企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理主要理論及方法綜述目錄TOC\o"1-2"\h\u5677企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理主要理論及方法綜述 144421.1現(xiàn)場管理理論 1217491.1.1現(xiàn)場管理 1159841.1.2相關(guān)概念 1107631.1.35S管理法 2246501.1.4生產(chǎn)線平衡 3160741.1.5生產(chǎn)線平衡效果評價 467171.2程序分析 5294361.1.1程序分析概念 5306351.1.2流程程序分析 71.1現(xiàn)場管理理論1.1.1現(xiàn)場管理現(xiàn)場所指的就是企業(yè)進行生產(chǎn)設(shè)計、銷售或者向顧客提供服務(wù)的地點，企業(yè)的價值正是在現(xiàn)場被創(chuàng)造出來的，因此對于生產(chǎn)場所的管理必然應(yīng)該引起企業(yè)高度的重視。從泰勒的科學(xué)管理時代，就已經(jīng)開始注重現(xiàn)場管理的重要性了當(dāng)時泰勒提出要給員工設(shè)計制造最適合的勞動工具，制定完成一項工作的標(biāo)準(zhǔn)操作方法，這些措施其實都是針對生產(chǎn)現(xiàn)場所提出的，科學(xué)管理時代的管理研究基本上都是在生產(chǎn)現(xiàn)場進行的。但是當(dāng)現(xiàn)場管理理論發(fā)展到今天，就有了狹義和廣義的現(xiàn)場管理之分。廣義的現(xiàn)場管理，包括了企業(yè)的所有生產(chǎn)經(jīng)營性活動，范圍較廣，而狹義的現(xiàn)場管理則注重作業(yè)現(xiàn)場的研究，工業(yè)工程理論所說的現(xiàn)場管理一般都是指狹義的現(xiàn)場管理方式。現(xiàn)場管理這一理念誕生之初，僅僅是指我們要注重生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境整潔，保證秩序性和便利性，現(xiàn)在所說的現(xiàn)場管理已經(jīng)不再局限于此，是指我們要對現(xiàn)場管理系統(tǒng)進行完善和優(yōu)化，實際上就是充分發(fā)揮現(xiàn)代管理理論的指導(dǎo)作用，充分運用科學(xué)現(xiàn)代的管理方法，為生產(chǎn)創(chuàng)造更好的環(huán)境和條件，構(gòu)建更有價值的生產(chǎn)系統(tǒng)[15]。現(xiàn)場管理所應(yīng)該遵循的原則包括經(jīng)濟性、科學(xué)性、靈活性和標(biāo)準(zhǔn)化。經(jīng)濟性原則指出了現(xiàn)場管理的根本目的，就是要克服原先的生產(chǎn)現(xiàn)場存在的低效、浪費、多余等一切問題，達到低耗高效的經(jīng)濟生產(chǎn)方式是每個企業(yè)的追求。科學(xué)性則要求在現(xiàn)場管理分析時，要做的認真理性，不能輕視現(xiàn)場管理的作用，一切行為做法要以科學(xué)為依據(jù)；靈活性提醒我們不能拘泥于某些固定的方法，擅長創(chuàng)新；標(biāo)準(zhǔn)化是要特別注意的，雖然建立標(biāo)準(zhǔn)需要管理者投入很大的精力，同時也需要投入一定的人力物力，但是管理者應(yīng)該有長遠的眼光，認識到標(biāo)準(zhǔn)化的實施可以帶來更多的優(yōu)勢[16]。1.1.2相關(guān)概念工作崗位:為的是完成某產(chǎn)品的各個工位,在生產(chǎn)線上確定一個工作崗位,操作者在位置上進行作業(yè),這個地方就叫作工作崗位。作業(yè)元素將操作劃分成一個一個的作業(yè)單位，這些作業(yè)單位基本不可再分。總工序時間:從產(chǎn)品整體生產(chǎn)過程來看制造一個產(chǎn)品所需要的總加工時間,即裝配一個產(chǎn)品所有工序的操作時間總和。節(jié)拍:是裝配線生產(chǎn)最重要的工作概念。節(jié)拍指裝配線上連續(xù)生產(chǎn)兩個同樣的在造品的時間間隔,它體現(xiàn)裝配線生產(chǎn)速率的大小或生產(chǎn)效率的多少。引入生產(chǎn)節(jié)拍的定義，將作業(yè)平均為數(shù)個工作崗位，每個工作崗位要做完的工作由多個工序基礎(chǔ)動素組成,使每個工作崗位在節(jié)拍內(nèi)都處在忙碌狀,以完成定額的作業(yè)數(shù)量，近而使各工作崗位的閑置時間最少,作業(yè)達到平衡，生產(chǎn)效率提高。生產(chǎn)線各崗位工序的不協(xié)調(diào)，會引起不必要的消耗浪費外，還會造成很大數(shù)量在制品的積壓,厲害時更加會造成裝配線停滯、轉(zhuǎn)產(chǎn)。要使生產(chǎn)線能流暢高效地運行生產(chǎn)，就必須使各工作崗位的勞動荷重平衡化,即充分使動素均勻分布到各崗位[21]。作業(yè)總時間相同，避免并充分去除、降低等待時間。裝配線的穩(wěn)定狀態(tài)直接體現(xiàn)了生產(chǎn)流水線生產(chǎn)科學(xué)與否，這與產(chǎn)品的產(chǎn)能、品質(zhì)及生產(chǎn)費用都有很直接的關(guān)系。裝配線節(jié)拍的計算公式如下:1.1.35S管理法5S管理具體為整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，因其英文名稱全部以S開頭，故簡稱為5S管理法。5S管理法以其成熟性及普適性被世界范圍內(nèi)的生產(chǎn)作業(yè)型企業(yè)廣泛應(yīng)用于現(xiàn)場管理的體系改善中。5S管理法的最終目標(biāo)是通過科學(xué)、合理、有效改善過程，減少各種不良現(xiàn)象的出現(xiàn)，優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境，減少企業(yè)生產(chǎn)投入資金壓力，實現(xiàn)高效和優(yōu)質(zhì)的工作目標(biāo)。5S管理法主要是用于對生產(chǎn)現(xiàn)場過程中所產(chǎn)生的環(huán)境問題、原料擺放位置、行為等進行規(guī)范和管理，保證各個環(huán)節(jié)之間的銜接與協(xié)調(diào)，從而將不同環(huán)節(jié)的作用和價值最大化。現(xiàn)場管理的思想非常符合日本生產(chǎn)制造企業(yè)從管理者到普通員工的那種鋪銖必較、親親業(yè)業(yè)的生產(chǎn)管理方式，所以在日本獲得了非常卓越的發(fā)展，為日本生產(chǎn)制造企業(yè)獲得較大的競爭優(yōu)勢奠定了基礎(chǔ)。在所有現(xiàn)場管理的理論當(dāng)中，最廣為人知的就是日本生產(chǎn)管理者所提出的管理方式。現(xiàn)場管理正是致力于創(chuàng)造一個整潔有序的生產(chǎn)環(huán)境、并且進一步由此提高員工的工作積極性和工作熱情，激發(fā)員工的創(chuàng)造性。日本研究者將現(xiàn)場管理的標(biāo)準(zhǔn)總結(jié)為五個詞：整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。這五個詞在日語中寫成假名的羅馬字形式之后，都是以字母開頭的，所以這種管理標(biāo)準(zhǔn)被稱為管理。管理在管理形式上體現(xiàn)為對員工進行嚴(yán)格要求，建立完善的規(guī)章制度來敦促員工積極整理、清掃生產(chǎn)材料，擦拭生產(chǎn)設(shè)備，按時打掃生產(chǎn)車間，創(chuàng)造一個整潔、舒適的生產(chǎn)環(huán)境，但是它的本質(zhì)是為了通過給員工形成一套外化的鍛煉機制，最終可以將這種認真仔細的品質(zhì)內(nèi)化成為員工的日常生產(chǎn)習(xí)慣，而摒棄那種拖沓散漫的生產(chǎn)習(xí)慣，這對于每個員工自身來說也是一件受益終身的事情。一個在整潔有序的車間中從事生產(chǎn)作業(yè)的員工，肯定會格外注重產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)的效率，管理被認為是全面質(zhì)量管理和精益管理思想的一個樸素版。日本管理學(xué)者在對管理的效果迸行調(diào)查研究之后，發(fā)現(xiàn)沒有將管理思想運用到生產(chǎn)管理中的企業(yè)，普遍存在生產(chǎn)現(xiàn)場臟亂差、生產(chǎn)原料放置不合理、生產(chǎn)設(shè)備老化嚴(yán)重等現(xiàn)象，而那些管理思想的踐行企業(yè)則完全相反，都能打造一個干凈整潔的生產(chǎn)環(huán)境并且還能鍛煉出一批高素質(zhì)的員工。5S中的每一個都代表了對于改善生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境的具體操作。整理要求員工將生產(chǎn)過程中的廢料和對生產(chǎn)沒有幫助的障礙物及時清理掉，保證生產(chǎn)現(xiàn)場的方便有序；整頓要求一個生產(chǎn)單元的員工要協(xié)同標(biāo)準(zhǔn)，要將生產(chǎn)原材料、工具各歸其位、擺放整齊，保證每個人及時取用；清掃指的是要將生產(chǎn)現(xiàn)場打掃干凈，不能留有灰塵和衛(wèi)生死角，機器設(shè)備日擦日新，清除臟污，清掃過程強調(diào)每個員工都要參與；清潔強調(diào)員工要愛會清掃的成果，對于生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境注重維護，可以讓員工養(yǎng)成愛護設(shè)備的習(xí)慣；素養(yǎng)強調(diào)的是員工要注意的自身素質(zhì)，應(yīng)該有良好的儀表和形象，還要注意文明禮貌。5S管理的有效實施是打造優(yōu)秀企業(yè)的基礎(chǔ)，解決好企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)境等基本問題可以為企業(yè)帶來許多意想不到的收獲。整潔、明亮、有條理的生產(chǎn)現(xiàn)場，可以給合作客戶一個值得信任的印象，為企業(yè)塑造杰出的企業(yè)形象；通過對生產(chǎn)原材料和設(shè)備的清掃、對于現(xiàn)場整潔性的維護，可以幫助企業(yè)減少浪費，提高效率，保障生產(chǎn)過程的安全；管理可以幫助員工形成一種責(zé)任意識，員工在以后的生產(chǎn)過程中就會更注重提升生產(chǎn)的有效性，保障產(chǎn)品質(zhì)量；另外，以團隊為單位的清掃整頓工作可以幫助員工形成團隊精神，增加員工的歸屬感和認同感，在員工之間培養(yǎng)良好的風(fēng)氣。保證管理有效實施的一個重要因素就是領(lǐng)導(dǎo)的重視和帶頭示范作用，因為管理關(guān)注的都是一些細節(jié)，所以如果沒有領(lǐng)導(dǎo)的有效引導(dǎo)往往會不被普通員工所重視，最終導(dǎo)致這種管理思想實施的失敗。如果沒能讓員工領(lǐng)會管理的精髓和重要性，一味強調(diào)嚴(yán)厲的制度和懲罰措施，不但不會起到很好的積極效應(yīng)，還會導(dǎo)致員工的誤會和抱怨，與最初的愿望背道而馳。1.1.4生產(chǎn)線平衡又叫工序同周期化，是對于一定生產(chǎn)節(jié)拍下的流水生產(chǎn)線，所需工序的工作崗位與操作工人數(shù)最低的案例。裝配線平衡是權(quán)衡判斷生產(chǎn)線崗位水平其中的重要參考,生產(chǎn)平衡率越高,則產(chǎn)線的工作效率將越大[17]。（2-1）CT:生產(chǎn)線崗位中最大標(biāo)準(zhǔn)時間,即裝配線節(jié)拍由計算公式可以得到，生產(chǎn)線的平衡需達到如下2個條件:1)工序時間≤生產(chǎn)線節(jié)拍2)∑(生產(chǎn)線節(jié)拍-工序時間)最小1.1.5生產(chǎn)線平衡效果評價生產(chǎn)線平衡結(jié)果主要是以平衡延期指數(shù)(用Ba)來評判,又叫時間損耗率(用(用εL來表示)，平衡延期是一個半成品在生產(chǎn)線中的總閑置時間與它從開始到結(jié)束留在裝配線上的總時間的百分比值[13]。如下列公式:Bd（2-2）其中N—工位數(shù)，C—理論節(jié)拍，t總—總工作時間對Bd的值，有下面表格的評價表2-1產(chǎn)線平衡標(biāo)準(zhǔn)延遲判定評定結(jié)果Bd≤10%優(yōu)秀10%＜Bd＜20%良好Bd≥20%較差由上表可知，生產(chǎn)線平衡率P=1-Bd（2-3）帶入（2-2）得P=（2-4）1.2程序分析1.1.1程序分析概念A(yù))程序分析,是以現(xiàn)行工藝程序為基礎(chǔ),采用專用的圖表和符號對其進行觀察和記錄,應(yīng)用技術(shù)和四大原則進行分析,最后通過改進,提出合理的藝流程和車間平面與物料搬運路線[18]。需要特別強調(diào)的是程序分析的目的性,任何工作開始之前先要有一個清晰的目標(biāo),在工作工程中才不至于迷失方向。因此我們明確程序分析的目的是消除生產(chǎn)過程中的浪費和不合理因素,從而提高生產(chǎn)效率。程序分析就是根據(jù)具體的工作流秩序,從工作的開始崗位開始，到最終那個崗位結(jié)束,全面地分析工位中反復(fù)、延遲等待、搬運等不合理的問題。進而逐步、逐個的改善，提高生產(chǎn)效率。也能夠說,利用統(tǒng)計查詢分析現(xiàn)時期正在使用的工作過程，改善產(chǎn)線中不均衡、不節(jié)約、不科學(xué)的問題就是工序分析，是提升工作效能的一個理論方法。B)程序分析的目的程序分析的目的是要去除不必要的手續(xù)與流程。做價值流程分析,留下能產(chǎn)生價值的流程,去除沒有增值的流程,降低制造成本,提高工作效率。C)程序分析的符號加工、檢查、搬運、等待和儲存構(gòu)成了程序分析的工作構(gòu)架。在分析和使用中為了方便簡潔，外國機械工程學(xué)會規(guī)定了用5種符號分別闡述這5種活動。D)程序分析的內(nèi)容層次程序分析的內(nèi)容層次主要分為三個方面:工藝流程圖分析、流程程序圖分析和物流線路圖分析,他們的特點如下圖2-1:表2-1程序分析的內(nèi)容和特點類別技術(shù)名稱分析技術(shù)的特點程序分析工藝流程圖分析工藝程序圖含有工藝程序的全面概況及工序之間的相互關(guān)系,并根據(jù)工藝順序編制,且標(biāo)明所需時間。分析的目的是改善工藝內(nèi)容、工藝方法和工藝程序流程程序圖分析流程程序分析圖是在工藝程序圖的基礎(chǔ)上,作進一步的詳細分析,通過對制造流程中操作、檢驗、搬運、儲存、暫存的詳細記錄,提出改進意見。物流線路圖分析物流線路圖是以作業(yè)現(xiàn)場為對象,對現(xiàn)場布置及物料和作業(yè)者的實際流通線路進行分析,以達到改進現(xiàn)場布置和移動路線,縮短搬運距離的目的。E)程序分析的方法程序分析和工作研究的分析方法相同，即“5W1H”、“ECRS"。也稱作:1個不忘，4大規(guī)則，5個方面，5W1H技術(shù)。a)1個不能忘——不能忘操作經(jīng)濟規(guī)則充分地展示工作者的操作能力，以降低操作者的疲倦，提升工作效能。b)4大原則——“ECRS”四大原則先考慮該工位可以去除與否，對于不能去除的，考慮工序的并排、整合和節(jié)簡。如果該工位能夠去除，就沒必要再進行別的研究。表2-2程序分析四原則序號改善原則目的事例1取消消除浪費消除不需要的工序動素科學(xué)安排，減少運輸距離刪除不需要的外形檢查2合并配合作業(yè)同時進行合并作業(yè)把數(shù)個印章放在一起同時加工檢查相同工作機器集合一起3重排改變順序改變方法改變工具把檢查工序提前采用小車來取代手工作業(yè)4簡化連接更合理使操作更簡單刪除不必要動素改變物料擺放布局優(yōu)化機器操作難易度篩選零件種類，使其標(biāo)準(zhǔn)化c)5個方面一一加工、搬運、等待、儲存和檢驗這5個方面，研究的主要點不相同，在實際操作工作中應(yīng)想到實際問題實際分析。d)“5W1H”技術(shù)[19]可以參照表2-3里的詢問方式，對某一個問題進行持續(xù)多次提問，得到優(yōu)化方案。表2-35W1H提問技術(shù)考試項目第一次第二次第三次意圖要做什么（What）是否必要有沒有更適合的人選原因這么做的原因（Why）這樣做的原因是否真的需要時間什么時間做（When）為何這時做有沒有更適合的時間地點在哪里做（Where）為何在這里做有沒有更好的地點人員誰來做（Who）為何這個人做有沒有更合適的人方法如何做（How）為何這樣做有沒有更恰當(dāng)?shù)姆椒?.1.2流程程序分析A)流程程序分析的概念程序分析中最基礎(chǔ)、最關(guān)鍵的分析手段就是流水線程序分析。它把產(chǎn)品的生產(chǎn)全過程劃分成加工、檢驗、搬運、等待和儲存五種流動模式進行登記分析。流程程序分析是對整個產(chǎn)品生產(chǎn)加工流程中的全面分析，適用于找到潛在的生產(chǎn)損失。B)流程程序分