工程概述：

本工程為江陰友利特種纖維有限公司年產6800噸氨綸四、五期安裝工程,

工藝管道安裝包含聚合、紡絲、泵房及室內管廊、清洗間、精制工段、空壓站、

鍋爐房、罐區及VG/IG、室外綜合管架等工號，根據工程自身特點，工藝管道

作業指導書共分為3個部分，分別對夾套管、普通工藝管道的安裝、焊接進行

作業指導，作業人員施工時應嚴格按照指導書中的有關規定執行。

江蘇華譽工程有限責任公司

第一部分：工藝管道安裝

一、概述

本工程工藝管道分不銹鋼管（SUS316、SUS304）和無絳鋼管（20#）,規

格從DN10至DN500,共計五萬余米，為保證施工質量，特編制本作業指導書，

施工人員應嚴格按照指導書相關規定作業。

二、編制依據

（一）、SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》；

（二）、GB50236-98《現場設備、工業管道焊接施工及驗收規范》。

三、主要施工機具

序號施工機具及設備名稱型號單位數量備注

1電焊機WS-400臺11

2砂輪機。230臺6

3砂輪機。180臺11

4砂輪機4)100臺11

5水平尺把11

6角尺把11

7手拉葫蘆1T臺5

8常用工具齊備

四.工藝管道施工步驟

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（一）、安裝工藝框圖

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（二）、工藝管道施工過程控制

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(三)、施工方法及技術措施

1、管道、管道組成件及管道支承件的檢驗

(1)、管道、管道組成件及管道支承件的檢驗必須有制造廠的質量證明書。

安裝前，按設計要求及規范規定仔細核對其規格、型號、材質、質量，并進行

外觀檢查，不合格者不得使用。

(2)、凡按規定作抽樣檢查的樣品中，若有一件不合格，必須按原規定數

加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并做好標記進行隔離。

(3)、檢驗合格的管道、管道組成件分區存放。不銹鋼與碳鋼管道、管道

組成件不得接觸。

2、閥門檢查與試驗

閥門要具有產品合格證或質量證明書。閥門應逐個進行液壓強度試驗和嚴

密性試驗，殼體的強度試驗壓力為公稱壓力的L5倍，試驗時將壓力緩慢升至

試驗壓力后，保持5min,檢查殼體和填料，無滲漏現象為合格，然后在公稱壓

力下進行嚴密性試驗，閥芯密封面不漏為合格。外觀檢查無缺陷、開啟靈活，

檢驗合格的閥門，及時排盡內部積水并吹干，關閉閥門，封閉出入口，并做合

格標記，填寫“閥門試驗記錄”。

3、工藝管道的預制

⑴、按現場審查確認的設計管段圖或管道平、剖面圖選料，清理，確定幾

何尺寸，部分施焊進行預制，預制完成后及時封閉管口。

⑵、預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記，工序發生變化應及時

做好標記的移植。

⑶、不銹鋼管道不得使用鋼印作標記。

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⑷、如因施工現場空間限制需要彎管時，彎管最小彎曲半徑應符合下表規

定。

管道設計壓力（Mpa）彎管制作

最小彎曲半徑

方式

熱彎3.5Do

<10

冷彎4.ODo

>10冷、熱彎5.ODo

注：D。為管子外徑

4、工藝管道的安裝

⑴、管道安裝前，應逐件清除管道組成件內部的砂土、鐵屑、熔渣及其它

雜物。清除合格后應及時封閉。

⑵。

⑶、安裝時應小心搬運膨脹接頭，特別注意不要損壞內管的對接接頭區，

內管對接接頭區的間隙和表面差應為Ommo

⑷、夾套管安裝偏差不應超過下表規定：

項目允許偏差mm

坐標±10

標高±5

水平管彎曲度41/1000,最大20

立管垂直度41/1000,最大15

⑸、管道坡度、坡向應符合設計要求，需調整時，調整墊板只能加在管托

底板下面或調整吊桿。

⑹、夾套管的附屬件（溫度計、壓力表接頭等）及導熱油進出管接口必須

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在夾套管制作同時施工完畢，不允許在安裝后施工。

⑺、夾套管對焊焊縫布局應符合如下規定：

a、直管段焊^間距：內管N200mm，外管NlOOmm;

b、環向焊縫距管架支承點不少于100mm,且不得留在過墻或樓板處；

c、水平管外管剖切的縱向焊縫應置于易檢修部位；

d、應盡量避免在焊縫上開孔或連接支管。

⑻、法蘭安裝前，應檢查其結合面的水平度間隙差，安裝時應使用同一材

質規格的螺栓螺母并涂上二硫化鉗以便拆卸和維修，緊固螺栓應均勻，松緊適

度以螺紋外露2~3扣長度為宜，如需加臨時墊片，其尺寸應與正式墊片相同,

并做出醒目標志便于系統試驗前加以更換。

7、支吊架安裝

⑴、支吊架安裝時位置正確，牢固可靠，符合設計要求。

⑵、夾套管屬于熱位移管，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2

偏位安裝。兩根位移方向相反或位移值不同的管道不得使用同一吊桿。

⑶、導向支架或滑動支架的滑動面應平整光滑，不得有偏斜、卡澀現象，

導向板與管托間應有2~3mm間隙，其相對安裝位置為偏移反向且為位移值的

1/2。

⑷、所有支吊架的拉桿受力均勻且略有彈性。

8、夾套管系統試驗

⑴、夾套管管道試驗介質用無油壓縮空氣或氮氣

⑵、氣壓強度試驗壓力不超過0.6Mpa,按試驗壓力的10%逐級緩升，達到

試驗壓力后，穩壓5min,以無泄漏、目測無變形為合格。

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⑶、氣壓強度試驗后，降至設計壓力，用涂肥皂水等方法檢查，如無泄漏,

穩壓30min,壓力不降，則嚴密性試驗為合格。

⑷、夾套管外管安裝后，與聯絡管一并進行系統強度和嚴密性試驗。

對夾套管系統的強度和嚴密性試驗，我項目部將于試驗前編制專門的試驗

方案。

9、夾套管系統吹洗

⑴、夾套管安裝構成系統后進行內、外管的吹掃，凡不能參與吹掃的管道、

設備、閥門、儀表等，拆除或用盲板隔離，不需拆除的閥門，處于全開狀態。

⑵、夾套管用無油壓縮空氣進行系統吹掃，氣體流速不小于20m/s。用木

錘敲打管子，對焊縫、死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。管子出

口放置白布檢查，吹出的氣流中無鐵銹和臟物為合格。

第一部分：夾套管安裝

二、概述

本工程夾套管施工分兩種形式：全夾套管安裝和半夾套管安裝，全夾套管

為內管焊縫在外管內，半夾套管為內管焊縫均裸露于外管未覆蓋處，為保證施

工質量，特編制本作業指導書，施工人員應嚴格按照指導書相關規定作業。

二、編制依據

（一）、FJJ211-86《夾套管施工及驗收規范》；

（二）、GB50236-98《現場設備、工業管道焊接施工及驗收規范》；

（三）、SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》。

三、主要施工機具

序號施工機具及設備名稱型號單位數量備注

江蘇華譽工程有限責任公司

1電焊機WS-400臺11

2砂輪機。230臺6

3砂輪機4)180臺11

4砂輪機。100臺11

5水平尺把11

6角尺把11

5手拉葫蘆1T臺5

四.夾套管施工步驟

（一）、安裝工藝框圖

、r

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（二）、夾套管施工過程控制

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（三）、施工方法及技術措施

1、管道組成件及管道支承件的檢驗

管道組成件及管道支承件的檢驗必須有制造廠的質量證明書。安裝前，按

設計要求仔細核對其規格、型號、材質、質量，并進行外觀檢查，不合格者不

得使用。

2、閥門檢查與試驗

閥門要具有產品合格證或質量證明書。閥門應逐個進行液壓強度試驗和嚴

密性試驗，殼體的強度試驗壓力為公稱壓力的L5倍，試驗時將壓力緩慢升至

試驗壓力后，保持5min,檢查殼體和填料，無滲漏現象為合格，然后在公稱壓

力下進行嚴密性試驗，閥芯密封面不漏為合格。外觀檢查無缺陷、開啟靈活，

檢驗合格的閥門，及時排盡內部積水并吹干，關閉閥門，封閉出入口，并做合

格標記，填寫“閥門試驗記錄”。

3、夾套管預制、組裝步驟

⑴、內管選料，清理，確定幾何尺寸，確定支撐塊位置及相應配件，部分施焊。

⑵、外管選料，清除油污雜物，確定幾何尺寸和配件，局部施焊。

⑶、外管套入確定調整半管（哈夫管）部分，實測其幾何尺寸。

⑷、內管焊口檢測試驗。

⑸、外管焊接、調整半管（哈夫管）封焊，檢測。

⑹、預制件編號，待裝。

4、內、外管制作

⑴、為保證生產過程工藝參數的準確性，內外管的規格、材質必須符合設

計要求及有關規范規定，領用材料必須有合格證及相關證明材料。

⑵、內管和外管必須分開堆放整齊，嚴禁混放、亂放。

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⑶、管子的切口、坡口嚴禁手工火焰切割，應用砂輪機或其它機械方法進

行加工，加工合格后清除內部切屑、灰塵，封閉敞口。

⑷、內外管的坡口型式和對口間隙應滿足焊接工藝要求，如無設計要求時,

對I、H級焊縫錯邊量不應超過管壁厚度的10%且不大于1mm。

⑸、外管段制作時，應比相應的內管短50?100mm,以便于焊口的各項檢

測和試驗工作，外管封焊時通過調整半管尺寸進行補償。

⑹、夾套管制作應保證其直線性和水平轉角及立體轉角的準確性，還需有

防止部件施焊變形的技術措施。

⑺、夾套內管的內表面（包括焊縫區）應光滑，使其符合設計規定。

⑻、施工時盡量減少內管焊口，做到科學準確節約的原則。

5、彎頭、異徑管、三通技術要求

⑴、內外管彎頭規格嚴格按照設計規定，當內管彎頭的曲率半徑比外管短

時外管采用半殼彎頭。

⑵、夾套管外管三通采用壓制剖切件，縱切形式，切口要平直，復原焊接

管口橢圓度不得超過8%,焊縫內表面要求平整無凸瘤。

⑶、夾套管內、外管異徑管采用沖壓對接標準件。對接時應保證內、外管大口

徑一側對齊，防止內外管腔變小或阻塞，亦可將外管件切割作為調整半管使用。

⑷、為了保證外管半殼管（哈夫管）的準確性，最好購買成型半殼管。

6、夾套管安裝

⑴、夾套管安裝應在建筑物、構筑物施工基本結束，相關設備找平后進行

安裝。

⑵、安裝前，對各系統各區段編號，認真核實無誤后，先不帶金屬墊片臨

時裝配，再對管道進行清潔，管內不能留有灰塵等異物，經質量檢驗部門確認

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后，安裝好金屬密封墊后方準就位和封閉連接。

⑶、安裝時應小心搬運膨脹接頭，特別注意不要損壞內管的對接接頭區,

內管對接接頭區的間隙和表面差應為Omni.

⑷、夾套管安裝偏差不應超過下表規定：

項目允許偏差mm

坐標±10

標高±5

水平管彎曲度41/1000,最大20

立管垂直度41/1000,最大15

⑸、管道坡度、坡向應符合設計要求，需調整時，調整墊板只能加在管托

底板下面或調整吊桿。

⑹、夾套管的附屬件（溫度計、壓力表接頭等）及導熱油進出管接口必須

在夾套管制作同時施工完畢，不允許在安裝后施工。

⑺、夾套管對焊焊縫布局應符合如下規定：

a、直管段焊縫間距：內管2200mm,外管2100mm;

b、環向焊縫距管架支承點不少于100mm,且不得留在過墻或樓板處；

c、水平管外管剖切的縱向焊縫應置于易檢修部位；

d、應盡量避免在焊縫上開孔或連接支管。

⑻、法蘭安裝前，應檢查其結合面的水平度間隙差，安裝時應使用同一材

質規格的螺栓螺母并涂上二硫化鋁以便拆卸和維修，緊固螺栓應均勻，松緊適

度以螺紋外露2?3扣長度為宜，如需加臨時墊片，其尺寸應與正式墊片相同,

并做出醒目標志便于系統試驗前加以更換。

7、支吊架安裝

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⑴、支吊架安裝時位置正確，牢固可靠，符合設計要求。

⑵、夾套管屬于熱位移管，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2

偏位安裝。兩根位移方向相反或位移值不同的管道不得使用同一吊桿。

⑶、導向支架或滑動支架的滑動面應平整光滑，不得有偏斜、卡澀現象，

導向板與管托間應有2~3mm間隙，其相對安裝位置為偏移反向且為位移值的

1/2。

⑷、所有支吊架的拉桿受力均勻且略有彈性。

8、夾套管系統試驗

⑴、夾套管管道試驗介質用無油壓縮空氣或氮氣

⑵、氣壓強度試驗壓力不超過0.6Mpa,按試驗壓力的10%逐級緩升，達到

試驗壓力后，穩壓5min,以無泄漏、目測無變形為合格。

⑶、氣壓強度試驗后，降至設計壓力，用涂肥皂水等方法檢查，如無泄漏,

穩壓30min,壓力不降，則嚴密性試驗為合格。

⑷、夾套管外管安裝后，與聯絡管一并進行系統強度和嚴密性試驗。

對夾套管系統的強度和嚴密性試驗，我項目部將于試驗前編制專門的試驗

方案。

9、夾套管系統吹洗

⑴、夾套管安裝構成系統后進行內、外管的吹掃，凡不能參與吹掃的管道、

設備、閥門、儀表等，拆除或用盲板隔離，不需拆除的閥門，處于全開狀態。

⑵、夾套管用無油壓縮空氣進行系統吹掃，氣體流速不小于20m/s。用木

錘敲打管子，對焊縫、死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。管子出

口放置白布檢查，吹出的氣流中無鐵銹和臟物為合格。

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對夾套管系統的吹掃，我項目部將于吹掃前編制專門的試驗方案。

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第二部分：夾套管焊接施工方案

一、概述

（一）、為了確保夾套管焊接施工質量，特編制此方案，施工及相關人員應嚴

格遵照執行。

（二）、本方案根據夾套管設計圖紙和FJJ211-86《夾套管施工及驗收規范》

編制。

二、焊接人員要求

（一）、焊工需具備《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》合格證。

（二）、具有合格證的焊工，連續六個月沒有從事該項目的焊接工作，應重新

進行技能復試，合格者方準許進行該項目的焊接工作。

（三）、焊工必須按照自身的合格項目進行施工。

（四）、挑選焊接技能熟練的合格焊工。

三、焊接設備

焊接設備選用WS-400。

四、焊接方法

夾套管所有內管焊縫采用手工鴿極氮弧焊、管內充氮氣保護的焊接方法，

所有外管焊縫采用手工鴿極氫弧焊的焊接方法。

五、焊接材料

（一）、材質為20#鋼管道焊絲采用TIG-J50。

（二）、氧氣

氫弧焊使用的氮氣純度要求在99.95%以上，鴇絲選用飾鴇極。

（三）、各種焊接材料及其輔助材料，應具有材質合格證及質量保證書。

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（四）、焊接材料要儲藏、存放于通風良好、防潮、干燥的地方。

六、焊接環境

（一）、夾套管預制應在清潔、避風的場所進行。

（二）、風力大于2級時，應采取必要的防護措施才能進行焊接，否則應停止

施焊。

（三）、若相對濕度大于90%應停止焊接工作。

七、焊接工藝

（一）、焊前準備

1、夾套管焊接之前需開設V型坡口，坡口開設采用機械法，坡口參數如

下：

壁厚（mm）坡口角（。）鈍邊P(mm)間隙b(mm)

<460±50~11~1.5

>460±51~1.51.5~2.5

2、所開設的坡口需確認無裂紋等缺陷，并清除坡口區的毛刺、氧化物、

水分和其它雜物。

3、組對前用無水酒精或丙酮等有機溶劑清除坡口兩側內外表面20mm范圍

內的油污、鐵銹等雜質。

4、焊絲使用前先用金相砂紙打磨，再用丙酮擦洗干凈。

5、正式焊接前采用點固焊。

⑴、點固焊應由焊接同一管道的焊工進行；

⑵、點固焊所用焊絲與正式焊接時相同；

⑶、點固焊工藝條件與正式焊接的工藝條件相同，必須焊透；

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⑷、點固焊點應避開交叉焊點；

⑸、點固焊的焊肉如有裂紋等缺陷，應及時處理。

（二）、正式焊接

1、正式焊接前，必須檢查點固焊點，確認無缺陷后方可施焊。

2、引弧應在焊接坡口內進行，不得在管道母材上引弧或將熄弧點引向焊

道以外。

3、法蘭、承插接頭及三通角焊縫至少焊兩遍，要保證堆高。

4、管-管對接焊接工藝參數見焊接工藝卡。

5、焊絳表面高度不得超過5mm,防止影響導熱油流量及流速。

6、內外管上開孔嚴禁采用氣割方法，現場外管開孔注意對內管的保護，

組對焊縫前需質檢員簽字確認。

（三）、標示

1、所有焊縫采用記號筆直接在管道焊絳位置標示，標注必須包括管線號、

焊工號、施焊時間等。

2、同時在管道單線圖紙上標示出焊健的編號。

八、焊后檢驗及處理

（一）、焊接完成后焊工先自行檢查發現缺陷及時修補，然后由質檢員對焊縫

進行檢測，并認真填寫《焊縫表面質量檢查表》。

（二）、焊縫外觀檢驗標準：對接焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜；

角焊縫的焊腳高度要符合設計規定，外形要平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、

夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

（三）、焊^外觀檢查合格后，方可按比例進行X射線探傷檢驗。探傷比例100%,

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II級合格。

（四）、射線探傷按照JB4730-94中規定執行。

（五）、各種檢查過程中如發現缺陷應及時返修，直到檢查合格為止。

（六）、修補時不得使用碳弧氣刨，應采用砂輪機。

（七）、同一焊縫的同一部位返修次數不應超過二次，仍不合格應將該部位切

除，重新焊接。

九、安全技術

（一）、自覺遵守和熟知《電焊工安全技術操作規程》。認真堅守工作崗位，嚴禁

違章操作。

（二）、自覺參加特種作業人員培訓、（復訓），持有效《金屬焊接特種作業操作

證上崗》。

（三）、在工作時按規定穿戴好個人勞動保護用品，工作中嚴肅認真，不影響他

人安全生產和有危及他人的安全行為。

（四）、熟悉了解工作現場的安全防火知識，不在禁煙區內吸煙。

（五）、電焊設備要有可靠的絕緣,無關人員不許亂動焊接設備。

（六）、焊后及時清理施工現場,保證現場整潔干凈。

（七）、對焊接設備及附屬裝置要采取防護措施，防止焊機漏電傷人。

（八）、高空作業必須系上安全帶。

（九）、在焊接作業區10m范圍內不得放置易燃易爆物品。

（十）、射線探傷工作地點應設警戒，不允許非工作人員進入現場。

十、施工人員名單

項目經理：陳玉林

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管焊專業負責人：昊

質檢員孟謙

專職安全員：丁瑞華

電焊工：11名，中級工以上

十一、焊接控制流程

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監理報驗

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第三部分：其它工藝管道焊接

一、概述

（一）、本工程除夾套管外，還有介質為導熱油（HO、HHO、MHO、LHO）、帶溶

劑的惰性氣體（VG）、惰性氣體（IG）、油劑（OIL）、儀表壓縮空氣（IA）、氮

氣（LN、3M）、熱水（HW）、塔水（TW）等的其它工藝管道，為了確保這些工藝

管道的焊接施工質量，特編制此方案，施工及相關人員應嚴格遵照執行。

（二）、編制依據：

1、施工圖紙；

2、GB50236-98《現場設備、工業管道焊接施工及驗收規范》；

3、GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》；

4、SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》。

二、焊工

（一）、焊工需具備《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》合格證。

（二）、具有合格證的焊工，連續六個月沒有從事該項目的焊接工作，應重新

進行技能復試，合格者方準許進行該項目的焊接工作。

（三）、焊工必須按照自身的合格項目進行施工。

三、焊接方法

（一）、導熱油管所有焊縫采用手工鴇極氮弧焊的焊接方法。

（二）、帶溶劑的惰性氣體、惰性氣體、油劑管道采用手工鴿極氫弧焊的焊接

方法。

（三）、其它管道采用手工電弧焊

（四）、所有支架的制、安均采用手工電弧焊。

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四、焊接材料及設備

（一）、工藝管道焊接材料的選用見下表:

序號材質氮弧焊電弧焊

1SUS316MIG-316

2SUS304MIG-308

320#TIG-J50J422

（二）、氫弧焊使用的氮氣純度要求在99.95%以上，鴇絲選用鐘鴿棒。

（三）、支架的焊接材料選用J422焊條。

（四）、焊接材料及輔助材料應具有材質合格證及質量保證書。

（五）、焊條"22應按說明書要求進行烘干，如說明書無明確要求，按照烘干

溫度150C,時間1小時，保溫溫度80C進行烘干；使用時焊工配備保溫桶。

（六）、焊接設備采用WS-400。

五、焊接環境

（一）、工藝管道預制應在清潔、避風的場所進行。

（二）、風速：氫弧焊＜2m/s,手工電弧焊＜8m/s,若風速超過上述標準應采

取相應的防護措施才能進行焊接工作。

（三）、若相對濕度大于90%及室外施工下雨天氣應停止焊接工作。

六、焊接工藝

（一）、焊前準備

1、施工員、施工班組及相關人員熟悉施工圖紙，進行圖紙自審，并填寫

《圖紙自審記錄》。

2、施工員對施工班組進行技術交底，填寫《技術交底記錄》。

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3、管道焊接之前需開設V型坡口，坡口型式及參數如下:

壁厚(nini)坡口角。鈍邊P(mm)間隙b(nim)

1.5-155-65°0-1.51.0~2.5

4、坡口用機械方法加工。焊接接頭組對前，應確認坡口加工形式、尺寸,

其表面不得有裂紋、夾層等缺陷。

5、焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內外表面，在坡口兩側

20mm范圍內不得有油漆、毛刺、氧化物及其他對焊接過程有害的物質。

6、正式焊接前對焊縫進行點固，定位焊有如下幾點要求：

⑴、定位焊應由焊接同一管口的焊工進行施焊。

⑵、定位焊所用焊材與正式焊接時相同。

⑶、定位焊的工藝條件與正式焊接的工藝條件相同，必須焊透。

⑷、定位焊的焊絳長度為10~15mm,厚度為2~4nini,且不超過壁厚的2/3。

⑸、點固焊的焊肉如有裂紋等缺陷，應處理后再進行正式焊接。

（二）、正式焊接

1、正式焊接前，必須檢查點固焊點，確認無缺陷后方可施焊。

2、引弧應在焊接坡口內進行，不得在管道母材上引弧或將熄弧點引向焊

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道以外。

3、焊接時應注意起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的

層間接頭應錯開。

4、法蘭、承插接頭及三通角焊絳至少焊二層，要保證焊角高度。

5、焊接工藝參數見焊接工藝卡

七、焊后檢驗及處理

（一）、焊接完成后，焊工先自行檢查，發現外觀缺陷及時修補，焊工用記號筆

在焊縫附近標注，標注需包括焊工號、管線號及施焊時間等內容。

（二）、對未要求進行射線照相的管道，質檢員應對全部焊縫的可見部分進行

外觀檢查，并認真填寫《焊縫表面質量檢查表》。

（三）、焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2