一節

我國現行設備管理體制一“設備管理條例”1設備管理條例的特點

中外結合

變革、進步2我國設備管理制度（基本方針、原則、主要任務）

三條基本方針

設備管理要堅持“依靠技術進步”的方針

設備管理要貫徹“促進生產發展”的方針

設備管理要執行“預防為主”的方針

五個結合

設計、制造與使用相結合

維護與計劃檢修相結合

修理、改造與更新相結合

專業管理與群眾管理相結合

技術管理與經濟管理相結合

主要任務

保持設備完好

提高企業技術裝備素質

充分發揮設備效能

取得良好投資效益二貫徹“95全國設備管理綱要”1轉變設備管理觀念2政企分開，改變設備宏觀管理模式實現兩個轉變：政府直接管理

間接管理；

僅對工交管理

全社會管理。3從建立現代企業制度來重新認識設備管理

考核標準：完好率，停機率，利用率，維修費，閑置率，事故

市場：維修，備件，租賃，調劑，技術信息，咨詢

法規：法制，規范

增效：管理，改造，更新

培訓：技術、業務、管理思想第二節

設備使用管理一正確合理使用設備1合理配備配套性

平衡性

適當柔性

2合理安排生產匹配適應性

滿負荷但不超負荷3加強工藝管理工藝適應設備

設備保證工藝4設備環境與條件

環境：防腐防潮防塵防振恒溫恒濕條件：監測抽檢警報封閉設施保障人員著裝二使用管理1正確使用

崗前培訓

持證上崗

定人定機定責2建章健制

使用守則

操作規程

維護保養規程

崗位責任3檢查監督班組長

設備員第三節

設備維護管理一設備維護保養制度

：三級維護保養制1日常維護保養（日保）

保養人：操作工人

要點：班前檢查

加油潤滑

隨手清潔

處理異常

班后維護

真實記錄

堅持不懈

周末養護2一級保養（一保）

保養人：操作工人（主）＋維修工人（輔）

要點：定期計劃

重點拆解

清洗檢查

擦拭潤滑

間隙調整

緊固復位

行為規范

記錄檢查3二級保養（二保）

保養人：維修人員（主）＋操作工人（輔）

要點：

定期計劃

系統檢查

校驗儀表

全部潤滑

修復缺陷

調整精度

損件更換

恢復公差

消除泄漏

認真記錄

制訂對策

標準驗查二設備點檢制度1點檢分類日常點檢

定期點檢

專項點檢

精密點檢2點檢作業表

年

月

No.

設備編號：

設備名稱：

檢查者：

審核：

檢查項目

允許狀態

月日

月日

月日

月日

月日

冷

觀察鏡破損無裂紋及破損

水

觀察鏡水銹無水銹

裝

冷卻水

充足

置

冷卻水管

不泄漏3點檢準備

定點：確定點檢設備關鍵部位，薄弱環節

定項：確定點檢項目即檢查內容（技術水平匹配，儀器儀表配套）

定標：確定點檢檢查項目的判定標準（設備技術要求、實踐經驗）

定周期：確定點檢周期（安全、耗損、工藝、負荷、經驗、可調）

定法：確定點檢方法（解體,非解體,停機,非停機,五感,儀表）

定人：確定點檢人員（按照不同點檢分類確定）

定表：確定點檢表格

定記錄：確定點檢記錄內容項目及相關分析4點檢實施

檢查：按照點檢規范對設備的點檢部位進行檢查；

記錄：將檢查結果記錄在案；處理：檢查中間出現的異常及時處理，恢復設備正常狀態，并將處理結果記錄，不能處理的要報告傳達給負責部門處理；

分析：定期分析檢查記錄內容，找出設備薄弱環節或難以維護部位，提出改進意見；

改進：組織實施對設備薄弱環節的改進工作。5點檢管理點檢模型管理：點檢工作模型包括：點檢區域劃分，點檢路線圖，點檢業務流程（PDCA循環）；點檢計劃模型包括：日點檢作業卡，定期點檢計劃表，長期點檢計劃表，專業點檢計劃表和精密點檢計劃表；點檢實績管理：記錄管理包括：日點檢記錄，給脂加油記錄，定期檢查記錄，維修報告書，改進維修記錄，MTBF分析記錄，維修費用記錄等等；實績分析包括：分析會議，故障分析，劣化傾向分析和管理，維修方案研究決策程序，分析方法的運用等等；點檢人員技術素質管理：點檢人員崗位職責，點檢技術要求，點檢人員培訓，點檢人員業務評價和業績考評，點檢人力資源管理。第四節

設備潤滑管理一潤滑管理的摩擦學基礎1摩擦學的研究內容摩擦起因

磨屑形成機理

潤滑理論機械運動副的摩擦學特性和失效機理

摩擦磨損測試技術減摩耐磨材料及其表面處理技術

潤滑材料2指導潤滑管理

設備磨損曲線

磨損量

磨合

正常磨損階段

劇烈磨損階段

磨損

階段

T

設備磨損曲線二潤滑管理目的和內容1目的：

防止機械摩擦副異常磨損

防止潤滑劑污染、泄漏

防止潤滑故障

提高可靠性

降低維修成本2內容：

潤滑技術管理

潤滑物資管理三潤滑管理實施1建立組織，配備人員

專業潤滑技術人員

專職潤滑管理員

日保操作人員潤滑

潤滑站（配制、化驗、供應、回收、再生）2建章定制崗位責任制度

設備潤滑制度潤滑站管理制度

設備清洗換油制度3實施有效管理技術支持管理：潤滑卡片，圖表，計算機輔助潤滑管理軟件設備潤滑卡片設備名

設備型號

設備編號所在車間

總貯油量

kg

制造廠設備用油脂換油部位潤滑材料潤滑周期油量（kg）清洗換油計劃管理：年、季、月清洗換油計劃，按質換油計劃；油品質量管理：入庫化驗，在用品定期化驗；潤滑“五定”管理：定點，定質，定量，定人，定期；潤滑“三過濾”管理：領油過濾，轉桶過濾，加油過濾潤滑技術管理：潤滑故障解決，復雜設備潤滑系統改造，舊油回收與再生技術，新潤滑材料和技術實驗推廣；潤滑設施管理：自動潤滑系統診斷維護管理，潤滑工具管理；四計算機輔助潤滑管理1功能：

設備潤滑檔案

油品質量管理

潤滑“五定”管理

設備清洗換油計劃管理

油品需求計劃管理

潤滑設施管理

潤滑工作檢查評估

潤滑管理文件、卡片生成2計算機潤滑管理邏輯流程

設備潤滑檔案

油品質量管理

潤滑“五定”管理

潤滑設施管理

潤滑管理文件、卡片生成系統

設備清洗換油計劃管理

油品需求計劃管理

潤滑工作檢查評估

第五節設備故障管理一設備故障及分類定義：設備喪失規定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1產生過程分類：

突發性故障

漸進性故障2時間長短分類：

間歇性故障

永久性故障3宏觀原因分類：

固有故障

操作維護不當故障

磨損故障4功能劣化分類：

潛在故障

功能故障二故障原因和模式1宏觀原因：

設計缺陷

材料缺陷

制造缺陷

操作維護環境不當2微觀原因：

彈性變形失效

塑性變形（屈服）失效

塑性斷裂失效

脆性斷裂失效

疲勞斷裂失效

腐蝕失效

磨損失效

蠕變失效

三故障發生規律1浴盆曲線磨損量

故障率

初發

偶發故障期

耗損（劣化）

故障期

故障期

T2故障漸變過程

設

P－F間隔

在P－F

備潛在故障發生線

P

間隔進行

性功能故障發生線

F

預防維修

tP

tF

時間劣化漸變過程如下：

微缺陷

中缺陷

大缺陷

故障

不會產生

會產生

已發展到

停機，暫時不

小停機或影響

故障邊緣，置之

影響功能

設備功能

不理后果嚴重3故障復合多重狀況

劣化

原因

劣化

劣化

劣化

原因

原因

原因

劣化

劣化

劣化

原因

原因

原因

原因

單一因素

多因素

復合因素

結構四設備故障全過程管理1故障信息收集設備使用、故障記錄日志設備編號

名稱

型號

規格

日使用故障故障檢查

排除換備件修理工時移交停機時間使維修理期時間發生現象原因

措施名稱數鉗儀電生產

用修費用

時間

量圖號工工工時間等待修理人人(元)2故障信息儲存統計

采用計算機存儲統計：信息輸入－統計－查詢－顯示－打印

內容：故障設備名－車間（廠）故障次數－停機總時間－

平均無故障時間－平均修理時間－故障主次圖3故障分析

主次圖分析

故障

累積

頻次

92.5%

99.9%

百分

81.4%

數

70.3%

45.5%

變速主軸溜板電器其他（主次排列的故障原因）

魚骨分析

中骨

中骨

中骨

小骨

小骨

小骨

脊骨

故障

小骨

小骨

小骨

細骨

中骨

中骨

中骨

PM分析

透過現象，分析其物理本質的方法。

P:

phenomena

physical

problem

preventive

現象

物理的

問題

可預防的

M:

mechanism

material

machine

manpower

method

機理

材料

設備

人力

方法

連續問5個為什么。

假設檢驗方法

階段A：問題A

假設1,2,…

驗證1,2…

結論A；

階段B：問題B

假設1,2,…

驗證1,2…

結論B；

階段C：問題C

假設1,2,…

驗證1,2…

結論C；

最終結論

劣化趨勢圖分析

設備

性能

t1

t2

t3

t4

t5

時間

故障樹分析

（頂事件）

設備故障

與

部件故障1

（中間事件）

部件故障2

與

或

元件1

元件2

元件3

元件4失效

失效

失效

失效

（底事件）故障的集合優選搜尋

f1

f2

f3

f4

f5故障集合

表征集合

s1

s2

s3

s4

s5

s6

s7

s8

三個原則：最大概率＋最小費用＋純集優選4故障處理

故障特征起因

重復性

多發性

周期性耗損性

先天性

失誤性

修理性

故

障

故

障

故

障故

障

故

障

故

障

故

障

項修局

改

造

定

期糾

正

改

造

規

范

培訓質

部改造

報

廢

維

修恢

復

再設計

訓

練

量控制5評價與反饋

設備狀態與維修經驗

反

饋

設計與制造廠商（設計制造）

使用部門（選型）

維修部門（維修改造）五設備事故管理1設備事故

因非正常損壞造成的停產或效能降低，損失超限的稱為事故。分類：一般事故，重大事故，特大事故2調查分析切斷電源，根除隱患保護現場，立即上報調查原因，分析處理制訂方案，恢復搶修六設備狀態監測管理1可行性分析決策有效

經濟合算2模式選擇振動監測（離線、在線）

油液分析

紅外成象

其他3配備專人

選人

定則

培訓4傾向管理

傾向監測

確定報警閾值5維修決策數據化

監測反饋機制

快速反饋決策

維修應變常備

第五節

設備維修管理一設備維修方式1事后修理（冗余、非主線設備）2定期修理（耗損周期明顯設備）3強制性修理（安全性、故障后果嚴重型、流程設備）3檢查后修理（無固定負荷、精、稀、關設備）4狀態監測修理（實施狀態監測和傾向管理設備）5機會修理（有生產空閑、節假日并周期不明顯設備、項修設備）6針對性修理（項修、局部維修，負荷及運動不平均設備）7改造性修理（耗損嚴重、重復故障、先天不足設備）二設備維修的一般步驟1編制計劃2修前預檢3準備文件（工令、圖紙、資料）4物料準備（備件、材料、工具、儀表準備）5組織準備（指揮、聯絡、協調）6現場準備（水、電、氣、動、風）7維修實施8試車驗收9總結反饋三維修策略選擇1可靠性為中心的維修策略選擇故障后果導向

可行性導向

有效性導向2利用率為中心的維修策略選擇利用率影響評估排序

故障特征分析

維修方式選擇3適應性維修的維修策略選擇維修方式的生產損失評估

維修成本

綜合費用評估4其他綜合評估維修策略選擇方式綜合評估導向：后果＋效益＋維修資源四維修計劃1編制維修計劃的基本準則作業控制準則：工作量，優先級、維修資源工作量均衡準則：保養，計劃維修，改造，隨機搶修按照優先

級均衡搭配集中與分散均衡準則：按照優先級從高到底向基層分散計劃信息暢通準確準則：會議、通訊、E－mail2編制維修計劃程序確定成套設備中關鍵設備和生產間隙時間設備層層分解到元件級確定各元件最佳維修措施編制作業計劃編制作業進度計劃3維修計劃運行文件作業命令單預防維修作業說明書維修計劃（舉例見下面表）作業匯總表作業平衡圖表派工牌維修計劃表

設備名稱

5t吊車

地址

倉庫（66）周期

工種

序號

作業內容

每

機

1

一般檢查

2

檢查大車驅動噪聲，振動及溫度異常

周

3

檢查小車驅動噪聲，振動及溫度異常

4

升降機運轉情況

檢

5

檢查電動機驅動噪聲，振動及溫度異常6

仔細查看鋼絲繩滑倫和吊鉤是否損壞

查