6.1施工流程 26.2預埋件埋設 26.3鋼結構安裝及吊裝 36.4鋼結構的連接 86.5鋼結構焊接 126.5.1焊接概況 126.5.2焊接工藝流程 126.5.3主要焊接工藝 136.5.4焊接設備的配置 156.5.5焊接施工順序 176.5.6質量控制措施 186.5.7焊縫檢測 206.6組合樓板施工 226.6.1組合樓板安裝施工工藝流程 226.6.3施工質量技術要點 236.6.4鋼筋壓型鋼板的安裝方法 236.6.5鋼筋壓型鋼板安裝順序 236.6.6栓釘施工 246.6.7工藝簡介 246.6.8栓釘焊接工藝 246.6.9栓釘施工注意事項 246.6.10焊后檢測 246.7鋼結構涂裝方案及技術措施 256.7.1鋼結構防腐涂裝 256.7.2鋼結構防火涂裝 316.8鋼結構安裝驗收 346.8.1檢查驗收標準和要求 346.8.2驗收程序 346.8.3驗收內容 356.8.4驗收人員 356.1施工流程圖6.1-1鋼結構加工階段總流程6.2預埋件埋設在土建最后一次墻柱鋼筋及模板施工完成后，開始本項目鋼架預埋件的測量放線及安裝。根據定位測量所確定的各個埋件的定位軸線位置放置或安裝埋件，并利用基礎鋼筋模板固定。固定好后，重新進行測量定位。如后置埋件則需植筋，植入化學錨栓后鋼柱柱底板固定在化學錨栓上。埋件現場采用人工安裝，水準儀和經緯儀配合測量，并采用電焊機將埋件的錨固鋼筋和鋼柱、鋼梁的箍筋固接在一起，保證其牢固性以防混凝土在振搗時將埋件移位。混凝土澆筑前對埋件位置進行二次復測確保位置準確。埋件安裝位置按設計圖紙進行安裝,在鋼筋綁扎完澆筑混凝土前，再次對預埋件的位定及標高進行復核，并輔以加固。6.3鋼結構安裝及吊裝現場需對吊車吊點范圍內地面做加固處理。采用200mm厚C30混凝土硬化地面，并在吊車支腿范圍內鋪墊2m×4m×20mm鋼板。對吊裝最不利構件進行吊裝工況分析，鋼梁相對較輕，我們以鋼柱吊裝工況進行分析。吊車的選擇依據最不利的原則，根據施工圖紙和現場情況，確保安裝速度，盡量采用作業半徑較大的汽車吊進行吊裝。主鋼柱最重約為7.5噸，長度約5.7m，工作幅度小于10米。箱型鋼柱采用汽車吊的計算：采用一臺50噸汽車吊車對鋼構件進行吊裝作業。查閱50噸汽車起重機起重性能表，主臂長度35米，工作半徑10米時額定起重量10.7噸。根據公式：P=A×P1>Q

P—起重機起吊重量

A—起重機聯合抬吊平衡系數A=0.9

P1—50噸起重量10.7噸

Q—鋼柱單個最大重量7.5噸

P=0.9×10.7噸=9.63T＞7.5T故采用50T汽車吊滿足吊裝要求，保守系數為1+（10.7-7.5）/10.7=1.3鋼柱采用兩點吊裝、鋼梁采用四點吊裝。超過12米長的鋼梁采用四點吊裝。50t汽車吊型號及參數見下表：圖6.3-150t吊車性能表1鋼柱安裝（1）鋼柱安裝流程（2）鋼柱安裝工藝1）地腳螺母抄平在鋼柱吊裝前，地腳螺栓位置作全面的復核，發現問題及時整改，以保證吊裝位置的準確；以鋼結構測量控制點為標準，將柱腳板下方螺母上表面標高調節至與柱腳板底標高一致，并作相應的準備。2）吊裝準備本工程鋼柱主要構件形式是H型鋼柱。根據鋼構件的重量及吊點情況，準備足夠的不同長度、不同規格的鋼絲繩以及卡環。在柱身上綁好爬梯，并焊接好安全環，以便于下道工序的操作人員上下，柱梁對接處設置安全防護措施等。3）吊點設置鋼柱吊點的設置需考慮吊裝簡便，穩定可靠，還要避免鋼構件的變形，鋼柱吊點一般設置在鋼柱的頂部，采用專用夾具夾住柱頂封頭板。為防止鋼柱起吊時在地面拖拉造成地面和鋼柱表面損傷，鋼柱下方應墊好木方。4）鋼柱吊裝就位清理干凈基礎表面，根據預埋件的復測放線，放置好保溫塊，保溫塊與基礎面的接觸應平整、緊密，需要后澆的部分混凝土施工要密實。調整好底部螺帽，由測量人員跟蹤抄平，然后鋼柱直接用吊機吊裝就位。將柱的四面中心線與基礎放線中心線對齊吻合，四面兼顧，中心線對準或已使偏差控制在規范許可的范圍以內時，穿上壓板，將螺栓擰緊。即為完成鋼柱的就位工作，及時拉設纜風繩對鋼柱進一步進行穩固。圖6.3-2纜風繩地錨做法節點圖5）鋼柱校正鋼柱臨時落位后，在兩垂直方向分別用一臺經緯儀校正鋼柱垂直度，當一個區域的鋼柱吊裝完成并校正完畢后，及時對柱底進行二次灌漿，使鋼柱達到設計要求。（3）鋼柱安裝注意事項序號注意事項1鋼柱吊裝應按照各分區的安裝順序進行，鋼柱安裝完成后，及時安裝臨近的鋼梁，形成穩定的框架體系。2每根鋼柱安裝后應及時進行初步校正，以利于鋼梁安裝及后續校正。3校正時應對軸線、垂直度、標高、焊縫間隙等因素進行綜合考慮，全面兼顧，每個分項的偏差值都要達到設計及規范要求。4鋼柱安裝前必須焊好安全環、綁牢爬梯并清理污物。5鋼柱的標高可按相對標高進行，從基準點引出控制標高位置，以后每次使用此標高進行鋼柱標高校正，確保結構標高符合設計及規范要求。6鋼柱定位后應及時將墊板、螺帽與鋼柱底板點焊牢固。在形成空間剛度單元后，應及時對柱腳進行二次澆灌。7起吊前，鋼構件應橫放在墊木上，起吊時，不得使構件在地面上有拖拉現象，回轉時，需有一定的高度。起鉤、旋轉、移動三個動作交替緩慢進行，就位時緩慢下落，防止擦壞螺栓絲扣。2鋼梁安裝整體調裝順序原則是從中間向兩側安裝，避免累計誤差過大影響鋼梁（次梁）安裝，現場施工過程中必須嚴格執行。吊裝時按照對稱的原則設置吊點的位置，以保證平衡。吊點一般設置在梁的1/5～1/4處，吊索夾角角度大于45°即可。如下圖所示：圖6.3-3吊點位置示意圖6.4鋼結構的連接1、高強度螺栓鋼結構的螺栓連接主要采用高強螺栓連接，高強螺栓均為10.9級摩擦高強螺栓，其摩擦面的抗滑移系數μ=0.4。2、高強度螺栓施工機具表6.4-1高強度螺栓施工機具名稱圖例用途角磨機鋼絲刷清除連接面浮銹，飛邊毛刺及油污。手工扳手用于安裝螺栓的緊固。套筒扳手用于死角位置高強度螺栓的終擰。扭矩型電動扳手用于高強度螺栓的初擰。扭剪型電動扳手用于高強度螺栓的終擰3、高強度螺栓檢驗、復驗本工程所用高強度螺栓S10.9級摩擦高強度螺栓；高強度螺栓應符合現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接技術規程》的規定。1）高強度螺栓扭矩系數復驗按《鋼結構高強度螺栓連接技術規程》和《鋼結構工程施工質量驗收標準》規定，高強度螺栓施工前，應按出廠批復驗高強度螺栓的扭矩系數，每批復驗8套。每組8套連接副扭矩系數的平均值應為0.110～0.150，標準偏差應小于或等于0.010。2）高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數檢驗抗滑移系數試驗方法應符合現行國家標準的規定。經處理的摩擦面，出廠時應按批按照規范做抗滑移系數試驗，應按批附3套與桿件相同材質、相同處理方法的試件，由工地復驗抗滑移系數，在運輸過程中，試件摩擦面不得損傷。本工程鋼結構高強度螺栓連接面的抗滑移系數試驗件板表面應平整無油污，孔和板的邊緣應無飛邊、毛刺；沖砂等級達到Sa2.5級各做6副。抗滑移系數檢驗的最小值等于或大于設計規定值，當不符合規定時，構件摩擦面應重新處理，處理后的構件摩擦面應重新檢驗。高強度螺栓所有抽檢、試驗合格后才能進行安裝施工。4、高強度螺栓施工流程表6.4-2高強螺栓施工流程施工內容圖示清理構件摩擦面。鋼梁吊裝就位后采用安裝螺栓臨時固定，安裝螺栓數量不得少于本節點螺栓數的30%，且不少于2顆。用高強螺栓更換安裝螺栓并進行初擰，從螺栓群中部開始安裝，向四周逐個擰緊。初擰后24h內完成終擰。終擰順序同初擰，螺栓終擰以擰掉尾部為合格，同時要保證有2～3扣以上的余絲露在螺母外。5、高強度螺栓施工要求高強度螺栓連接處，連接面采用噴砂（丸）處理，鋼板之間貼合摩擦面內不許涂刷油漆，高強度螺栓連接施工應滿足規范要求。為了使部件緊密的貼合達到設計要求的摩擦力，貼合面上嚴禁有電焊、氣焊、氣割、濺點、毛刺、飛邊、塵土及油漆等不潔物質。在螺栓的上下接觸面處，如有1/10以上的斜度時，應采用斜墊圈墊平。注意切勿使螺栓頭、墊圈及母材接觸面沾有油污。高強度螺栓施工完成后，應在連接板縫、螺栓頭、螺母和墊圈周圍涂防腐膩子封閉。6、高強度螺栓保管表6.4-3高強度螺栓保管及要求序號高強度螺栓保管及要求1高強度螺栓連接副由制造廠按批配套供應，每個包裝箱內都必須配套裝有螺栓、螺母及墊圈，包裝箱能滿足儲運的要求，并具備防水、密封的功能。包裝箱內帶有產品合格證和質量保證書；包裝箱外表面注明批號、規格及數量。2在運輸、保管及使用過程中輕裝輕卸，防止損傷螺紋，發現螺紋損傷嚴重或雨淋過的螺栓不得使用。3螺栓連接副須成箱在室內倉庫保管，地面有防潮措施，并按批號、規格分類堆放，保管使用中不得混批。高強度螺栓連接副包裝箱碼放底層架空，距地面高度不小于300mm。4使用前盡可能不要開箱，以免破壞包裝的密封性。開箱取出部分螺栓后也原封包裝好，以免沾染灰塵和銹蝕。5高強度螺栓連接副在安裝使用時，按當天計劃使用的規格和數量領取，當天安裝剩余的送回倉庫保管。6在安裝過程中，要注意保護螺栓，不得沾染泥沙等臟物和碰傷螺紋。使用過程中如發現異常情況，必須立即停止施工，經檢查確認無誤后再行施工。7高強度螺栓連接副的保管時間不得超過6個月。保管周期超過6個月時，若再次使用須按要求進行緊固軸力試驗，檢驗合格后方可使用7、鋼梁安裝時的注意事項（1）在鋼梁的標高、軸線的測量校正過程中，一定要保證已安裝好的標準框架的整體安裝精度。（2）鋼梁安裝完成后應檢查鋼梁與連接板的貼合方向。（3）鋼梁的吊裝順序應嚴格按照鋼柱的吊裝順序進行，及時形成框架，保證框架的垂直度，為后續鋼梁的安裝提供方便。（4）安裝后應及時拉設安全繩，以便于施工人員行走時掛設安全。6.5鋼結構焊接6.5.1焊接概況框架梁、柱采用Q355B鋼材，次梁、隅撐及連接板采用Q355B鋼材，錨栓及耳板采用Q235B鋼材。Q235B鋼材之間及Q235B與Q355B鋼材之間手工焊接采用E43型焊條，Q355B鋼材之間手工焊接采用E50型焊條。6.5.2焊接工藝流程焊接工藝流程見圖6.5.2-1。圖6.5.2-1焊接工藝流程6.5.3主要焊接工藝1、焊接方法的選擇結合本工程特點及各種焊接方法的焊接質量、焊接速度、操作方便程度、全位置焊接性能、抗風能力、焊接成本諸因素，選擇半自動實芯焊絲二氧化碳氣體保護焊（GMAW）為主要焊接方法，焊接方法的特點及注意事項如表6.5.3-1所示。表6.5.3-1焊接方法的特點及應用部位特點注意事項優點缺點（1）焊接成本低，熔敷速度快，熔敷效率高；（2）抗銹能力較強，焊縫抗裂性能好；（3）線能量相對較小，焊接變形也小；（4）操作性能較好，可進行全位置焊接，但仰焊稍困難。（1）抗風力較差，一般當風速≥2m/s時，即需采取防風措施；（2）工藝性能較差（焊接飛濺相對較大）；（3）與焊條電弧焊相比，設備增加了供氣系統和送絲系統，操作不如焊條電弧焊靈活方便，操作地點與送絲機構的距離只能在數米之內。本工程的主要焊接方法，但必須采取有效的防風措施。2、焊接材料的選擇焊接材料的化學成分、力學性能應與母材相匹配。焊縫金屬的性能必須滿足設計規定值。參照材料的性能參數，選擇焊接材料情況見表6.5.3-2、3。表6.5.3-2母材及焊材化學成分對比牌號化學成分（%）（Z15鋼板P含量小于0.01％）CMnSiPSVNbTiCrCuNiAL≤≥Q355B≤0.20≤1.70≤0.50.0300.0300.150.070.200.300.300.500.015表6.5.3-3焊材選用情況序號母材牌鋼號焊條電弧焊1Q355E50XX（Φ3.2、Φ4.0）2Q235E43XX（Φ3.2、Φ4.0）3、關于坡口和組裝要求對于加工廠內開設坡口時出現母材缺棱等缺陷時，如果加工廠修補應保證修補不存在缺陷，或是留到現場，由現場焊接時先行修補，避免在工序交接時存在的隱藏缺陷，而影響到最終焊縫的質量。安裝襯墊板時，襯墊板應平直，不能存在翹曲，與母材之間應緊貼，不能有縫隙，同時襯墊板定位不能在坡口內點焊。對于坡口間隙如果小于設計要求時，應對母材進行修整。對于有襯墊板的焊縫，襯墊板的安裝質量對于根部缺陷關系很大，對于襯墊板的安裝質量要尤其要給預充分的重視。6.5.4焊接設備的配置1、焊接施工及檢測設備的配置根據本工程焊接施工特點及焊接方法的選擇，施工過程中擬配置的主要焊接及檢測設備見表6.5.4-1～表6.5.4-3。表6.5.4-1主要焊接設備序號設備名稱圖例主要用途1逆變式氣體保護焊機（1）鋼管柱、組合柱、H型鋼柱和十字柱等柱-柱間熔透對接焊；（2）鋼梁、剪力墻鋼板、支撐梁與鋼柱牛腿節點焊接；（3）鋼壓型鋼板桿件對接焊2逆變式直流手工電弧焊機（1）預埋件安裝時定位焊接；（2）構件安裝、校正時用的臨時措施焊接；（3）其它輔助焊接表6.5.4-2主要焊接工具序號工具名稱圖例主要用途1焊槍與二氧化碳氣體保護焊機配套使用，可拆卸，施工方便；2CO2流量計直觀反應CO2流量，便于控制焊縫處保護氣體強度。3碳弧氣刨槍焊縫修補，使用專用的空心碳棒，正極反接使用；4空壓機配合碳弧氣刨槍使用，為碳弧氣刨槍提供高壓空氣。5便攜式焊條保溫筒焊條保溫，能夠持續保溫四小時。6氧氣、乙炔壓力表通過氧氣、乙炔壓力表將氣瓶內氧氣、乙炔釋放，反應安全壓力值、正常使用壓力值等，便于操作時靈活控制；7割炬連接板現場下料、焊縫坡口處理、安裝措施板割除。8烘槍對焊縫坡口及焊縫周圍進行烘干處理。9角磨機焊縫的打磨、坡口清理。10鋼絲刷焊縫坡口清理表6.5.4-3焊接檢測設備序號工具名稱圖例主要用途1紅外線測溫儀厚板焊接時檢測預熱溫度、層間溫度、后熱溫度等。2便攜式超聲波探傷焊縫內部質量檢查3焊縫量規（1）焊前坡口尺寸、間隙檢查（2）焊后余高、焊腳尺寸檢查4焊縫檢測工具工序驗收時進行抽檢項目檢查的成套工具。5放大鏡焊接完成后進行表面裂紋、弧坑等外觀自檢的觀察工具。6.5.5焊接施工順序表6.5.5-1焊接順序原則序號內容1按吊裝順序進行，原則上先焊主梁、后焊次梁；2同一根鋼梁兩端的焊縫，必須分別焊接，不可以同時施焊；3對于相互有構件聯系的鋼結構整體，盡可能先焊接中心部位的節點，再焊接周邊的節點（即先中心后周邊）；4收縮量大的焊接部位先焊，收縮量小的焊接部位后焊。5拼接鋼梁焊接時，應先焊接下翼緣，然后焊上翼緣，最后焊腹板。6.5.6質量控制措施1、焊接過程控制1）控制焊接變形；2）采取相應的預熱溫度及層間溫度的控制措施；3）實施多層多道焊，每焊完一焊道后應及時清理焊渣及表面飛濺，發現影響焊接質量的缺陷時，應清除后方可再焊，在連續焊接過程中應控制焊接區母材溫度，使層間溫度的上下限符合工藝條件要求，遇有中斷焊接作業的特殊情況，應采取后熱保溫措施，再次焊接時，應重新預熱且應高于初始預熱溫度。4）焊后清理及外觀檢查：認真清楚焊縫表面飛濺、焊渣、焊縫不得有咬邊、氣孔、裂紋、焊瘤等缺陷和焊縫表面存在幾何尺寸不定現象，不得因切割連接板、刨除焊墊板等工作而傷及母材，連接板、引入、引出板墊板刨除后的表面應光滑平整。2、防止焊接裂紋的措施表6.5.6-1防止焊接裂紋的措施序號防止焊接裂紋的措施1嚴格控制鋼板的質量，主要是限制焊縫中的S、P含量。購進的鋼材必須先進行復驗，S、P的含量必須符合材料的技術標準。2盡量減少氫的影響。焊前預熱可有效去除焊接區的水分；焊接前，必須仔細烘干焊條，徹底清除焊接區的油、銹等雜質；焊接高強度鋼時必須采用低氫或超低氫焊接材料；采取預熱和焊后消氫處理，有利于氫的逸出。3在深化設計中，盡量采用能降低接頭剛性的結構型式、坡口形式和接頭形式，避免存在應力集中部位，降低接頭的拘束度，降低裂紋敏感性。4采用合理的焊接工藝。合理安排裝配順序和焊接順序，使大多數焊縫處在較小的剛度下焊接，以減小接頭拘束度。5適當增加根部焊道的焊肉厚度，采用中等的焊接線能量，避免形成窄而深的焊縫，熔深與熔寬之比應小于1。6采用多層多道焊，后焊焊道可使前一焊道中的氫迅速逸出，并可使前一層焊道熱影響區的淬硬層軟化。3、減小焊接應力的措施表6.5.6-2減小焊接應力的措施序號減小焊接應力的措施1減小焊縫尺寸，焊接內應力由局部焊接熱循環引起，為此，在滿足設計要求的條件下，盡可能使用小坡口的焊縫。2減小焊接拘束度，拘束度越大，焊接應力越大，因此必須在較小的拘束度下施焊，盡可能少用剛性固定的方法控制變形，使焊縫能夠自由地伸縮。在殘余應力的區域內，必須避免幾何不連續性，避免應力集中。3對特殊節點必要時在每層焊道焊完后立即用圓頭敲渣小錘或電動捶擊工具均勻敲擊焊縫金屬,使其產生塑性延伸變形,并抵消焊縫冷卻后承受的局部應力。但根部焊道、坡口內及蓋面層與母材坡口的兩側焊道不宜捶擊，以免出現融合線和近縫區的硬化及裂紋。4焊前進行預熱，焊后熱處理后緩冷。預熱可以有效地減小焊接應力。預熱范圍在焊縫兩側各100mm范圍內，且不小于板材厚度的2倍。5在焊縫較多的組裝條件下焊接時，采取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫；先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫，后焊拘束度小而能自由收縮的焊縫原則。6在焊縫填充量相同的條件下，多層多道焊接能很好的防止焊接變形，因此對現場所有對接焊縫須采用多層多道焊接。7同一構件兩端的焊口切忌同時施焊，在焊接過程中，同一條焊縫的焊肉厚度必須同步增長，焊肉厚度差必須小于5mm。切忌將一處焊縫反復焊接然后移至另一處焊接。8焊后采用超聲波沖擊的方法消除應力，為了檢測消除應力的效果，可用殘余應力檢測儀檢測殘余應力。9對于梁與柱接頭為腹板栓接、翼緣焊接時，宜采用先栓后焊的施工方法。4、焊接變形控制措施焊接變形控制措施見表6.5.6-3所示。表6.5.6-3焊接變形控制措施序號焊接變形控制措施1采用合適的焊接坡口，盡量減小坡口的橫截面積，減少焊接填充量。2構件安裝時不得強行裝配，致使產生初始裝配應力。3預先合理設置收縮余量，采用反變形法進行焊接4根據焊縫的分布情況，采用合理的焊接順序，對稱焊接5嚴格按照焊接工藝，采用小的焊接電流、電壓和焊接速度6雙面均可焊接操作時，采用雙面對稱坡口，并在多層焊時采用與構件中性軸對稱的焊接順序；7對于較大構件，可采用分塊裝焊，根據其構成特點，分散成焊接接頭較少或焊縫不密集的幾塊或幾段；對每塊或每段制定合理裝配和焊接順序，控制每塊的焊接變形8根據構件形狀和焊縫的布置，采取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小的焊縫；先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫，后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫以達到減小焊接應力的目的。9保證預熱，對層間溫度有效控制，降低焊接接頭的拘束度，減少焊接熱影響區范圍，降低焊接接頭的焊接殘余應力；10采取焊后緩冷，使接頭在冷卻時有足夠的塑性和寬度均勻消除殘余應力，降低殘余應力峰值和平均值，達到降低焊接殘余應力目的。6.5.7焊縫檢測1、外觀檢測焊縫外觀檢查見表6.5.7-1所示。表6.5.7-1焊縫外觀質量允許偏差缺陷類型允許偏差二級焊縫三級焊縫未焊滿（指不足設計要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊縫內缺陷總長≤25.0根部收縮≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0長度不限咬邊≤0.05t，且≤0.5；連續長度≤100.0，且焊縫咬邊總長≤10%焊縫全長≤1.0t且≤1.0，長度不限弧坑裂紋——電弧擦傷——接頭不良缺口深度≤0.05t，且≤0.5缺口深度≤0.1t，且≤1.0每1000.0焊縫不超過一處表面夾渣—深≤0.2t，長≤0.5t，且≤20.0表面氣孔—每50.0焊縫長度內允許直徑≤0.4t且≤3.0的氣孔2個，孔距≥6倍孔徑注：表內t為連接處較薄處的板厚2、無損檢測高質量的焊縫除了從工藝措施方面進行保證外，還必須對焊接后的焊縫進行無損檢測。1）無損檢測主要要求如下：（1）無損檢測需在構件焊接完成后至少24小時，厚板構件需焊接后48小時，并且必須經外觀檢合格的情況下進行；（2）進行無損檢測前了解構件名稱、材質、規格、焊接工藝、熱處理情況及坡口形式；2）無損檢測主要檢驗標準對接焊縫、壓型鋼板構件焊接為全熔透焊縫，質量等級二級；角焊縫三級但應符合外觀質量標準二級要求。焊縫應采用超聲波進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準《焊縫無損檢測超聲檢測技術、檢測等級和評定》的規定。本工程焊縫二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合表6.5.7-2之規定：表6.5.7-2焊縫質量等級及探傷比例焊縫質量等級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級=3\*ROMANIII檢驗等級B級探傷比例20%內部缺陷射線探傷評定等級=3\*ROMANIII檢驗等級B級探傷比例20%注：探傷比例的計算方法應按以下原則確定：應按每條縫計算百分比，且探傷長度不應小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷。6.6組合樓板施工6.6.1組合樓板安裝施工工藝流程圖6.6.1-1組合樓板施工工藝流程6.6.2鋼筋壓型鋼板要求序號鋼筋壓型鋼板要求1混凝土+壓型鋼板組合樓板，壓型鋼板與鋼梁之間用圓柱頭焊釘（剪力釘）進行穿透焊，為提高穿透焊接質量，可采用局部除鋅措施。2鋼筋壓型鋼板布置圖應含樓板邊境處的節點、鋼筋連接節點及與主體結構連接節點等相關構造，該部分相關構造涉及的材料作為組合樓板的一部分由鋼筋壓型鋼板模板供貨商負責提供。6.6.3施工質量技術要點序號施工質量技術要點1鋼筋壓型鋼板在裝、卸、安裝中嚴禁用鋼絲繩捆綁直接起吊，應采用皮帶吊索，如使用鋼索需加護角，運輸及堆放應有足夠支點，以防變形。2鋪設前應對彎曲變形的鋼筋壓型鋼板進行校正。3功能樓層鋼梁頂面要保持清潔，嚴防潮濕及涂刷油漆未干。4平面形狀變化處，可將鋼筋壓型鋼板樓承板切割，切割前應對要切割的尺寸進行檢查，復核后在模板上放線。采用等離子切割機進行切割，嚴禁用氧氣乙炔火焰切割。5若將鋼筋壓型鋼板裁斷，應采用同型號的鋼筋將鋼筋壓型鋼板重新連接進行恢復并按圖紙要求進行補強。6安裝完畢，應在鋼筋安裝前及時清掃施工垃圾，剪切下來的邊角料應收集到地面上集中堆放。6.6.4鋼筋壓型鋼板的安裝方法序號安裝方法1在鋼柱、樓層鋼梁安裝完成并經過檢驗合格后進行鋼筋壓型鋼板的鋪設。鋪設前，將鋼筋壓型鋼板、梁面清理干凈，為了保證安裝質量，首先需要按圖紙的要求在梁頂面上彈出基準線，然后按基準線鋪設鋼筋壓型鋼板。2樓板鋪設前，應按圖紙所示的起始位置放設鋪板時的基準線。對準基準線，安裝第一塊板，并依次安裝其它板。樓板連接采用扣合方式，板與板之間的拉鉤連接應緊密，保證澆筑混凝土時不漏漿，同時注意排板方向要一致。3平面形狀變化處，可將鋼筋壓型鋼板模板切割，切割前應對要切割的尺寸進行檢查，復核后，在模板上放線。采用等離子切割機進行切割，嚴禁用氧氣乙炔火焰切割。4嚴格按照圖紙及相應規范的要求來調整位置，板的直線度誤差為10mm，板的錯口要求小于5mm。5鋼筋壓型鋼板平行于鋼梁處，底模在鋼梁上的搭接不小于30mm，鋼筋壓型鋼板垂直于鋼梁處，模板端部的豎向鋼筋在鋼梁上的搭接長度（指鋼梁的上翼緣邊緣與端部豎向支座鋼筋的距離）不宜小于50mm，且應保證鍍鋅底模能搭接到鋼梁之上。6板邊緣端部宜采用收邊板，收邊板應與鋼梁點焊，焊縫長度最小25mm，間距300mm。7待鋪設一定面積之后，并綁扎分布鋼筋，以防止鋼筋壓型鋼板側向失穩。8單塊鋼筋壓型鋼板模板比較重，在鋪設的過程中需要幾人協同作業，注意相互之間的配合。6.6.5鋼筋壓型鋼板安裝順序鋼筋壓型鋼板安裝第一步：鋼筋壓型鋼板吊裝第二步：鋼筋壓型鋼板鋪設第三步：邊角部位修割第四步：點焊、加固重點部位第五步：鋼筋壓型鋼板施工完成6.6.6栓釘施工本工程中所用栓釘為直徑16mm的帶柱頭栓釘，栓釘延梁縱向方向間距為250mm。栓釘的尺寸、性能和強度應符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》中的規定。6.6.7工藝簡介栓釘焊接時采用帶有自動控制焊接時間的專用焊接設備——栓焊機；能在極短的時間（0.3~1.2s）內，通過大電流（200~2000A）直接將栓釘的全面積焊到工件上，其栓釘全面積焊接，接頭效率高，焊接質量可靠，應力分布合理，施工技術簡單。栓釘焊接時，每個栓釘應配備一個相應的熱穩弧陶瓷環，以便膨徑成型和蓄熱。6.6.8栓釘焊接工藝序號栓釘焊接工藝1每個栓釘都要帶有一個瓷環來保護電弧的熱量以及穩定電弧。電弧保護瓷環要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕跡則應在120℃的干燥器內烘干2小時后再使用。2如果兩個或更多的栓釘槍在同一電源上使用，應采用聯動裝置保證一次只有一把栓釘槍能使用。這樣電源就能在一個栓釘焊完后再開始下一次焊接。3如果栓釘槍不能使用時或用于返修不飽滿的栓釘時可采用手工焊進行補焊。4施焊人員平穩握槍，并使槍與母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊腳應均勻、飽滿，以保證其強度要達到要求。6.6.9栓釘施工注意事項序號注意事項1本工程使用專用栓釘熔焊機進行焊接施工，該設備設置專用配電箱及專用單獨線路。2安裝前先放線，定出栓釘的準確位置，栓釘間距不應大于400mm。并對該點進行除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準，并使施焊點局部平整。3將瓷環擺放就位，瓷環要保持干燥。焊后要去掉瓷環，便于檢查。4固定鋼筋壓型鋼板端部時，栓釘應在端部凹槽處，每槽不少于1個，并應穿透鋼板與鋼梁焊牢。栓釘中心到鋼板自由邊的距離不小于2d，栓釘中心至鋼梁上翼緣側邊的距離不小于35mm；6.6.10焊后檢測序號焊接栓釘質量檢查1焊后檢查栓釘底部的焊腳應完整并分布均勻。2清理鋼板表面，栓釘施焊點不得有水分、雜物及油污。6.7鋼結構涂裝方案及技術措施6.7.1鋼結構防腐涂裝1、防腐涂裝簡介鋼結構的防腐總體要求，詳見表6.7.1-1。表6.7.1-1鋼構件防腐要求序號底漆與中間漆面漆最低除銹等級適用環境構件1氯化橡膠漆一層氯化橡膠面漆2~4遍Sa2.51.室內外弱侵蝕作用的重要構件2.中等侵蝕環境的各類承重結構2氯磺化聚乙烯底漆2遍+氯磺化聚乙烯中間漆1~2遍氯磺化聚乙烯面漆2~3遍3鐵紅環氧酯底漆1遍+環氧防銹漆2~3遍環氧清(彩)漆1~2遍4鐵紅環氧酯底漆1遍+環氧云鐵中間漆1~2遍氯化橡膠面漆2遍5聚氨酯底漆1遍+聚氨酯磁漆2~3遍聚氨酯清漆1~3遍6環氧富鋅底漆1遍+環氧云鐵中間漆2遍氯化橡膠面漆2遍7無機富鋅底漆1遍+環氧云鐵中間漆1遍氯化橡膠面漆2遍所有干漆膜總厚度室內≥125μm,室外≥150μm。本工程采用一遍底漆（≥40μm），一遍中間漆（≥40μm），二遍面漆（≥50μm）。油漆采用與防火涂料相融合的油漆。2、鋼結構加工防腐涂裝工藝鋼結構加工防腐涂裝工藝，詳見表6.7.1-2。表6.7.1-2鋼構件加工防腐涂裝工藝工序防腐涂裝工藝要求圖示1用拋丸機對鋼材進行噴石英砂除銹處理，表面處理質量應達到Sa2.5級，除銹后應將鋼材表面灰塵除盡。2使用高壓無氣噴涂機噴涂，噴嘴應與鋼材表面保持30cm～50cm垂直距離，勻速移動。3應嚴格控制噴槍的有效覆蓋面，保證下一槍油漆噴涂時漆能夠覆蓋上一槍漆的1/3。4涂裝結束后，及時用測厚儀對構件涂層進行檢測，并對已噴涂過的構件進行保護。3、鋼結構現場防腐涂裝工藝防腐補涂工藝，詳見表6.7.1-3。表6.7.1-3現場防腐補涂工藝工序防腐涂裝工藝圖示1用電動鋼絲刷或磨光機進行除銹處理，表面處理質量應達到Sa2.5級，除銹后將鋼材表面灰塵除盡。2使用毛刷涂刷第一道底漆。3待底漆干燥后，涂刷第二道中間漆。4涂裝結束后，及時用測厚儀對構件涂層進行檢測，并對已噴涂的構件進行保護。4、施工要求及方法1）鋼構件加工防腐涂料設備選型工廠防腐加工涂裝過程中，防腐涂裝設備選型見表6.7.1-4。表6.7.1-4防腐涂裝設備項目設備名稱型號規格參數品牌設備圖片除銹超大型直通式拋丸機QR3210/甲富攪拌油漆攪拌機EBF-19.5轉速＞1250r/min泵功率＞2.2易勒噴涂高壓無氣噴涂機GP4682壓力轉換比45:1空載排放量（L/min）:20進氣壓力：0.3-0.6空氣消耗量（L/min）:250-2400特蘭森測厚測厚儀TC830FN測量范圍0-1500μm分辨率0.1μm（測量范圍≤100μm）/1μm（測量范圍＞100μm）使用環境：0℃～40℃倫捷2、工廠防腐涂裝環境要求及操作工人職業健康安全防護措施1）工廠腐涂裝環境要求涂裝工作應在溫度5℃～35℃之間、相對濕度85%以下的環境中進行，且鋼構件表面溫度應高于露點3℃以上。當鋼材所處環境條件達不到上述要求時，應采取相關措施，否則須停止涂裝。2）防護措施，詳見表6.7.1-5表6.7.1-5工廠防腐涂裝職業健康安全防護措施序號防護措施1從事防腐涂裝的員工必須經過“三級安全教育”和防塵、防毒、防噪聲、防高溫等技能培訓，經考核合格后方可上崗。2要保持工作環境的衛生與通風透氣。工人在噴涂作業時必須穿戴防毒面具、防護服、防護手套、安全帽、耳塞等防護設備。3油漆噴涂作業周圍嚴禁煙火。在油漆作業場所10m以內，不準進行電焊、切割等明火作業。4調配含有鉛粉或溶劑揮發濃度較大的油漆時，應戴防毒面具。禁止用汽油和香蕉水洗手。5當高壓無氣噴涂機處于充壓狀態時，不準直對噴嘴察看，也不要讓噴嘴直對自身和他人任何身體部位。6帶電設備和配電箱周圍一米以內，不準噴漆作業。噴涂作業周圍的設備必須接地。7工作場合嚴禁抽煙。噴涂作業休息期間，進餐、吸煙、如廁等與皮膚有接觸的活動前，應徹底清洗雙手及手臂。3、現場腐涂裝技術要求鋼構件安裝完成后，現場焊接及高強螺栓連接部位需進行現場防腐涂裝。現場用防腐涂料要求與構件加工制作廠防腐要求一致，防腐涂料涂層應達到設計要求厚度。現場防腐涂裝工藝要求，詳見表6.7.1-6。表6.7.1-6現場防腐涂裝工藝要求序號涂裝要求技術參數使用規范1表面凈化潔凈、干燥CECS343-20132機械除銹Sa2.5級CECS343-20133粗糙度40μm～65μmCECS343-20134環氧富鋅底漆所有干漆膜總厚度室內≥125μm，室外≥150μm。CECS343-20135中間漆厚漿型環氧云鐵CECS343-20136面漆丙烯酸聚硅氧烷CECS343-20134、現場防腐涂料涂裝1）構件在運輸和現場安裝過程中會造成涂層破損，在鋼構件安裝完成后須對構件破損處涂層進行現場防腐補涂，補涂部位詳見表6.7.1-7。表6.7.1-7防腐補涂部位與處理要求序號補涂部位處理要求1運輸或吊裝過程中破損的部位底漆、中間漆2現場焊接焊縫底漆、中間漆3施工或其他工序中污染的構件底漆、中間漆4螺栓連接部位露天或侵蝕性介質環境中的螺栓連接部位底漆、中間漆并及時膩子等封閉非露天或侵蝕性介質環境中螺栓連接部位底漆、中間漆2）現場防腐補涂順序在鋼構件安裝過程中，隨塔樓各樓層結構逐步施工完成，以樓層劃分施工區域，從下至上依次交叉進行現場防腐涂裝施工；每個施工區域在立面上從上至下逐層涂裝，在平面按順時針方向進行涂裝。5、防腐涂裝質量保證措施1）鋼構件防腐涂裝質量要求鋼構件防腐涂裝質量要求，詳見表6.7.1-8。表6.7.1-8防腐涂裝質量要求序號質量要求1漆膜與基材、漆膜之間附著牢固，不能剝離或脫落。2各道漆膜干膜厚達到設計要求，硬度適中。3無漏底、流墜、皺皮、針孔等弊病，漆膜光潔飽滿、色澤均勻一致。4整體效果協調、美觀。2）施工質量保證措施施工質量保證措施，見表6.7.1-9。表6.7.1-9防腐涂裝施工質量保證措施序號防腐施工質量保證措施1現場防腐涂料補涂施工前必須對需補涂部位做除銹處理，除銹方法采用電動鋼絲刷或拋光機，除銹質量等級需達到設計要求。2鋼板邊緣棱角及焊縫區要研磨圓滑。3露天涂裝作業應選在5℃～35℃的環境中進行，濕度不得超過85%。4涂刷應均勻，完工的干膜厚度應及時用干膜測厚儀進行檢測。6.7.2鋼結構防火涂裝1、防火涂裝簡介鋼結構的防火應符合《鋼結構防火涂料》、《建筑設計防火規范》、《建筑鋼結構防火技術規范》的要求，及本工程消防性能化學分析的結果。隔熱及防火措施:鋼結構構件表面不應受到輻射熱達150℃以上或直接受到火焰作用,否則必須采取有效防護措施。鋼結構噴涂8厚厚涂型鋼結構防火涂料,構件耐火時限2.5小時。2、施工要求及方法噴涂防火涂料前，首先必須對需做防火涂料的鋼構件表面進行清理：用鏟刀、鋼絲刷等清除鋼構件表面的浮漿、泥沙、灰塵和其他粘附物；鋼構件表面不得有水漬、油污，否則必須用干凈的毛巾擦拭干凈；鋼構件表面的返銹必須予以清除干凈，基層表面處理完畢，并通過相關單位檢查合格后再進行防火涂料的施工。防火涂料配料時應嚴格按配合比加料或加稀釋劑，使稠度適宜；邊配邊用，當日配制當日用完；雙組份或多組份裝的涂料，應按說明書規定在現場調配并充分攪拌；施工過程中操作者要攜帶測厚針檢測涂層厚度，并確保噴涂達到設計規定的厚度。3、鋼結構防火涂裝施工工藝防火涂料施工環境要求防火噴涂施工應在5℃～38℃、相對濕度小于90%及風速小于5m/s的環境中進行。當周圍環境達不到上述要求，或者遇到雨雪天和構件表面有結露的情況，應停止防火噴涂施工。按照設計要求，本工程針對不同部位不同構件分別采取厚型和薄型防火涂裝方案，防火涂裝的配套方案見表6.7.2-1。表6.7.2-1防火涂料施工工藝序號步驟防火涂料施工工藝圖示1基層處理施工前用鏟刀、鋼絲刷等清除鋼構件表面的浮漿、泥沙、灰塵和其他粘附物；鋼構件表面不得有水漬、油污。2涂料攪拌使用攪拌機按比例將防火涂料攪拌均勻。3第一道施工使用噴涂方式進行第一道防火涂料施工。4后續施工待第一道防火涂料干燥后，依次進行第2～3道防火涂料施工，直至達到設計要求厚度。4、防火涂裝施工質量保證措施鋼結構防火涂料施工質量保證措施，詳見表6.7.2-2。表6.7.2-2防火涂料施工質量保證措施項目防火涂料施工質量保證措施涂料驗收防火涂料生產廠家提供的產品應有品種名稱、技術性能、顏色、制造批號、貯存期限和使用說明文件，不符合產品質量要求，不得驗收存放，防止以假亂真和以次充好等不法行為。涂料抽檢防火涂料在使用過程中要定期進行抽檢，每使用500t（厚型）或100t（薄型）防火涂料抽檢一次粘結強度和抗壓強度，嚴格保證防火涂料的質量。施工自檢干燥固化不好、粘接不牢或粉化、空鼓、起層脫落的涂層，應該鏟除重新噴涂。鋼結構的接頭、轉角處的涂層有明顯凹陷時進行補噴。涂層上有上部構件噴涂時落下的浮漿或干燥后出現裂紋的，進行重新噴涂。涂層厚度檢測時，任一部位的厚度小于規定厚度的85%時應繼續噴涂。當噴涂厚度大于規定厚度的85%，但不足規定厚度部位的連續面積的長度超過1m時，也要補噴直至達到規定的厚度要求。否則會留下薄弱環節，降低耐火極限5、防火涂料的修復鋼結構某些特殊部位無法直接噴涂時，應采用刮涂或刷涂進行修復，工藝要求如表6.7.2-3所示。表6.7.2-3防火涂料的修復名稱防火涂料施工質量保證措施表面處理對周邊未閉合涂料進行處理，鏟除松散的防火涂層并清理干凈。刮涂修復主要施工機具：刮灰刀、抹子及刮板。刮涂時要掌握好刮涂工具的傾斜度，用力均勻。涂層之間接觸緊密，粘結牢固，表面平滑。刷涂修復主要施工工具：板刷及勻料板。刷涂前先將板刷用水或稀釋劑浸濕甩干，然后蘸料刷涂，涂刷時動作要迅速