化工公司清潔生產預評估方案預評估是從生產全過程出發，從清潔生產審核的八個方面著手，對企業現狀進行調研和考察，掌握生產運行現狀、污染現狀和產污重點，通過定性或定量分析，找出最明顯的廢物和廢物流失點，確定審核重點，設立清潔生產的近期和中遠期目標，并及時實施一些明顯的、簡單易行的廢物削減和節能等清潔生產措施。1.1企業現狀調研化工有限公司主要產品為紅礬鈉、鉻酸酐、氫氧化鉻、鉻粉、氧化鉻綠等鉻鹽系列產品。現采用的是有鈣焙燒工藝，紅礬鈉焙燒生產能力為2.5萬噸/年，焙燒工序年產生鉻渣約6萬噸。公司目前對鉻渣采取作為水泥礦化劑和鉻渣代替石灰石做煉鐵輔料進行綜合利用的處置方式，每年有2.2萬噸鉻渣作為水泥礦化劑，2.4萬噸鉻渣代替石灰石做煉鐵輔料，其余送往渣場堆存。目前廠區內堆存有歷年存渣14萬噸。企業現有4個主要生產車間和1個輔助生產車間，Φ1.8×26m、Φ2.3×36m、Φ1.0m×45m回轉焙燒窯各一套，包括制粉、配料、烘渣、焙燒等工序。主要產品見表3-1。表3-1車間及主要產品一覽表車間產品焙燒車間鉻酸鈉堿性液制造車間紅礬鈉、鉻酸酐、氫氧化鉻精制車間鉻粉顏料車間氧化鉻綠動力車間提供蒸汽、電力、水及維修服務1.2企業的生產狀況1.2.1現有工程組成該公司現有工程有焙燒、制紅礬鈉、鉻酸酐、鉻粉、鉻綠等生產工序；原料庫、物料貯罐區、成品庫等輔助設施；供排水，供配電、供熱等公用工程；污水處理站，煙氣處理系統等環保設施。具體的工程組成見表3-2。表3-2現有工藝主要組成一覽表工程分類項目名稱主要內容主體工程有鈣焙燒工藝Φ1.8×26m、Φ2.3×36m、Φ1.0m×45m回轉焙燒窯各一套，年生產能力為2.5萬噸，包括制粉、配料、烘渣、焙燒等工序配套工程浸取工序對經焙燒的窯口轉出的熟料經冷卻、破碎后浸取，處理能力與焙燒工藝相配套（26池）紅礬鈉生產線1.2萬t/a紅礬鈉生產裝置，包括中和、酸化、一，二次蒸發、結晶等工序鉻酸酐生產線1.1萬t/a鉻酸酐生產裝置，包括紅礬鈉液體輸送設備、反應罐及燃燒設備、中間保溫過渡罐、制片、冷卻等設施鉻粉生產線1.0萬t/a堿式硫酸鉻生產裝置，包括硫磺燃燒、還原反應、熟化、干燥等設施氧化鉻綠生產線0.4萬t/a氧化鉻綠生產裝置輔助工程原料庫包括鉻鐵礦、純堿、白云石、大理石等庫（儲量14000t，面積4648m2）燃料場煤堆場（貯存量面積3780m2）渣場鉻渣堆場兩個（面積分別為10000m2和8000m2）硫酸罐區危險品罐區（共有4個容積150m3的普鋼罐，占地面積225m2）成品庫4個，占地面積1296m2公用工程給排水管網給水系統有兩套，一套城市供水系統主要提供生活用水；另一套企業自建工業水供水系統，從廠外3km處的下游湖抽取，取水泵房有2臺SH100－80水泵，單臺抽取能力80m3/h、抽取水進入儲水能力250m3的工業水水塔供生產系統使用；排水采用清污分流制，生活污水進入化糞池處理，生產區的含鉻雨水、設備及地面沖洗水、吸收塔的廢水進入污水處理站化學處理。處理后的廢水通過管道一起外排。排水泵房有3臺300S－19排水泵，單臺排水能力400m3/h。供熱工程蒸汽鍋爐3臺（2×10t/h、1×6t/h），余熱鍋爐（2×3t/h）供電系統廠區用電由華中電網供電，廠內有2臺1000KVA，1臺2000KVA變壓器，380V、220V供電、照明系統行政生活設施綜合行政辦公樓、食堂、更衣樓、浴室等，環保工程廢水處理系統50t/h化學處理裝置（8個10m3的處理池）600m3集污池煙氣處理系統鍋爐除塵系統、制粉工序除塵裝置、烘渣工序除塵裝置、焙燒窯除塵裝置、鉻酸酐尾氣處理裝置等圍堰截污溝廠區外建有600m長圍堰截污溝1.2.2主要生產設備有限公司主要生產設備見表3-3。表3-3主要生產設備一覽表序號工序名稱設備名稱規格型號數量1制粉工序雷蒙磨環形磨4Rф600622鉻渣烘干工序烘干窯ф1800×1200023混料工序核子秤HCS―814焙燒工序焙燒窯ф1.8×26mф2.3×36mф1.0×45m111余熱鍋爐3t2電除塵SWB40SWB50125浸取工序冷卻窯浸取大槽ф930×16000ф1800×2400026槽1116中和工序中和反應器廂式壓濾機ф1800×3000F=100m22227預酸化工序預酸化反應器ф2.4×40m48酸化工序酸化反應器ф1.8×2.4m29蒸發工序Ⅱ效一次蒸發器單效一次蒸發器F=175m2V=20m32410結晶工序結晶器V=6m3311離心脫水工序離心機SSф800312鉻酸酐工序鉻酐反應器鉻酐制片機ф1950×2000ф1800×18003313鉻綠工序反應爐F=16m2214鉻粉工序噴霧干燥塔ф500215污水處理站板框壓濾機40m2116鍋爐房鍋爐6t/h10t/h1217供電系統變壓器1000KVA2000KVA2118給排水系統給水泵排水泵SH100─80300S─19331.2.3主要產品情況化工有限公司主要產品產量見表3-4。表3-4主要產品情況表產品名稱生產部門近三年年產量（噸）近三年年產值（萬元）占總產值比例200320042005200320042005200320042005重鉻酸鈉制造車間4771.245127.435001.293341.33589.23507.328.625.820.8鉻酸酐制造車間4945.925971.8156204.855440.56569.06887.448.547.240.9氫氧化鉻制造車間3971.64234.656627.92581.52752.54308.822.119.825.6氧化鉻綠顏料車間61.1391.2839.57591.4579.01241.40.84.27.4鉻粉精制車間785.551422.7952939.285235.7426.8881.82.01.15.31.2.4原輔材料、水和能源消耗情況企業近三年主要原輔材料消耗情況詳見表3-5。表3-5近三年原輔材料消耗情況原輔材料單位使用部門消耗量單位產品消耗量200320042005200320042005鉻鐵礦噸焙燒窯21031.8725198.8727324.591.2041.2221.203純堿噸14927.1118439.7920189.540.8540.8940.889白云石噸12355.6316786.4918142.410.7070.8140.798大理石噸7834.349351.6610965.190.4480.4540.483塊煤噸18821.2724648.1830737.541.0771.0951.353噸鉻酐爐958.3314501334.160.1900.2230.215煙煤噸鍋爐14279.2714498.6211855.760.8400.7370.522硫酸噸紅礬鈉3402.533711.73831.650.2580.2380.252噸鉻酐5112.826682.356360.801.0151.0271.025噸氫氧化鉻350.99651.291059.800.0880.1540.153電kwh全廠80757001048969011726400475.0532.9516.10水噸全廠30544337507038849017.9719.0617.101.3工藝流程1.1.1生產工藝流程圖企業生產工藝總體流程見圖3-1。圖3-1生產工藝總體流圖1.1.2紅礬鈉生產工藝紅礬鈉即重鉻酸鈉(分子式為Na2Cr2O7?2H2O)是企業的主要產品，生產工藝詳見4.1.1。1.1.2鉻酸酐生產工藝鉻酸酐即三氧化鉻（分子式為

CrO3）生產工藝是將重鉻酸鈉母液二次蒸發后和硫酸分別計量投入反應鍋，反應完成后，將鍋內物料全部放入保溫鍋內，靜置分層后下層鉻酸酐溶液送入結片機冷卻制片，即得鉻酸酐。產品進行計量包裝。上層硫酸氫鈉作為酸化劑返回預酸化工序循環利用。主要化學反應：Na2Cr2O7?2H2O+2H2SO4====2CrO3+2NaHSO4+3H2O母液中所含雜質硫酸鈉和氯化鈉在反應時會發生副反應。硫酸鈉同硫酸反應生產硫酸氫鈉，反應式為：Na2SO4+H2SO4====2NaHSO4氯化鈉先與硫酸反應生成氯化氫及氯氣，隨溫度升高，水分減少，生成有毒的紅色氣體氯化鉻酰，副反應化學反應式為：NaCl+H2SO4====HCl+NaHSO46HCl+3H2SO4+2CrO3====3Cl2+Cr2(SO4)3+6H2O2HCl+CrO3====CrO2Cl2+H2O含氯氣體隨水蒸氣及六價鉻霧滴逸出，送入吸收塔用堿性液吸收。1.1.3鉻粉生產工藝鉻粉（俗稱鉻鋁鞣劑）是對企業主體工藝生產過程中產生的鋁泥和酸泥綜合利用得到的產品。將中和和酸化過程中產生的鋁泥和鉻酸鉻以及紅礬鈉液一起，采用二氧化硫生產工藝制備鉻粉。其反應式如下：Na2Cr2O7·2H2O+Al(OH)3＋3SO2====2CrAl(OH)4SO4+Na2SO4+H2O二氧化硫還原工藝主要利用硫磺燃燒產生還原性物質二氧化硫氣體，與氧化性物質紅礬鈉及水合鉻酸鉻、鋁泥的酸溶解液發生氧化還原反應，使紅礬鈉在一定的pH值條件下轉變為堿式硫酸鉻。其特點：反應過程無副反應發生，還原劑無雜質帶入系統，適合于連續化，自動化大生產，產品品質高，水溶性好，能鞣制高檔次皮革，其生產原料成本較糖還原法低，二氧化硫還原過程在塔內進行，低溫、密封，同時，生產過程無廢渣，廢水產生，還原塔尾氣經二次吸收，達標排放。1.1.4氧化鉻綠生產工藝鉻酸酐熱分解生成氧化鉻綠，氧化鉻綠即三氧化二鉻，現有工藝是將鉻酸酐經反射爐高溫分解、冷卻粉碎后制得氧化鉻綠。主要化學反應式為：2CrO3====Cr2O3+1.5O21.1.5副產品芒硝生產工藝生產過程中主要副產品有芒硝（Na2SO4·10H2O），是由一次酸性蒸發通過真空抽濾產生，直接供給硫化鈉（俗稱硫化堿）生產企業作為主要生產原料。1.4企業產排污現狀分析根據企業現有資料，審核小組分析了生產過程中的產排污情況，并結合現場調查分析廢物產生原因，“三廢”排放數量和濃度主要根據企業現有資料（湖北黃石環境監測站監測報告）和現場實際監測得到。1.4.1產污節點圖生產過程中產生的污染物主要有廢水、廢氣、廢渣以及噪聲等，其產污節點見圖3-2：圖3-2生產過程產污節點圖1.4.2污染物情況1．廢水企業現有工藝產生廢水主要包括生活污水和生產區的含鉻雨水、設備及地面沖洗水、鉻酐尾氣吸收塔的吸收液。廠內生活區和生產區廢水實行分流，生活污水進入化糞池處理，生產區產生廢水進入污水處理站進行化學處理。廢水產生情況見表3-6。表3-6廢水產生情況一覽表廢水來源排放方式產生量（m3/d）污染物名稱產生情況排放情況備注產生濃度mg/L產生量kg/a排放濃度mg/L排放量kg/a生活污水間斷44COD2103049.21351960.2經化糞池處理NH3－N2536316217.6鉻酐尾氣吸收液間斷0.72Cr(Ⅵ)9522.570.0710.0169經廢水處理站化學處理總Cr19847.040.0210.005地面設備沖洗水間斷27Cr(Ⅵ)48427.680.0440.39總Cr103917.730.1811.61渣場滲濾液間斷—Cr(Ⅵ)渣場滲濾液產生量及濃度與降雨有關渣場收集系統集中收集后進入循環水池用于浸取鍋爐排污水間斷6直接排放2．廢氣企業所產生廢氣主要包括含鉻粉塵、含鉻水蒸氣、煙塵、酸霧等生產過程中因跑冒滴漏產生的污染物。主要產生于回轉窯、烤渣爐、雷蒙磨機、鉻酐加熱爐和燃煤鍋爐，企業現有廢氣排氣筒參數見表3-7。表3-7企業主要排氣筒參數一覽表生產車間排氣筒名稱高度/m內徑/m焙燒車間烘渣爐200.81.8m回轉窯300.82.3m回轉窯501.21.0m回轉窯501.4制造車間鉻酐加熱爐300.8鉻酐反應鍋300.8顏料車間鉻綠反應爐250.4動力車間鍋爐房煙囪451.2生產過程中主要大氣污染物排放情況見表3-8。表3-8主要大氣污染物排放情況一覽表污染物來源排放方式煙塵產生量（m3/h）污染物名稱產生濃度mg/m3產生量kg/h排放濃度mg/m3排放量kg/h治理措施粉碎間斷10000×6粉塵500030025015旋風+布袋烘渣爐間斷20000粉塵50001002505旋風+布袋1.8m回轉窯連續11900煙塵830098.81231.43重力+旋風+靜電NOX——677—2.3m回轉窯連續26400煙塵47601261352.49重力+旋風+靜電NOX——734—3m回轉窯連續42300煙塵58902491346.07重力+旋風+靜電NOX——758—鉻酐反應鍋間斷—硫酸霧371―42.3—堿吸收塔鉻酸霧373—82—HCl137—46.2—鉻酐加熱爐連續5500煙塵81.60.44916.320.049重力+旋風除塵SO2161.20.897150.10.825鉻綠反應爐連續8000煙塵2782.22455.60.047重力+旋風除塵SO25560.448520.34.162鍋爐連續26500煙塵1627.541.135162.84.32水膜除塵SO2555.514.72434.511.514鉻渣堆場無組織排放—含鉻粉塵—————(注：焙燒窯SO2出口濃度未檢出。)生產車間內大氣污染物監測結果見表3-9。表3-9車間大氣污染物監測結果表(單位：mg/m3小時濃度)監測點鉻酸霧HCl硫酸霧鉻(Ⅵ)Cl2焙燒車間0.0300.4818×10-5L0.0130.574浸取車間5.0×10-4L0.3358×10-5L1.0×10-30.704鉻酐車間0.1230.6781.002.5×10-30.700(注：表3-8和表3-9數據根據黃石環境監測站監測報告黃環監氣字（2006）第109號中監測數據。)3．固體廢物企業現有工藝所產生固體廢物主要有鉻渣、煤渣及粉煤灰、芒硝、鋁泥、鉻酸鉻以及生活垃圾等。其中鉻渣是企業的最主要污染源，排放量大、毒性強，除生產過程中產生的新渣外，企業現有歷史存渣約14萬噸。生產過程中固體廢物排放情況見表3-10：表3-10固體廢物排放情況污染物名稱污染物來源產生量t/a排放量t/a處置措施或利用途徑鉻渣歷史存渣（t）140000—待干法解毒后綜合利用浸取新渣6250016500廠內堆存2.2萬噸鉻渣用作水泥礦化劑、2.4萬噸鉻渣代替白云石用于煉鐵*、1.65萬噸在廠內堆存鋁泥中和25000綜合利用生產鉻粉鉻酸鉻酸化19250芒硝蒸發257500外售作硫化堿原料煤渣鍋爐3515.40磚場制磚含鉻污泥廢水處理站1200作為返渣使用生活垃圾辦公區0.660環衛部門收集處理4．噪聲生產過程中造成噪聲的主要設備有雷蒙磨機、破碎機、振動篩、鼓風機、空壓機等，其噪聲聲級范圍為85～105dB（A）。目前對各設備采用的處理方法有隔聲、減振、消聲，具體的噪聲源見表3-11。表3-11噪聲產生情況一覽表種類污染物來源產生方式產生量治理措施鍋爐風機連續75～85dB（A）減震隔音粉碎破碎機間斷75～85dB（A）減震隔音雷蒙機間斷80～105dB（A）減震隔音空壓機間斷80～90dB（A）減震消聲隔音渣場振動篩間斷70～75dB（A）排水泵房水泵間斷70～75dB（A）減震隔音1.4.3企業污染物排放情況匯總企業污染物排放情況見表3-12。表3-12污染物排放情況匯總一覽表內容類型污染物名稱排放濃度排放量備注廢水總鉻0.192mg/L4.032g/a排放濃度為企業總排污口排放廢水濃度Cr(Ⅵ)0.058mg/L1.2528kg/aCOD85.9mg/L1960.2kg/aNH3-N10.4mg/L217.6kg/a廢氣煙塵—158772.24kg/a排放量為企業各排氣筒排放量之和工業粉塵—158400kg/aSO2—130687.92kg/a固體廢物鉻渣—16500t/a廠內堆存新渣部分作水泥礦化劑，部分代替白云石煉鐵（老渣堆存待解毒后綜合利用）歷史存渣—14000t堆存待干法解毒和利用(注：總排污口排放廢水中總鉻和Cr(Ⅵ)濃度根據黃石環境監測站監測報告黃環監水字（2006）第155號監測數據。)企業近三年污染物排放情況見表3-13。表3-13企業近三年污染物排放情況表類別近三年年排放量近三年單位產品排污量（t/t紅礬鈉）200320042005200320042005定額國內先進水平廢水（噸）1.05×1050.98×1051.1×1055.885.085.225—廢氣（萬Nm3）9.16549.914310.62065.135.1395.04——廢渣/萬t總廢渣量5.0174.96574.92452.812.5742.737——有毒廢渣4.54.55274.48852．522.362.481.50.8爐渣0.5170.41300.436—————1.4.4污染物產生原因分析針對企業排放污染物，對企業生產過程原輔料能源消耗、工藝技術、操作控制等方面進行原因分析，見表3-14。表3-14企業廢物產生原因分析表主要廢物產生源原因分類原輔材料和能源技術工藝設備過程控制產品廢物特性管理員工焙燒窯粉狀物料煤粉燃燒窯尾密封差缺乏自動控制，憑經驗操作高溫熟料含鉻粉塵、高溫力度不夠操作水平不高浸取有鈣焙燒工藝造成渣量大；熱浸取敞開式粗放鉻酸鈉含量不穩定含鉻蒸汽；鉻渣力度不夠水平低烤渣窯粉狀渣含水；煤粉燃燒布袋除塵糊袋密封差、揚塵大負壓不穩，漏灰干粉鉻渣含鉻粉塵力度不夠水平低中和壓濾堿性液中含Al、Si雜質且堿度較大加酸后Al、Si雜質沉淀過濾洗滌效率差中性液含鉻固體（鋁泥）酸化過濾中性液中含硫酸鈉雜質簡陋放料液濃度控制不嚴含鉻固體（酸泥）蒸發單效強制循環蒸發、直接冷卻真空不足；效率差芒硝鉻酐生產重鉻酸鈉溶液中含Cl-添加氟化鈉；煤粉燃燒熔融反應Cl-、F-以單質和HCl、HF氣體析出、粉煤噴燒易腐蝕、漏氣經驗操作、無控制手段風量控制不嚴，燃燒不充分含鉻工藝尾氣；含鉻酸泥；煙塵、SO2鍋爐煙粉煤分層燃燒永久失修、漏風水壓不穩定蒸汽煙塵、SO2、煤渣1.5企業的環境保護狀況1.5.1主要環保措施企業現有的環保措施包括：50t/h水處理站一座、200t/d鉻渣預處理及儲運系統一套、三級除塵系統三套、水膜除塵系統三套、鉻渣堆場兩個。2006年企業預備申請ISO14000認證。其工藝廢水實行閉路循環、重復使用，生活污水及地面徑流水經處理后達標排放。大窯尾氣采用重力+旋風+靜電三級除塵，除塵料返回生產流程使用；鍋爐尾氣采用麻石水膜除塵，所有廢氣經處理后達標排放。鉻渣經預處理后部分用于代替白云石作煉鐵熔劑，部分用作水泥礦化劑，產生新渣2004年開始已全部實現了無害化處理和綜合利用，2004年綜合利用量達1.3萬噸。企業現有工藝生產過程中產生的污染物包括廢水、廢氣、廢渣、噪聲，對工業爐窯產生的煙塵采取除塵、工藝過程中產生的廢氣采用了濕式吸收；工藝過程中產生的廢水的大部分采用閉路循環工藝循環使用，少量廢水及設備、地面沖洗水進入廠內廢水處理站采用化學沉淀處理；鋁泥、芒硝、鉻酸鉻采用資源化綜合利用處理；對產生噪聲的設備采用減震、隔聲等措施。現有工程主要的環保措施見表3-16。表3-16主要環保措施一覽表序號工序名稱設施名稱設備套數1制粉工序布袋除塵器52鉻渣烘干工序旋風除塵器+布袋除塵器23備混料工序布袋除塵器24焙燒工序重力+旋風+電除塵器35鉻酐工序堿吸收塔、旋風除塵16鉻粉工序凈化塔27鉻綠工序旋風除塵器28鍋爐水洗麻石除塵器39水處理中心集污池+水處理池+板框壓濾機110渣場滲濾液收集系統211公用工程清污分流系統12公用工程地面水圍堰600m1.5.2廢水處理設施1．企業現有一套廢水處理系統，廢水處理站由8個10m3的反應池組成，處理能力為50m3/h，運行方式為間歇運行。廢水處理站采用的工藝是：向廢水中加入H2SO4將廢水調整至酸性，然后投加FeSO4使廢水中的六價鉻還原成三價鉻，再投加石灰乳進行中和沉淀，經過濾后廢水進入集水池外排，過濾下來的含鉻污泥進入焙燒系統進行利用。處理后排放的廢水可達到《污水綜合排放標準》GB8978-1996中表1一級標準，排放濃度見表3-17，廢水處理站工藝流程圖見圖3-3。表3-17GB8978-1996總鉻和六價鉻最高允許排放濃度序號污染物最高允許排放濃度（mg/L）1總鉻1.52六價鉻0.5圖3-3廢水處理站工藝流程圖2．企業現有一個600m3集污池，當發生產品泄露、生產事故性排放或遇大暴雨時，廠區內含鉻廢水將引入集污池，部分用作生產系統循環利用，部分經廢水處理系統處理后外排。3．辦公區的生活污水采用化糞池處理。1.5.3廢氣處理系統1．焙燒窯除塵裝置企業現有Φ1.8×26m、Φ2.3×36m、Φ1.0m×45m回轉焙燒窯各一套，均分別采用三級除塵系統經重力沉降室、旋風除塵器和電除塵器進行捕集治理，回收粉塵主要為原輔材料，可作為原料回爐利用。2．鉻酐尾氣吸收系統鉻酸酐反應鍋放出的氣體主要包括氯氣、氯化氫、氯化鉻酰和含鉻水蒸氣，鉻酐尾氣由引風機送一級吸收塔冷卻，進二級吸收塔用氫氧化鈉堿液洗滌，堿液吸收后氯轉變為次氯酸鈉，氯化鉻酰水解成鉻酸鈉，化學反應式如下：Cl2+Na2CO3====NaOCl+NaCl+CO2CrO2Cl2+2Na2CO3====Na2CrO4+2NaCl+2CO21.粉碎制粉及烘渣過程產生的粉塵采用旋風除塵和布袋除塵處理，鍋爐排放的的煙塵用采用重力沉降室和旋風除塵器進行治理。1.5.4廢渣處理情況企業現在所產生的廢渣主要包括鉻渣、煤渣和生活垃圾。鉻渣污染不僅是企業的污染隱患，而且是制約整個鉻鹽行業的難題。企業鉻渣污染問題主要涉及兩個方面：一是多年積存的老渣，二是生產過程中不斷產生的新渣。鉻渣的總體治理方案是：在不積存新渣的同時削減老渣。所產生的新渣部分作水泥礦化劑，部分代替白云石煉鐵；老渣堆存放置待解毒后綜合利用。企業鍋爐產生的煤渣送往磚廠制磚綜合利用，生活垃圾環保部門收集處理。1.5.5企業主要環境問題企業對于廢水、廢氣、噪聲均采取了一定的治理措施，目前存在的主要環境問題有：（1）回轉焙燒窯窯尾無組織排放非常嚴重，含Cr(Ⅵ)粉塵不僅造成嚴重的大氣污染，還導致物料大量損耗。（2）由于歷史原因，造成目前14萬噸歷史存渣尚未處理，鉻渣中有毒六價鉻高達1~1.5%，并伴生致癌酸溶性六價鉻（鉻酸鈣）難以解毒利用。同時由于渣場沒有防雨防風設施，鉻渣的浸淋水和渣場無組織排放的含鉻粉塵也對周圍環境產生嚴重危害。（3）企業生產區沒有嚴格劃分有鉻區和無鉻區，導致無鉻區雨水和有鉻區含鉻雨水混合收集進入集污池。集污池水部分作為循環用水進入生產系統，其他部分進入污水處理站處理達標外排。目前集污池容積僅為600m3，在強暴雨和長時間連續降雨的情況下，不能保證對含鉻雨水的全部收集，會出現含鉻雨水外溢等現象，對周圍地表水、地下水等環境造成影響。辦公區的生活污水目前采用化糞池處理，由于化糞池的處理效率有限，處理出水不能達到《污水綜合排放標準》一級標準。1.5.6企業已采取的清潔生產措施化工有限公司重視環境保護工作，在2005年自主開展清潔生產審核工作以來，采取了一系列清潔生產措施：1.5.6.1含鉻硫酸氫鈉、鉻酸鉻回收制鉻粉1.工藝過程含鉻硫酸氫鈉是硫酸法制鉻酸酐的副產品，每生產1噸鉻酸酐產生1.4噸含鉻硫酸氫鈉，其中約含硫酸36%，硫酸鈉50%，六價鉻(以紅礬鈉計)9%，三價鉻(以Cr2O3計)0.5%，這種含鉻硫酸氫鈉因含有有毒性的六價鉻，如不被綜合利用，則造成極大的環境污染和資源浪費。企業原采用的綜合利用方法是用化學沉淀法和磷酸沉淀法將熔融的硫酸氫鈉溶于水，用于鉻酸鈉堿性液的中和、酸化。但采用這兩種方法時，硫酸氫鈉溶解懸浮液在使用前必須進行澄清過濾，產生大量不溶性的酸泥廢渣，且磷酸沉淀法在外加磷酸沉淀劑后也有大量不溶性磷酸鉻廢渣產生，這兩種廢渣帶走大量六價鉻和三價鉻，無法再利用，對環境造成不利影響。因此原有的含鉻硫酸氫鈉綜合利用方法存在著利用不完全、造成二次污染的嚴重缺陷。針對上述問題，為了全部回收鉻酐生產過程中產生的含鉻硫酸氫鈉，提出了含鉻硫酸氫鈉、鉻酸鉻回收制鉻粉的清潔生產新工藝。采用經改進的攪拌機和新型單罐加熱反應器，直接用含鉻硫酸氫鈉懸浮液進行鉻酸鈉中性液的預酸化，其中的三價鉻反應生產水合鉻酸鉻沉淀，其他成分溶于預酸化液中繼續進行有效的工藝過程而制得產品，沉淀經酸化后用二氧化硫還原制成鉻鞣劑。2.環境效益采用含鉻硫酸氫鈉、鉻酸鉻法生產鉻鞣劑，使鉻酐生產過程產生的含鉻硫酸氫鈉被完全利用，實現了廢物的無害化、資源化利用，且整個生產過程中無二次污染，避免了鉻元素對環境的污染。采用的清潔生產方案操作控制更加容易，降低了工人的勞動強度，使操作環境得到改善，具有較好的環境效益。1.經濟效益此方案使蘊含在含鉻硫酸氫鈉中的有價物質能被有效利用，實現了鉻酸泥100%綜合利用。企業年產鉻酐8000噸，生產過程中產生含鉻硫酸氫鈉11000噸，完全綜合利用可生產鉻鞣劑5000噸，年減少酸泥排放量2000噸，實現銷售收入2150萬元，其中凈利潤250萬元，投資回收期為1.03年，給企業帶來了經濟效益。1.5.6.2改鋁泥濕法回收為鋁泥法生產鉻粉工藝1.工藝過程紅礬鈉在中和去鋁工序中排出鋁泥，未洗滌鋁泥的成分中含Cr(Ⅵ)(以Na2Cr2O7·2H2O)計為22～28%，Al(OH)3(以Al2O3計)5～10%，H2O45～55%，企業原有工藝采用鋁泥濕法回收，用磷酸化學法經加熱打漿洗滌后回收鉻酸鈉，但此方法成本高、勞動強度大、環境差且容易造成二次污染。采用清潔生產方案，將鋁泥經過打漿、酸溶、還原、熟化等工序，利用鋁泥中的鉻、鋁及硫酸鈉制成鋁鉻鞣劑，做到了資源的充分利用，減少了對環境的污染，工藝操作比較簡便，勞動強度減小，同時帶來了經濟效益。2.環境效益和經濟效益實施此方案后，紅礬鈉生產中產生的廢渣鋁泥得到了充分利用，在制鉻鞣劑的過程中，鋁泥中的六價鉻被還原，生產過程沒有二次污染，避免了含鉻廢渣的外排，極大的降低了污染負荷。企業年產鋁泥840噸左右，通過鋁泥回收制鉻鞣劑，減少了六價鉻(以紅礬鈉計)的排放量約126噸，回收了價值約100萬元。1.5.6.3鉻酸酐雙罐法新工藝1.工藝簡介企業原有工藝采用單罐法制鉻酸酐，重鉻酸鈉堿性液與濃硫酸的反應、澄清是在同一反應器內完成，屬間歇式操作。由于頻繁升降溫和交替接觸酸性料液及洗水，反應鍋腐蝕嚴重，實用壽命斷，生產周期較長，導致收率及產品優級品率低。且手工間歇操作、勞動強度高，存在嚴重安全和環保問題。雙罐法是指反應與澄清分別在不同罐中進行，是一種半連續半自動的鉻酸酐生產工藝。反應罐利用強熱使重鉻酸鈉同硫酸反應，并蒸發脫水、熔融。澄清罐保溫分層、分離。新工藝具有準確控制反應溫度、及時快速出料、鉻酸酐熔液熱分解明顯減少，產品水不溶物低的優勢。由于保溫罐溫度可準確控制到略高與熔點保持不變，因而澄清時間可以稍長，分層效果更好，產品含SO42-低，鉻酸酐收率高，消耗低。2.經濟效益和環境效益單罐法鉻收率較低，僅為92%，其余8%的鉻除少量隨蒸汽排空外，大部分進入副產物硫酸氫鈉，每噸鉻酐出1.4t硫酸氫鈉，含約1.6%的水溶六價鉻，0.23%水溶三價鉻，9.2%的水不溶物(主要成分為硫酸鉻鈉——難溶于水的三價鉻化合物)，利用起來有一定困難。采用雙罐法后鉻收率可達98%，副產物硫酸氫鈉所含六價鉻、三價鉻及水不溶物均低，有利于回收利用。實施清潔生產方案前后生產鉻酸酐的實際單耗對比見表3-18。表3-18雙罐法和單罐法生產鉻酸酐消耗對比表原材料及能源單位雙罐法單罐法重鉻酸鈉堿性液(以Na2Cr2O7·2H2O100%計)t/t鉻酸酐1.5181.59硫酸t/t鉻酸酐1.2551.03電kw·h/t60845新鮮水m3/t0.93循環水m3/t29.4企業年產鉻酸酐8000噸，由表3-16可知，采用雙罐法生產鉻酸酐每年可降低重鉻酸鈉堿性液消耗量約576噸，減少洗水用量1.68萬噸，硫酸用量增加1800噸，電耗增加450.4萬kw·h，綜合考慮原材料和能源消耗，每年凈增加收益約121.4萬元。清潔生產方案的實施減少了洗水的用量和廢料的產生，降低了鉻流失量，帶來了巨大的環境效益和經濟效益。1.5.7產污評價化工有限公司現有產品中紅礬鈉是企業的主要產品，鉻酸酐是其下游產品，鉻粉和芒硝是企業資源綜合利用的副產品。審核小組對紅礬鈉和鉻酸酐進行了產排污匯總，見表3-19。表3-19企業主要產品產排污情況表產品污染源產生量排放量污染物及排放量備注紅礬鈉廢氣回轉窯煙塵471.8kg/h9.99kg/hCr(Ⅵ)0.381kg/h以Cr2O3計無組織排放粉塵—178.5kg/hCr(Ⅵ)14.28kg/h以Cr2O3計浸取水蒸汽—0.09kg/hCr(Ⅵ)0.002kg/h以Cr2O3計廢渣鋁泥2500t/a0——綜合利用制鉻粉鉻酸鉻1295t/a0——鉻渣6.25萬t/a1.65萬t/aCr(Ⅵ)856.4t/a危險廢物，排放量大且危害性強以Cr2O3計鉻酐廢氣鉻酐反應爐尾氣—鉻酸霧