方可繼續壓樁，不允許只圖施工速度一次送到位；④購置大功率照明燈，以滿足夜間施工的要求。樁位偏移①沉樁完畢后放線人員要經常復核樁位，觀察是否偏移，如發現偏移則立即找出原因并采取相應措施；②合理確定樁機施工路線，減少擠土效應給已下沉到位管樁帶來負面影響；③樁位排布過密則必須跳打；④一旦遇到較小障礙，影響樁的偏位，就把樁拔出重插，并在偏位的一側塞墊木板等糾正，如遇大的混凝土、石塊等，應進行清除，或同設計等單位商量，改變樁的位置，再行施工；⑤本工程大多數樁位都需要送樁，用送樁器送樁時不許加樁墊，以保證壓力的有效傳遞，避免受力不均導致偏位。接長焊接①選用經驗豐富、水平高的焊工進行操作；②采用優質焊芯，進貨時必須保證焊芯質量；③焊接方法采用電弧焊，以保證焊接質量；焊接前，樁頭埋設鐵件必須除銹，露出金屬光澤；④焊接時兩個焊工同時先對稱焊接4～8個焊點用以定位，然后對稱分層焊接，要求焊縫飽滿,并采取措施減少焊接變形；⑤焊接完畢不能立即沉樁，必須待焊口自然冷卻后方可繼續沉樁，以免焊口碰到地表水淬火發脆，導致開裂；⑥焊接過程必須連續流暢，整個過程不得超過40分鐘，以免樁周土體回彈，導致沉樁困難。樁頂標高①合理確定最佳施工流水路線，采用先長樁后短樁、先中心后外圍或對稱的施工順序和區域跳打的施工原則和施工方法，另外，根據施工的實際情況調整打樁速率，以減少擠土效應；②送樁時考慮樁身回彈，可在原設計樁頂標高基礎上，超送2－3cm。預制樁的吊運和堆放①堆樁場地應平整、堅實，防止產生不均勻沉降，樁堆存時，必須要有可靠的防滾、防滑措施。②采用吊車裝卸，汽車運輸，由于每節管樁長≤15m采用兩端勾吊吊運。③樁堆放底層應在距兩端0.207L吊點位置放好墊枕（如圖B所示），墊枕支撐點應在同一平面上，現場堆放時場地應堅實、平整、預制樁還應采用木楔防滾、防滑。④裝卸時應輕起輕放，嚴禁拋擲，碰撞、滾落，吊運過程應保持平穩，避免劇烈振動，防止樁身裂損。⑤樁在起吊時應使每個吊點同時升起，每個吊點受力均勻。技術的先進性、機械設備適用性（主要機具、設備）及人員專業構成技術先進性技術的先進性體現在本工程的難點及重點的施工工藝上。主要工程技術難題關鍵施工技術和施工工藝成孔質量關鍵點的控制。孔底沉渣控制孔底沉渣是影響樁承載能力的重要因素，按照設計規定，樁基為柱樁，沉渣厚度不得超過50mm。施工過程中樁底沉渣不滿足要求的主要原因是泥漿性能不能符合要求。泥漿的性能指標主要是比重和粘度，若泥漿過稀，則攜渣能力不夠，若泥漿過稠，則孔壁會形成一層厚厚的泥皮，從而減少樁徑。我們在施工中根據地下水位高低和地層穩定等情況進行泥漿比重、粘度確定，并要求工地中心試驗室進行了泥漿配合比配制，使用水、膨潤土和各種添加劑反復試驗以確定最佳的泥漿配合比用于施工，以泥漿比重為1.0-1.1、粘度為18-25s為宜。在鉆孔結束后對鉆孔樁第一次清孔時采用泥漿凈化裝置，清孔結束后含砂率控制為0.5％，滿足設計及規范要求；在灌注混凝土前，再進行二次清孔，最終使孔底沉渣小于5cm。孔壁坍塌控制孔壁坍塌一般是因預先未料到的復雜不良地質情況、鋼護筒未按規定埋設、泥漿粘度不夠、護壁效果不佳、孔口周圍排水不良或下鋼筋籠及升降機具時碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡鉆事故，應高度重視并采取相應措施予以解決。我們在開鉆前首先認真翻閱了《地質勘察報告》，對地質層情況做到心中有數；其次按設計要求埋設鋼護筒，鋼護筒長度3m，；并在護筒預定位置開35cm×35cm矩形孔口以保證排水良好；下完鋼筋籠進行二次清孔時替換掉高比重泥漿后及時灌注混凝土，減少沉渣時間，以保證樁身質量。擴孔和縮徑控制擴孔、縮徑都是由于成孔直徑不規則時出現擴孔、縮孔及其他不良地質現象引起的，擴孔一般是由于鉆頭振動過大、偏位或孔壁坍塌造成的；縮孔是由于鉆頭磨損過甚、焊接不及時或地層中有遇砂土造成的。縮徑會減少樁的豎向承載力，而擴徑會增加成本，必須采取有力給予以控制。灌注中容易產生堵管和導管掛住鋼筋籠。因本工程的樁長長,灌注時間長,同時在夏天施工容易出現卡管和導管掛住鋼筋籠。首先安放導管時,注意檢查導管的完好性,密封圈有無涂油安裝好。其次每車商品砼都要檢查和易性,注意不要讓塌落度小于18cm的砼灌入導管、容易產生堵管第三保證首灌量,同時在首灌后,注意導管有無漏水。若有漏水,立即拔出導管和鋼筋籠,下鉆重新鉆進,清孔重新灌注。第四當導管堵塞而混凝土尚未初凝時,首先采用振動器振動導管,將混凝土振落,如不行,則迅速拔出導管用高壓水沖通導管,重新下隔水栓灌注。澆筑時,當隔水球沖出導管后,應將導管繼續下降,直到導管不能再插入時,然后在稍提升導管,繼續澆注混凝土,出現該情況,記下樁號,進行小應變對樁身進行完整性測試。第五勤測砼面高度、勤卸導管。同時要保證導管入砼深度。第六出現導管接頭法蘭掛住鋼筋籠時,如果鋼筋籠埋入混凝土不深,則可提起鋼筋籠,轉動導管,使導管與鋼筋籠脫離,或下插轉動導管使導管與鋼筋籠脫離。鋼筋籠上浮事故預防及處理在成孔過程中:減少沉渣厚度、減少孔壁泥皮厚度,沉渣過厚、泥皮過厚,尤其塊狀粘土,在和混凝土一起上升的過程中,粘附在鋼筋籠上,非常容易使鋼筋籠上浮。所以使泥漿達到設計要求,可以減少鋼筋籠上浮的不利因素。在下放鋼筋籠和導管的過程中:由于澆注的混凝土自導管翻出由下而上的壓力較大,托動了鋼筋籠上浮；所以采用在主筋上焊“倒刺”的方法,來防止鋼筋籠上浮,效果很好。鋼筋籠同一截面焊3～4個“倒刺”,每個籠子設兩道即可,在鋼筋籠上浮時“倒刺”插到孔壁里增大了上浮的阻力。加大吊筋直徑,并在井口加配重。加大吊筋直徑,增加配重可增大阻礙上浮的力量。導管的配置要好,導管的配置要使混凝土灌注到鋼筋籠底部時不拆導管,導管口距離鋼筋籠底較遠,拆除導管后導管口進入鋼筋籠底部以上,不可配置成拆除導管后,導管口在鋼筋籠底附近,這樣可減少澆注的混凝土自導管翻出由下而上的沖力。3．澆注混凝土的過程是鋼筋籠上浮預防及處理的關鍵環節。混凝土一定要攪拌好,當混凝土坍落度偏小或和易性差時鋼筋籠易上浮,應嚴格控制混凝土配制及坍落度,堅決禁止使用不合格的混凝土。盡可能減少澆注時間:減少灌注時間,爭取在最短的時間灌注完混凝土,防止混凝土表面形成硬殼帶動鋼筋籠上浮。當混凝土灌注至鋼筋籠底時,或由于混凝土因澆注時間較長,已近初凝,表面形成硬殼,砼與鋼筋籠有一定握裹力,混凝土在導管翻出后將以一定的速度向上頂升,同時也帶動鋼筋籠上移。應考慮運輸距離、氣溫影響:在運輸過程中時間較長時,應加混凝土緩凝劑,運距遠,混凝土容易初凝,以至于在灌注時出現混凝土極易抱裹導管,提導管時帶動籠子上浮,遇這種情況應經常活動導管,加快灌注。導管埋深對鋼筋籠上浮影晌很大,盡量減小埋深,減小對導管的沖力。當發現籠子上浮時應當提卸導管,盡量減小導管埋深,使其底口高于籠底,減小托浮力．采取以上措施后,籠子就會停止上浮。混凝土埋過鋼筋籠底端3m時,應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。法蘭盤導管注意掛籠子,導管也能掛住籠子上升．如果輕提導管,籠子隨著導管上提而上升,且上升幅度一致,則屬于這種情況．此時,只要輕輕轉動導管,籠子一般會自行落入,反之,籠子上升與提動導管無關,而是隨著續灌混凝土而上升,則是混凝土托浮所致,應提卸導管,提卸導管后還上升的,應結合上部加壓的辦法,同時放慢灌注速度,減少每盤混凝土數量。采取以上措施后,一般籠子都會停止上浮。法蘭盤導管掛住籠子,應旋轉導管,不可硬提。發現鋼筋籠開始上浮時,應立即停止澆注,并準確計算導管埋深和已澆混凝土標高,可拆除導管時必須拆除后再進行澆注,上浮現象可能消除。當鋼筋籠已經上浮了,應準確計算導管埋深和已澆混凝土標高,在導管提升的最大在限度內,快速提升,緩慢下放,反復幾次,上升的鋼筋籠可恢復原標高。灌注混凝土過程中,應隨時掌握混凝土澆注標高及導管埋深。切不可因浮籠問題而把導管撥出混凝土面,造成更大的質量事故。擬投入機械設備和勞動力計劃表擬投入機械設備表本工程主要的施工機械設備為鉆孔灌注樁機和靜力壓樁機,擬采用上海金泰工程機械廠生產的GPS-10型鉆孔機10臺及ZYJ600噸靜壓樁機2臺。主要施工機械表序號機械或設備名稱數量型號規格額定功率(KW)鉆孔樁施工設備1鉆機6GPS-10552鉆機(備用)2GPS-20553泥漿泵103PNL304泥漿泵(樁機排污)62PNL155電焊機(孔口焊接)12NSC-300226氧焊設備(鉆頭維修)68導管6002509料斗(GPS-10型鉆機)62.0M311電焊機(鋼筋籠)10NSC-3002212切斷機(鋼筋籠)2NYS-151513切割機(鋼筋籠)2DS-10514氧焊設備(鋼筋籠)215挖掘機1Pc-20016排污泵43PNL3017排污車645M318吊車1QY-2519鋼尺(鑒定)1220測繩80021試模1822坍落度筒6靜壓樁施工設備23靜力壓樁機1ZYJ-60012024靜力壓樁機1ZYJ-60012025汽車起重機125t26平板車1010m27二氧化碳氣體保護焊機4NBC-3501228配電箱2測量儀器29全站儀1OTS632N30經緯儀4J231水準儀8DSC200擬投入的勞動力計劃表

勞動力計劃表工種按工程施工階段投入勞動力情況施工準備階段預制樁施工階段鉆孔樁施工階段鉆孔機長6鉆孔班長12鉆孔操作工36鉆孔混凝土工6鋼筋籠鋼筋工5鋼筋籠電焊工6樁底注漿機長2注漿班長4注漿上料工3注漿管加工4注漿司泵工2排污工4靜壓機長221靜壓班長441靜壓焊工441靜壓技工12121維修工222電工222雜工444后勤(食堂和辦公室衛生)333保安222項目部管理人員101010合計=SUM(ABOVE)45=SUM(ABOVE)45=SUM(ABOVE)117本計劃表是以每班八小時工作制為基礎的。項目管理人員表

崗位定員崗位職責項目組項目經理1人全面指揮項目施工，是項目質量、安全、效益的負責人項目工程師1人協助項目經理搞好本項目各項工作。項目副經理1人協助項目經理搞好本項目生產工作技術負責人1人擬定本項目施工技術方案、工序控制點和質量指標，對項目施工技術安全技術負責，主持日常生產工作。施工員2人負責工程施工安排及時做好合同內外工作量簽證工作。測量員2人核對基準點,根據工程施工進度,測量軸線、樁位,并辦理有關測量簽證。質安組質檢員2人制定質量控制目標，按指標要求對各工序實施監督和檢查，做好隱蔽工程驗收簽證工作，履行質量否決權。協調各工種關系。安全員2人制定安全生產目標，主持安全檢查和教育工作，完善安全生產設施落實安全技術措施，做好現場保安工作，履行安全否決權。后勤組統計員1人做好項目施工的成本控制和經濟核算，及各種文件打印發放工作材料員1人做好材料供應、計劃和材料消耗統計工作、保管好現場材料，對進場材料進行驗收。機修2人負責維護、保養和修理各種設備機具、協助設備安裝。電