典型修復技術ContentsPage目錄頁4.4電鍍修復法4.1修復技術的基本內容4.2機械修復法4.3焊接及噴涂噴焊修復技術4.5粘接修復法及表面強化技術4.6解典型機械零部件的維修4.1.1遵守的基本原則

（1）所選修復技術對機械零件材質的適應性每種修復技術有適應的材質，選擇修復技術時，首先考慮待修復機械零件的材質對修復技術的適應性。噴涂技術在零件材質適用范圍較寬，金屬零件如碳鋼、合金鋼、鑄鐵件和絕大部分有色金屬件及合金件等，幾乎都能噴涂。金屬中只有少數有色金屬及合金噴涂較困難，如純銅，因導熱系數很大，會導致噴涂失敗。以鎢、鉬為主要成分的材料噴涂也較困難。1.技術合理4.1.1遵守的基本原則

（2）考慮各種修復技術所能提供的覆蓋層厚度機械零件因磨損等損傷不一，修復時補償覆層厚度同。（3）考慮覆蓋層的力學性能覆蓋層的強度、硬度、覆蓋層與基體的結合強度及機械零件修理后表面強度的變化情況等是評價修理質量的重要指標，選擇修復技術的重要依據。1.技術合理4.1.1遵守的基本原則（4）考慮修復技術應滿足機械零件的工作條件選擇修復技術時應考慮必須滿足機械零件工作條件要求，如承受的載荷、溫度、運動速度、工作面間的介質等。機械零件工作條件不同，采用修復工藝也不同。如在滑動配合條件下工作的機械零件兩表面，承受的接觸應力較低，從這點考慮，各種修復技術都可適應。（5）考慮下次修復的便利多數機械零件不只修復一次，因此要考慮照顧到下次修復的便利。1.技術合理4.1.1遵守的基本原則在保證機械零件修復技術合理時，須考慮經濟合理性。包括修復成本靜態指標和動態經濟指標，如用某技術后機械零件的使用壽命，必須綜合評價。盡量組織批量修復，降低修復成本，提高修復質量。2.經濟性好4.1.1遵守的基本原則許多修復技術需配置相應的裝備、人員，涉及到維修組織管理和維修進度。選擇修復技術要結合企業現有修復裝備狀況和修復水平。3.生產及工藝可行4.1.2修復技術的方法和步驟（1）設備性能及損傷程度了解掌握待修零件的損傷形式、部位和程度；機械零件材質、物理、力學性能和技術條件；機械零件在設備中的功能和工作條件。（2）維修技術及原則考慮本單位的修復裝備狀況、技術水平和經驗，估算舊件修復數量。（3）修復方案全面權衡機械零件各損傷部位的修復技術方案。一個待修機械零件往往同時存在多處損傷，盡管各部位損傷程度不同，有的部位可能處于未達極限損傷狀態，但仍應全面修復。按此步驟確定機械零件各單個損傷的修復技術后，應綜合權衡，確定全面修復方案。1.考慮因素4.1.2修復技術的方法和步驟（1）概況一臺1500t壓力機，在某企業是關鍵設備，已連續運行六年，主液壓缸柱塞嚴重劃傷，需停機修復。為修復柱塞劃傷工作面，可選電焊修復、機械加工配銅套修復、釬焊錫－鉍合金加鍍工作層、粘接修復、噴涂修復、電刷鍍修復等技術。（2）從技術合理考慮（3）從經濟性、生產、設備狀況考慮（4）具體修復時的問題2.案例4.1.3選擇修復技術應考慮的因素修復技術和工藝中，對材料適應性有很大局限性，先考慮修復技術和工藝是否適應待修零件的材質。常用修復技術對材料的適應性見表4-1。表4-2為典型修復工藝達到的修補層厚度。1.修復技術和工藝對零件材料適應性及修補層厚度表4-2修補層厚度4.1.3選擇修復技術應考慮的因素對零件損壞部位修復時，應綜合分析零件結構對該部位的限制。2.零件結構對工藝選擇的影響修補層的強度、硬度，與零件結合強度及零件修補后的強度變化等，是修理的重要指標，是選擇修復技術的依據。表4-3所示是修補層的力學性能。3.零件修復后的力學性能4.1.3選擇修復技術應考慮的因素對精度有要求的零件，修復時應考慮修復技術對變形的影響。如被修復零件要預熱或修復中溫度較高，會產生退火效應，淬火組織遭破環，產生內應力，熱變形增大，因此，修復后應加工整形或回火。4.修復技術對零件精度的影響選擇修復技術應考慮生產的可行性，結合維修設備實際狀況、技術水平等；考慮經濟條件，根據修復方法的成本、修復周期及修后使用時間、性能、效益等，綜合分析修復技術的經濟性，并與更換零件對比，確定采取修復還是更換。5.修復技術的可行性和經濟性4.1.4零件修復工藝規程的擬定熟悉材料性能、修復零件材料及化學成分、力學性能、工作狀況、技術水平等，明確修復數量；擬定工藝，確定零件修復技術、工藝、方法，分析修復中的主要問題，擬定解決措施，安排修復技術的工序，提出具體工序技術、標準、規范及工藝設備、檢測手段、質量等。1.編制零件修理工藝規程的過程4.1.4零件修復工藝規程的擬定工藝擬定后，對關鍵工藝、難以確定的工藝、首次采用的工藝等，可先做試驗、實驗，具備符合質量可靠性后，實施時可作為修理工藝規程，經過確認后執行。表4-4所示為典型的修復技術例。2.工藝確定4.1.4零件修復工藝規程的擬定工藝擬定后，對關鍵工藝、難以確定的工藝、首次采用的工藝等，可先做試驗、實驗，具備符合質量可靠性后，實施時可作為修理工藝規程，經過確認后執行。表4-4所示為典型的修復技術例。2.工藝確定ContentsPage目錄頁4.4電鍍修復法4.1修復技術的基本內容4.2機械修復法4.3焊接及噴涂噴焊修復技術4.5粘接修復法及表面強化技術4.6解典型機械零部件的維修4.2.1鉗工機械加工法鉗工、機械加工法是零件修復最常用、最基本的方法，不僅獨立直接修復零件，也可在焊接修復、噴涂修復、電鍍修復等多種修復方法中采用的修復工程的工序方法。具體包括鉗工修補、車削加工、銑削加工、磨削加工、鉸削加工、研磨加工等，是基本的加工方式，工廠中基本具有這樣的金加工設備。4.2.2修理尺寸法對機械設備的間隙配合副中較復雜的零件修理時，可不考慮原設計尺寸，而采用切削加工或其他加工方法恢復磨損部位的形狀精度、位置精度、表面粗糙度和其他技術條件，得到新尺寸，此尺寸稱修理尺寸。此尺寸對軸而言比原設計尺寸小，對孔而言比原設計尺寸大。與此相配合的零件則按此尺寸制造新零件或修復，保證原配合關系不變，此稱修理尺寸法。4.2.2修理尺寸法修理尺寸還適于設備中電器材料的修理。修復大功率導電體時，不僅僅考慮尺寸，還要考慮導電能力。筆者曾參加大功率電焊設備的設計，焊接導體是低電壓大電流的銅材料，電流幾萬至十幾萬安培，需在導電體中鉆孔通入冷卻循環水。為保證修理尺寸時加工質量，應仔細分析原來的加工工藝，選擇合理、可行的定位基準，選擇適宜的刀具和切削量，選擇適合的修理設備。4.2.3局部修換法某些零件使用中，局部產生嚴重磨損，其他部分完好，可切除磨損嚴重部位，重新制造零件，利用機械連接、焊接或粘接等方法固定在原零件，使原零件得以修復的方法。

如圖4-1所示為將雙聯齒輪中磨損嚴重小齒輪的輪齒切除，重新制作新的小齒圈，用上述方法連接固定；在保留的輪轂上，鉚接重制齒圈；局部修換牙嵌式離合器采用膠粘法固定。如圖4-2所示是軸上鍵槽的重新開制新槽，圖4-3所示是連接螺紋孔損壞后，轉過一個角度重新開孔。4.2.4鑲裝零件法鑲裝零件法在實際維修中應用很廣，鑲裝件在磨損后可更換。常用車軸或擴孔鑲套、加墊和機械夾固等。如圖4-4所示，在零件裂紋附近局部鑲裝補強板，一般采用鋼板，螺釘連接。圖4-5所示為鑲套修復法，對損壞的孔，可鏜孔鑲套，孔尺寸應鏜的足夠大，保證套有必要的剛度，套的外徑與孔有適當的過盈尺寸量，套的內事先按照軸徑配合加工，也可留有加工余量，鑲入后再加工至工藝要求的尺寸。機械設備的某些結構的復雜或貴重零件，在易產生磨損的部位，預先鑲裝上零件，這些零件在使用時磨損犧牲再更換鑲裝件，達到修復目的。4.2.5金屬扣合法借助于高強度合金材料制成的扣合連接件，在槽內產生塑性變形或熱脹冷縮，完成扣合作用，使裂紋或斷裂部分重新連接成整體，達到修復目的。1.強固扣合法先在垂直于裂紋或折斷面上，按加工出具有一定形狀和尺寸的波形槽，再將形狀、尺寸與波形槽相吻合的用高強度合金材料制成的波鍵鑲入槽中，在常溫下鉚接鍵部，使之產生塑性變形而充滿整個槽腔，利用波形鍵的凸緣與波形槽扣合，將開裂的兩個部分牢固地連接在一起。4.2.5金屬扣合法如圖4-6所示為強固扣合法，波形鍵形狀如圖4-7所示。波形鍵材料力學性能見表4-5所示，波形槽尺寸與布置方式如圖4-8所示。1.強固扣合法4.2.5金屬扣合法對有密封有求的修復件，如高壓力氣缸和高壓力容器等防滲漏零件，采用本法修復，將產生裂紋或折斷面的零件連接成牢固整體，再按順序在斷裂線全長上加工出綴縫栓孔，安裝涂有膠粘劑的螺釘，形成綴縫栓。注意應使相鄰的兩個綴縫件相割，即后1個綴縫栓孔少許切入上1個已經裝好的波形鍵或綴縫栓，確保裂紋全部由綴縫栓填充，形成一條密封的金屬隔離帶，起防滲漏作用，如圖4-9所示。2.強密扣合法4.2.5金屬扣合法對承受力較低壓力的斷裂帶，用螺栓形綴縫栓，直徑可參照波形鍵尺寸d選M3～8mm，旋入深度為波形槽深度T，旋入前將螺栓涂上環氧樹脂或無機膠粘劑，逐個旋入擰緊，最后將凸起部分鏟平。對較高壓力，密封性能要求高的機件，采用圓柱形綴縫栓，直徑參照凸緣尺寸d選M3～8mm，厚度為波形鍵厚度δ。與機件連接和波形鍵相同，分片裝入逐片鉚接。綴縫栓直徑和個數選取時要考慮連個波形之間的距離，確保綴縫栓能夠密布于裂紋全長上，各個綴縫栓彼此要重疊0.5～1.5mm。綴縫栓的材料與波形鍵相同，對要求不高的工件可選標準螺釘、低碳鋼、銅等代替。2.強密扣合法4.2.5金屬扣合法利用金屬材料熱脹冷縮的特性，將一定形狀的扣合件經加熱扣入已在機件裂紋加工好的形狀尺寸與扣合相同的凹槽中，扣合件冷卻后手速將裂紋箍緊，達到修復目的。

如圖4-10（a）所示為圓環狀熱扣合件，適于輪廓部分有損壞的零件，圖4-10（b）所示為工字形狀熱扣合件，適于機件壁的裂紋或斷裂。3.熱扣合法4.2.5金屬扣合法對承受高載荷的后壁機件，采用波形鍵扣合，需用優級扣合法。如大型設備的橫梁、軋鋼機主梁、輥筒等。在垂直于裂紋或折斷面的方法上鑲入鋼制的加強件，用綴縫栓連接，有時也用波形鍵加強，如圖4-11所示。如圖4-12所示，圖4-13為修復彎角附近的裂紋所用加強件的形式。采用金屬扣合法修理，使修復的機件具有足夠的強度和良好的密封性，修理設備、工具簡單，可現場施工，修理中機件不產生熱變形和熱應力等。但波形槽的制作加工比較繁瑣。4.優級扣合法ContentsPage目錄頁4.5粘接修復法及表面強化技術4.4電鍍修復法4.1修復技術的基本內容4.2機械修復法4.3焊接及噴涂噴焊修復技術4.5粘接修復法及表面強化技術4.6解典型機械零部件的維修4.3.1可靠性及特征量利用焊接技術修復失效零件的方法稱焊接修復法，用于修復零件使其恢復尺寸與形狀或修復裂紋與斷裂時稱為補焊；用于恢復零件尺寸、形狀，并賦予零件表面以某些特殊性能的熔敷金屬時稱堆焊。由于焊修質量高、效率高、設備成本低、靈活性大，不受零件尺寸、形狀、場地以及修補厚度的限制，應用很廣泛，但需相應功率的電源，可以現場搶修。焊接修復法也存在缺陷，如因補焊和堆焊時對零件局部不均勻的加熱，零件產生內應力和變形，一般不宜用于修復較高精度、細長和薄殼類零件。焊接中，零件產生了內應力，一般在焊接后要退火。盡管焊接修復法的靈活性大，但現場需要解決符合相當功率的電源。4.3.2焊接方法（1）鋼制零件的補焊通常，機械補焊比鋼結構焊接困難。因機械零件多為承載件，材料有物理性能、化學成分要求、尺寸精度和形位精度要求，焊接時要考慮材料的焊接性以及焊后的加工性要求。1）低碳鋼零件可焊性良好，補焊時一般不需要采取特殊的工藝措施。2）中、高碳鋼零件焊接接頭處易產生焊縫內的熱裂紋，熱影響區內因鋼含碳量高，焊接接頭處易產生焊縫內的熱裂紋、熱影響區內由于冷卻速度快產生低塑性淬硬組織引起冷裂紋，焊縫根部主要因氫的滲入引起氫致裂紋等。1.補焊4.3.2焊接方法（1）鑄鐵件補焊的特點鑄鐵含碳量高、組織不均勻、強度低脆性大，對焊接溫度較敏感、焊接性較差。（2）鑄鐵件補焊的方法見表4-6所示中可供選用和參考。2.鑄鐵件的補焊4.3.2焊接方法1）堆焊技術特點尺寸要求，除滿足零件尺寸外，主要滿足零件性能要求；為滿足性能，應選合適的堆焊層合金，由于堆焊層合金元素含量比母材的要求要高，有時與母材成分有很大不同，就帶來新問題，如堆焊時由于兩者材料性能不同引起裂紋，對堆焊層的稀釋問題等，要求在堆焊技術中妥善解決；變形問題，堆焊技術在零件表面實施，零件不對稱受熱極為顯著，堆焊后零件變形明顯，要在堆焊技術中妥善解決。3.堆焊4.3.2焊接方法2）堆焊合金表4-7所示列出常用堆焊合金的類型、合金系統、堆焊層硬度、主要特點及用途等。3.堆焊4.3.2焊接方法3）堆焊方法常用堆焊方法及特點如表4-8所示。3.堆焊4.3.2焊接方法如圖4-14所示是加熱扣合件的焊接修復，圖4-15所示為加強板的焊接，黑色的圖面是堆焊層。3.堆焊4.3.2焊接方法如圖4-16所示為振動自動弧焊示意圖，由自動堆焊設備進行自動化焊接，與手工堆焊相比，生產效率高、焊接質量好、成本低、勞動條件改善。4.自動堆焊圖

4-16振動自動弧焊示意圖1-電源，2-焊嘴，3-焊絲，4-電磁機構，4-送絲盤，4-送絲輪，7-送絲電機，13-焊接工件4.3.3熱噴涂修復技術利用氧乙炔火焰、或電弧等熱源，在壓縮空氣等高速氣流推動下，將噴涂材料加熱至熔化狀態或呈塑料狀態，并用高速氣流使其霧化，噴涂材料被霧化并被加速噴射到制備好的工件表面上。1.熱噴涂技術原理4.3.3熱噴涂修復技術根據熱源，熱噴涂技術分氧乙炔火焰噴涂、電弧噴涂、高頻噴涂、等離子噴涂、激光噴涂和電子束噴涂等。典型熱噴涂工藝特點見表4-9所示。2.噴涂技術種類4.3.3熱噴涂修復技術適用廣，涂層材料可金屬或聚乙烯、尼龍等工程塑料，金屬氧化物、碳化物、硼化物、硅化物陶瓷材料等，以及復合材料，被噴涂工件可以是金屬和非金屬材料；表面各涂層材料，使其表面具有各種功能，如耐蝕性、耐磨性、耐高溫性等。熱噴涂技術也存在缺陷，如噴涂層與工件基體結合強度較低，不能承受交變載負荷和沖擊載荷；工件表面粗糙化處理會降低零件的剛性；涂層質量靠嚴格實施工藝來保證，涂層質量尚無有效的檢測方法。3.熱噴涂技術特點4.3.3熱噴涂修復技術有粉、線、帶和棒等形態，成分是金屬、合金、陶瓷、金屬陶瓷及塑料等。粉末材料種類有百余種；線材和帶材多為金屬或合金；棒材只有幾十種，多為氧化物陶瓷。4.熱噴涂材料4.3.3熱噴涂修復技術以氧乙炔焰為熱源，借助高速氣流將噴涂粉末吸入火焰去，加熱到熔融狀態后再噴射到工件表面，形成噴涂層。噴槍分中小型和大型，中小型噴槍結構如圖4-17所示，噴涂噴焊中小型零件和精密零件，大型噴槍噴射大型零件，圖4-18為一種大型噴槍結構圖。5.氧乙炔火焰噴涂技術4.3.3熱噴涂修復技術（1）在設備維修的應用修復舊件，恢復磨損零件的尺寸，如機床主軸、凸輪軸的軸頸、電機轉子軸、機床導軌和溜板等經熱噴涂修復后，可節約鋼材、延長壽命、減少庫存；修補鑄造和機械加工的廢品，填補鑄件裂紋。（2）實例噴涂規范見表4-10所示。6.熱噴涂技術的應用4.3.4噴焊修復技術對經預熱的自熔性合金粉末噴涂層再加熱，使噴涂層顆粒熔化，溫度約1000～1300℃，造渣上浮到涂層表面，生成的硼化物和硅化物彌散在涂層中，顆粒間和基體表面潤滑良好粘性，最終質地致密的金屬結晶組織與基體形成0.05～0.10mm的冶金結合層。噴焊層與基體結合強度約400MPa，耐磨、耐腐蝕、抗沖擊性能較好。。4.3.4噴焊修復技術無需特殊處理可噴焊的材料。噴焊后需等溫退火的材料，指ωcr≥11%的馬氏體不銹鋼，ωc≥0.4%的鉻鉬結構鋼等。不適于噴焊的材料，指比噴焊用合金粉末熔點還低的材料，如鋁鎂及合金，某些銅合金；ωcr≥18%的馬氏體高鉻鋼等。與噴涂層相比，噴焊層組織致密，耐磨，耐腐蝕，與基體相結合強度高，是噴涂結合強度的10倍左右，噴焊對工件熱影響介于噴涂與堆焊之間。1.噴焊技術的應用范圍4.3.4噴焊修復技術基體不熔化，焊層不被稀釋，保持噴焊合金的原性能；可根據工件需得到理想的強化表面；噴焊層與基體間結合非常牢固，噴焊層表面光潔，厚度可控制；設備簡單，工藝簡便，適于各種鋼、鑄鐵及銅合金工件的表面強化。2.噴焊的特點4.3.4噴焊修復技術噴焊用自熔性合金粉末是以鎳、鈷、鐵為基材的合金，其中添加適量硼和硅元素起到脫氧造渣焊接熔劑的作用，同時能降低合金熔點，適于氧乙炔噴焊。3.噴焊用自熔性合金粉末噴焊技術過程與噴涂技術過程基本相同，操作順序分一步法噴焊和二步法噴焊。4.氧乙炔火焰噴焊技術4.3.5電弧噴焊技術電弧噴焊以電弧為熱源，將金屬絲熔化并用高速氣流使其霧化，使熔融金屬粒子高速噴到工件表面形成噴涂層。圖4-19所示為電弧噴焊工作原理圖。3.噴焊用自熔性合金粉末4.3.6噴涂噴焊層質量測試

1.噴涂層、噴焊層的硬度檢測2.噴涂層、噴焊層組織的定性檢查ContentsPage目錄頁4.4電鍍修復法4.1修復技術的基本內容4.2機械修復法4.3焊接及噴涂噴焊修復技術4.5粘接修復法及表面強化技術4.6解典型機械零部件的維修4.4.1電鍍修復特點電鍍指在含欲鍍金屬的鹽類鍍液中，以被鍍基體金屬為陰極，電解作用使鍍液中欲鍍金屬的陽離子在基體金屬表面沉積，形成金屬表面鍍層，可補償零件表面磨損和改變表面性能，是最常用的修復技術。（1）電鍍反應電鍍液由主鹽、絡合劑、附加鹽、緩沖劑、陽極活化劑、添加劑等組成。主鹽指鍍液中提供金屬離子，在陽極上沉積的鍍層金屬鹽。附加鹽指電鍍液中堿金屬或堿土金屬鹽類，提高電鍍液的導電能力。1.電鍍的基礎知識4.4.1電鍍修復特點（1）電鍍前預處理（2）電鍍后處理包括鈍化處理和除氫處理。有些金屬如鋅在電沉積中，自身沉積出來還析出氫，氫滲入鍍層中，鍍件產生脆性甚至斷裂。為消除氫脆，電鍍后使鍍件在一定溫度下熱處理數小時，做除氫處理。2.電鍍前后處理4.4.1電鍍修復特點電鍍工藝過程對環境保護產生嚴重的影響，傳統企業的電鍍車間全部搬遷到電鍍工業園區集中管理。關于電鍍金屬及電刷鍍的內容，參考閱讀資料4-1。閱讀資料4-1，電鍍金屬及電刷鍍知識介紹3.電鍍修復的特點ContentsPage目錄頁4.4電鍍修復法4.1修復技術的基本內容4.2機械修復法4.3焊接及噴涂噴焊修復技術4.5粘接修復法及表面強化技術4.6解典型機械零部件的維修4.5.1粘接修復技術（1）優點粘接范圍，不受材質限制，相同材料或不同材料、硬或軟或韌性的各種材料均可粘接，強度較高。（2）缺陷不耐高溫，一般有機合成膠在150℃以下性能長期穩定，某些耐高溫膠也能達到300℃左右。1.粘接特性4.5.1粘接修復技術（1）膠粘劑分類膠粘劑基本成分分類見表4-11所示。2.膠粘劑及選用表4-11膠粘劑的分類4.5.1粘接修復技術（2）膠粘劑的選擇原則大類確定，依本粘接零件材料和接頭形態特性如剛性連接、柔性連接，確定膠粘劑大類；按用途選，粘接兼具有連接、密封、固定、定位、修補、填充、堵漏、防腐及特殊功能，但用膠接時是某方面功能占主導地位，如密封，選密封膠，定位、裝配及修補，選室溫下快速固化的膠粘劑，如需導電，選導電膠；按環境選，溫度、濕度、介質、真空、輻射、戶外老化等，膠粘劑不同，耐介質性不同，有些是矛盾的，如耐酸性不耐堿，應嚴格按說明書選擇；按明確受力形式選，靜態或動態，受力類型如剪切、剝離、拉伸、載荷，如受力狀況復雜應選用復合型熱固樹脂膠；按工藝選，用結構膠粘劑時，考慮強度、性能及工藝可行性。2.膠粘劑及選用4.5.1粘接修復技術（3）膠粘劑的選擇表4-12所示是常用膠粘劑的基本性能和用途；根據被粘物具體特性選擇合適的膠黏劑，參考表4-13所示，還要考慮溫度、濕度、化學介質等。2.膠粘劑及選用4.5.1粘接修復技術2.膠粘劑及選用4.5.1粘接修復技術（1）確定粘接部分及表面預處理對粘接部分如材料、表面狀態、清潔程度及損傷程度、粘接位置等，認真觀察與檢查，為施行具體的粘接工藝作準備。（2）配膠單組分膠粘劑，可直接使用，一些相容性差、填料多、存放時間長的膠粘劑會沉淀或分層，使用前按規定比例稱取后，必須攪拌均勻。（3）涂膠用適當方法和工具將膠粘劑涂布在被沾物表面，操作方法對粘接質量有很大影響。用粘接技術對零件磨損或劃傷修復時，膠層達到尺寸時并留加工余量。3.粘接工藝4.5.1粘接修復技術（4）晾置揮發溶劑，沾度增大，促進固化。對無溶劑的氧化膠粘劑，無需晾置，涂膠后即可疊合。（5）粘合和固化將涂膠后或適當晾置，已粘表面疊合在一起，適當按壓、錘壓或滾壓，趕出空氣，膠層密實，如有縫隙或缺膠應補膠填滿。膠粘劑通過溶劑揮發、熔體冷卻、乳液凝聚的物理作用或交聯、縮聚、加聚，變為固體并具有一定強度，獲得良好粘接性能。（6）膠層檢驗簡單檢驗有目測法、敲擊法、溶劑法、水壓或油壓試壓法等。3.粘接工藝4.5.1粘接修復技術（7）修整或后加工檢驗合格的粘接件，為滿足裝配要求需修整，刮掉多余的膠，將粘接表面整修光滑平整。也可機械加工達到裝配要求。注意，加工中要盡量避免膠層受到沖擊力和剝離力。如圖4-21所示為膠粘技術的應用例。3.粘接工藝(a)膠粘接鋼導軌和塑料導軌面(b)膠粘接摩擦片(c)膠粘接鑲套和渦輪齒圈(d)膠粘接撥叉支撐孔(e)修補氣缸破裂孔(f)填補鑄件缺陷4.5.2表面機械強化技術通過機械手段如滾壓、內擠壓和噴丸等使零件金屬表面產生壓縮變形，表面形成形變硬化層，深度0.5～1.5mm，有效提高金屬表面強度和疲勞強度。成本低，強化效果顯著，機械設備維修中常用。1.概述4.5.2表面機械強化技術（1）表面熱處理強化包括高頻和中頻感應加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火、接觸電阻加熱表面淬火、浴爐或高溫鹽浴爐加熱表面淬火等，除接觸電阻加熱表面淬火外，均為常規的熱處理方法。（2）表面化學熱處理強化可提高金屬表面的強度、硬度和耐磨性，提高表面疲勞強度、表面耐蝕性，使金屬表面抗粘著能力良好、摩擦系數低。2.表面熱處理和表面化學熱處理強化4.5.2表面機械強化技術（1）電火花強化原理3.電火花強化圖4-22所示是電火花強化機原理圖，主要由脈沖電源和振動器組成，簡單的脈沖電源用圖中CR弛張式脈沖發生器，直流電源、限流電阻R和儲能電容C組成充電回路，而C、電極、工件及連接線組成放電回路。電極接C正極，工件接負極。電極與振動器運動部分相連接，振動器的振動電源頻率決定頻率，振動電源和脈沖電源組成一體，成為電源部分。4.5.2表面機械強化技術（2）電火花強化過程1）強化前準備了解工件材料硬度、工件表面狀況、性質及技術要求，確定工藝；確定強化部位并清潔；選擇設備和強化規范。2）實施強化是電火花強化的重要環節，包括調整電極與工件強化表面的夾角，選擇電極移動方式和掌握電極移動速度等。（3）電火花強化在設備維修中的應用電火花強化工藝應用于模具、刀具和機械零件易磨損表面強化，廣泛用于修復模具、量具、軋輥、零件的磨損表面，修復質量好，經濟性好。3.電火花強化ContentsPage目錄頁4.4電鍍修復法4.1修復技術的基本內容4.2機械修復法4.3焊接及噴涂噴焊修復技術4.5粘接修復法及表面強化技術4.6解典型機械零部件的維修4.6.1典型零件修理與裝配（1）軸的形狀及結構對強度的影響（2）表面狀態對軸疲勞強度的影響（3）軸上安裝零件對強度的影響1.軸類零件的修理與裝配4.6.1典型零件修理與裝配（1）配合過盈軸類的拆卸配合過盈不大的軸類零件，用錘擊或用退卸器、壓力機、干斤頂等拆卸。過盈較大的配合件，拆卸前需在軸的包容零件上加熱。（2）不旋轉的心軸拆卸對不旋轉的心軸，軸端有軸向螺紋孔供拆卸用。先松開定位螺栓或擋板，再擰入一螺栓，用螺栓將軸拉出來。2.軸類零件的拆卸4.6.1典型零件修理與裝配（1）磨損的檢查1）軸頸圓度的檢查2）軸頸圓柱度的檢查3）軸頸磨損的修復（2）軸的直線度檢查與修理1）直線度的檢查在車床上用千分表，也可用滾動軸承托架，見圖4-24所示。2）彎曲軸的矯直已彎曲的軸矯直是精細工作，有冷矯或熱矯兩種。對機械設備軸尤其細長軸，無論拆卸、裝配或保管中，應防止彎曲變形。（3）軸裂縫的修理3.軸拆卸后的檢查和修復4.6.1典型零件修理與裝配（1）裝配前的準備裝配前，對軸和包容件孔的配合尺寸校對。（2）裝配過程中的檢查方法1）軸間平行度檢查4.軸的裝配根據具體情況用彎針和掛線配合撿查，如圖4-25所示，此時鋼絲線應與軸2的中心線垂直，使間隙a相等，再撿查鋼絲與軸l的指針間的間隙b是否相等，此法誤差較大；用測量軸間距離方法如圖4-26所示，用內徑千分尺或游標卡尺來測量二軸間兩處的距離，被測兩處距離應量相距遠些。4.6.1典型零件修理與裝配

2）軸的垂直性與同心度檢查可用彎針檢查兩根相垂直的軸的垂直度，如圖4-27所示，如測量a和b值相等，則兩軸相垂直。如圖4-28所示，用裝有螺釘的卡子，將螺釘安裝在一定位置上，當緩慢轉動軸時，如用塞尺量得螺釘末端與軸間的間隙不變，說明兩軸同心。4.軸的裝配4.6.2臥式萬能升降臺銑床維修1）主軸軸頸及軸肩面的檢測與修理如圖4-29所示，在平板上用V型架支承主軸的A、B軸頸，用千分尺檢測B、D、F、G、K的同軸度誤差，公差0.007mm；如同軸度超差，可鍍鉻修復并磨削各軸頸至要求尺寸；再用千分表檢測H、J、E表面的徑向圓跳動，公差0.007mm，如超差可在修磨表面A、K時磨削表面H、J；表面I的徑向圓跳動公差0.05mm，如超差，可同時修磨至符合要求。1.X62W型萬能銑床主要部件的修理4.6.2臥式萬能升降臺銑床維修2）主軸錐孔的檢測與修復如圖4-29所示，將檢驗棒插入主軸錐孔中，用拉桿拉緊，用千分表檢測主軸錐孔的徑向圓跳動量，近主軸端公差0.005mm，距主軸端300mm出0.01mm；達不到精度或內錐表面磨損，可將主軸尾部用磨床卡盤夾持，用中心架支承軸頸C的徑向圓跳動量小于0.005mm；同時校正軸頸G使其與工作臺運動方向平行；然后修磨床主軸錐孔I，使其徑向圓跳動誤差在允許范圍內，使接觸率大于70%。1.X62W型萬能銑床主要部件的修理4.6.2臥式萬能升降臺銑床維修

（2）主軸配件的裝配圖4-30所示為主軸部件結構圖。主軸有3個支軸，前支軸為圓錐滾子軸承，中支承為圓錐滾子軸承，后支承為深溝球軸承，前、中軸承決定主軸的工作精度，后軸承是輔助支承。前、中軸承可用定向裝配，提高這對軸承的裝配精度。主軸裝有飛輪，用慣性消除銑削時的振動，主軸旋轉更加平穩。1.X62W型萬能銑床主要部件的修理4.6.2臥式萬能升降臺銑床維修展開圖如圖4-31所示。軸Ⅰ～Ⅳ的軸承及安裝基本相同，左端軸承采用內、外圈分別固定于軸上和箱體孔中；右端軸承采用只將內圈固定軸上，外圈在箱體孔中游動的形式。裝配軸Ⅰ～Ⅲ時，軸由左端伸入箱體