6.1測量方案 36.1.1測量總體思路 36.1.2測量準備 36.1.3測量工程施工質量保證措施 46.2鉆孔灌注樁施工方法及工藝要求 46.2.1鉆孔灌注樁技術參數 46.2.2鉆孔灌注樁施工工藝流程 56.2.3鉆孔灌注樁施工方法 6圖6.2.3-5鉆孔灌注樁質量控制措施 106.2.5鉆孔灌注樁試驗與檢驗 106.3高壓旋噴樁施工方法及工藝要求 116.3.1高壓旋噴樁施工工藝流程 116.3.2高壓旋噴樁主要施工方法 116.3.3高壓旋噴樁質量控制措施 136.3.4高壓旋噴樁試驗與檢驗 136.4冠梁施工方法及工藝要求 136.4.1冠梁施工工藝流程 136.4.2冠梁主要施工方法 146.4.3冠梁質量控制措施 156.5預應力錨索施工方法及工藝要求 166.5.1預應力錨索施工工藝流程 166.5.2預應力錨索主要施工方法 166.5.3預應力錨索質量控制措施 186.5.4錨索試驗與檢驗 186.6腰梁施工方法及工藝要求 186.6.1腰梁施工工藝流程 186.6.2腰梁主要施工方法 186.6.3腰梁質量控制措施 206.7面層施工方法及工藝要求 216.7.1面層施工工藝流程 216.7.2面層施工質量控制措施 226.8基坑監測 236.8.1監測項目 236.8.2監測點布置 236.8.3監測頻率 246.8.4監測項目報警值 246.9支護驗收 256.9.1驗收程序 256.9.1驗收人員 256.9.2驗收內容 256.9.2驗收標準 266.1測量方案6.1.1測量總體思路根據甲方提供的本工程相關工程測量成果資料（包括控制點坐標、水準點高程、紅線點坐標、建筑總平面圖），設立平面控制網，施工測量采用外控法，高程采用四等水準測量方法。平面控制網分總控制網和二級控制網兩級測設。高程控制網布設成閉合環形，水準儀進行數次往返閉合測量，經平差后作為施工水準網。1）圍護結構位置按設計圖紙尺寸，根據基準點及建筑物軸線網正確地測定圍護結構的定位，鉆孔灌注樁和攪拌樁定出樁位中心點。2）所有測放的點位經現場監理或甲方代表復查無誤并辦理簽字手續后方可施工。3）標高的控制采用水準儀，水準儀精度為3mm。4）測量儀器開工前按要求進行檢測，并向建設單位及監理單位提供檢測報告。測量控制點位及點位引測圖如下：圖6.1.1測量控制點位及點位引測圖6.1.2測量準備1、基準控制點的控制根據現場實際施工需求，根據測繪院提供的基準點進行測量放樣，并將測量成果報業主和監理。2、平面控制網的布設原則1)平面控制先從整體考慮，遵循先整體后局部，高精度控制低精度的原則。2)軸線控制網的布設根據設計總平面圖、現場施工平面布置圖等進行。3)控制點選在通視條件良好、安全、易于保護的地方。3、平面總控制網的建立平面總控制網原則上將所有控制點放在支護樁以外，為了減少基坑變形及位移對測量造成影響，平面總控制網設置在工地圍墻以外。平面總控制網以測繪院重新提供的基準控制點為基礎，用全站儀導線法測量。4、二級控制網的建立二級控制網的測設以平面總控制網為基準，根據圍護結構的形式和位置進行場內布設，采用全站儀以極坐標和直角坐標定位的方法測設出圍護結構的控制線，經角度、距離校測符合點位限差要求后，作為圍護結構施工的控制網。5、高程控制網的建立1）高程控制點的設置高程控制點的建立依據業主提供的水準基點，采用精密水準儀對所提供的水準基點按二等水準精度進行復測檢查，校測合格后，測設一條閉合水準路線，經平差后作為本工程高程總控制網。基準水準點與前視平面基準控制點用同一設施。2）高程控制精度高程控制測量按《國家一、二等水準測量規范》(GB/T12897－2006)規定的二等水準測量要求進行，用電子水準儀進行往返測量，經過平差計算，精度符合要求后，向監理工程師報審，并保存好測量成果。6.1.3測量工程施工質量保證措施1、為保證測量工程的施工質量，所有測量人員必須持證上崗，并嚴格按照測量規范進行操作。2、測量儀器必須按照國家規定年檢鑒定合格，并在有效期內使用。在使用過程中，隨時檢查儀器的常用指標。3、設置的測量控制點、標高控制點要設置保護裝置，確保測點不被損壞；測點附近嚴禁堆放材料，避免影響測量工作的順利進行。4、控制網定期進行復核，對于基坑施工階段，適當加密復檢周期。6.2鉆孔灌注樁施工方法及工藝要求6.2.1鉆孔灌注樁技術參數支護單元1、2、7、8、9采用鉆孔灌注樁，箍筋主筋點焊，主筋接頭應錯開35d，同一連接區段內接頭面積不超過50%，定位鋼筋（護壁環）間距≤4m，混凝土為C30水下。各支護單元支護樁設計參數詳見下表：表6.2.1-1各支護單元支護樁設計參數一覽表支護單元樁徑（mm）樁長（m）樁間距（mm）嵌固深度（m）主筋配筋砼強度數量180015.6515008.520E25C30145根280014.6515007.518E25C3044根780015.521500914E25C3070根8100015.6515008.518E25C3088根980014.6515007.516E25C3077根6.2.2鉆孔灌注樁施工工藝流程施工整體順序為由兩端向中間施工，為防止鉆孔時對相鄰孔的擾動和破壞，在相鄰樁混凝土達到70%的設計強度后，方可成孔施工。樁位施工采用隔二打一的跳打方式施工，具體形式見下圖。圖6.2.2鉆孔樁施工順序圖成孔采用旋挖鉆機鉆進、靜態泥漿護壁的成孔工藝；混凝土灌注采用鋼導管水下混凝土灌注成樁的施工工藝。工藝流程圖見下圖。圖6.2.2-1鉆孔灌注樁施工工藝流程圖6.2.3鉆孔灌注樁施工方法（1）放線定位采用“三步法”施工，放線定位完成后，移機前對點位進行標記，移機后進行點位復核，鉆孔施工前經復核確認樁位的軸線正確無誤，并人工挖坑探測確認樁位地下無管線敷設后，方可打鑿路面、清障和埋設護筒。（2）埋設護筒護筒采用6mm厚的鋼板加工制作，其內徑大于鉆頭直徑10cm。護筒的埋設深度為1.5m，護筒頂面高出施工現場原地面20cm，還應滿足孔內泥漿面的高度要求，護筒的頂部應開設1～2個溢漿口，并高出地面，使溢流泥漿流入泥漿池，減少污染場地。護筒四周填塞粘土，并分層夯壓密實。護筒埋設用加壓和錘擊的方法進行，埋設準確、穩定，護筒中心與樁位中心的偏差不大于50mm。（3）鉆孔灌注樁泥漿拌制開孔使用的泥漿用優質粘土（膨潤土）制作，當鉆孔至粘土層時可原土造漿。根據土質的不同，泥漿比重的控制：本工程控制在1.15～1.20之間，粘度16～22s，含砂率小于2%，膠體率大于95%，PH值應大于6.5。施工中經常測定泥漿比重、粘度、含砂率和膠體率。在清孔過程中要不斷置換泥漿，直至灌注水下混凝土。根據地質情況，在容易產生泥漿滲透的土層中采取提高泥漿相對密度，摻入鋸末、增粘劑提高泥漿黏度等維持孔壁穩定的措施。根據圍護樁設計孔深確定泥漿池的大小，泥漿制備能力應大于鉆孔時的泥漿需求量，每臺套鉆機的泥漿儲備量不應少于單樁體積。（4）鉆孔旋挖鉆施工時，應保證機械穩定、安全作業，必要時可在場地鋪設能保證其安全行走和操作的鋼板或墊板。開始鉆孔時，首先在護筒內用鉆頭造漿，在泥漿池存一部分泥漿后正式鉆孔。開孔時做到穩、準、慢，鉆進速度根據土層類別，孔徑大小，鉆孔深度及供漿量確定。鉆進施工時，在孔位周圍布置1個小的泥漿坑，并通過溝槽與護筒泥漿溢出孔相連，泥漿溢出后泥漿沿著泥漿溝流向泥漿坑，并通過泥漿泵將泥漿抽至泥漿池，泥漿經沉淀循環，形成鉆孔施工的泥漿循環系統。開始鉆進時，應先輕壓慢轉10r/min，待鉆頭正常工作后，逐漸加大轉速至30r/min。施工過程中如發現地質情況與原鉆探資料不符，立即通知現場管理人員及時處理。根據孔內土層地質柱狀圖和撈取鉆渣樣判別土類，每進尺2m，檢查泥漿指標及時調整泥漿比重，防止坍孔事故。成孔過程中，每進4～6m檢查一次成孔質量，接近設計孔深時，準確地控制好鉆進深度。鉆進過程中，應隨時檢測校正樁的垂直度，檢測采用鉆桿側斜法。鉆斗倒出的土距樁孔口的最小距離大于6m，并及時用裝載機運至渣土存放區。成孔施工中如發現斜孔、彎孔、縮孔、塌孔或沿護筒周圍冒漿及地面沉陷等現象時，應及時采取措施后方可繼續施工。鉆進過程中認真、準確、及時地做好成孔記錄，填寫報表。鉆孔樁成孔質量驗收標準見章節6.8.2。（5）清孔鉆孔過程中做好詳細的鉆孔記錄，樁孔鉆至設計深度后，采用測繩測量孔深，符合要求后再進行清孔工作，清孔采用泥漿泵使用正循環方法進行換漿清孔，清孔后保證孔底的沉碴厚度不大于50mm。（6）鋼筋籠制作鋼筋籠的材質、尺寸符合設計要求，制作允許偏差應符合鋼筋籠制作允許偏差，本工程的支護樁鋼筋籠配筋圖如下圖。圖6.2.3-1樁身配筋圖支護樁鋼筋籠提前在加工廠分節加工，分節長度最長9m，運輸至現場分節組裝成整體再吊放。鋼筋籠分節組裝時，主筋采用焊接方式。鋼筋的接頭采用搭接焊的方式進行連接。焊接采用單面焊接，焊接長度L≥10d；同一焊接區段內，鋼筋接頭面積百分率應小于50%。焊接還應符合以下要求：①鋼筋搭接接頭的搭接部位應預彎，搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。②焊縫高度s應≥0.3d，焊接寬度b應≥0.8d。其焊接形式如下圖：圖6.2.3-2定位鋼筋大樣圖（7）鋼筋籠的運輸和安裝鋼筋籠采用汽車起重機吊裝就位，鉆架配合。鋼筋籠吊裝時必須注意非均勻配筋鋼筋籠吊裝方向位置正確；首先注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止將泥土雜物帶入孔內。為了保證骨架起吊時不變形，采用兩吊點起吊。鋼筋籠應準確牢固定位，中心平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm；骨架最上端經反復核對無誤后再焊接定位筋以防止鋼筋籠上浮。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的槽鋼或工字鋼，將整個定位骨架支托于孔壁頂端。兩工字鋼或槽鋼的凈距應大于導管外徑30cm。圖6.2.3-4鋼筋籠吊放示意圖（8）導管安裝導管用直徑300mm的鋼管，壁厚5mm，中間節長2.5m，底節長為4m，漏斗下用1m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前須進行試拼裝、試壓，試水壓力取0.6-1.0MPa；且需經過水密性試驗和過球試驗，然后按入孔順序逐節編號和標定累計長度。導管底部至孔底的距離宜為300-500mm。（9）混凝土灌注圍護樁采用C30水下混凝土進行灌注，混凝土進場后，要配合檢查混凝土的坍落度（200±20）及入模溫度不小于5℃，并按照要求制作試塊。灌注樁每澆筑50m3必須至少留置1組混凝土強度試件，單樁不足50m3的樁，每連續澆筑12h必須至少留置1組混凝土強度試件。首批混凝土，其數量經過計算，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土，首批混凝土的必須滿足埋住導管不小于0.8m，方量不小于1m3。導管埋深在2～6m范圍內，嚴禁將導管提出混凝土灌注面，并應控制提拔導管速度，提升導管要慢，拆管速度要快，慢插輕放。要注意保持導管始終位居鉆孔中心，防止掛籠。由專人測量導管埋深及管內外混凝土灌注面的高差，填寫好現場的水下混凝土灌注記錄。鋼筋籠露出樁頂設計標高的主筋伸至冠梁頂，澆注標高應比設計標高高出1m。如發生卡掛鋼筋骨架現象，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后移到孔中再繼續提升。在澆筑將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿稠度增加，比重增大，會出現混凝土頂升困難的現象，這時可往孔內注水稀釋泥漿，最后灌注完成拔管時注意慢提及反震，以保證樁芯混凝土密實度。1、安設導管2、安裝料斗3、懸掛隔水球4、灌入首批混凝土，剪斷鐵絲，隔水球墜入水底5、連續灌注混凝土，上提導管6、混凝土灌注完畢、拔出護筒圖6.2.3-5鉆孔灌注樁質量控制措施1、若出現偏孔現象，利用翼片較多的掃孔鉆頭慢轉，從偏斜處上方往下反復多次掃孔，或者直接使用筒狀鉆頭加以修正，向孔內回填黏土，搗實后重新緩慢鉆進。2、為防止樁體出現斷樁、夾泥、夾心現象，澆筑混凝土應及時連續，中途停頓時不宜超過30分鐘，清孔時孔內沉渣須清理干凈，在澆筑結束后，應注意假灌現象，嚴禁距混凝土面4～6m處混凝土與浮漿混合，可利用導管反復搗插。3、在松散易坍的土層中為防止孔體塌陷，應適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安裝時對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。6.2.5鉆孔灌注樁試驗與檢驗1、對鋼筋、混凝土等材料進行見證取樣并送試驗室進行試驗。2、應采用低應變動測法檢測樁身完整性，檢測樁數不宜小于總樁數20%，且不得小于5根，共計檢測85根；3、當根據低應變動測法判定樁身缺陷可能影響樁的水平承載力時，應采用鉆芯法補充檢測，檢測數量不少于總樁數的2%且不少于3根。6.3高壓旋噴樁施工方法及工藝要求6.3.1高壓旋噴樁施工工藝流程高壓旋噴樁施工工藝流程見圖6.3-1。圖6.3-1止水帷幕施工工藝流程6.3.2高壓旋噴樁主要施工方法1、準備工作清理施工現場的地下、地面障礙物，場地平整度基本要求±100mm，對地下障礙物盡量清除，以免影響施工效率。依據施工總平面圖、設計圖紙編制施工方案，確定施工工藝，安排好打樁施工流水。2、試樁試驗根據設計要求，采用三重管高壓旋噴樁工藝。設計樁徑1000mm，樁間搭接寬度200mm，水泥采用P.O32.5級普通硅酸鹽水泥，試噴時按下述參數進行：氣壓0.6MPa，高壓清水壓力30MPa，水泥漿壓力≥0.2MPa，注漿流量80～150L/min，提升速度0.1m/min；旋轉速度5～15r/min，水泥摻入量≥500kg/m，水泥漿水灰比約為1.0。根據試樁結果，調整加固料的噴漿量，確定攪拌樁攪拌機提升速度、攪拌軸回轉速度、噴入壓力等施工工藝參數。3、測量定位由測量工程師承擔測量定位工作，使用全站儀和水準儀，鋼卷尺定位，樁位用PVC管標出，施工定位時要重新復測樁位，保證樁位誤差不大于20mm。4、鉆機就位施工前檢查高壓設備和管路系統，其壓力和流量必須滿足設計要求，注漿管及噴嘴內不得有任何雜物，注漿接頭密封完好。鉆機就位機座應平整、穩固，立軸與由導孔鉆機成孔后的孔位對正，確保旋噴成樁質量。5、高壓旋噴旋噴水泥用量不小于500kg/m，注漿時要注意設備啟動順序，應先空載啟動空壓機，待運轉正常后再空載啟動高壓泵，同時向孔內送風和水，使風量和泵壓逐漸升高至規定值，風、水暢通后，才開動注漿泵，待泵量泵壓正常后開始注漿，待水泥漿流出噴頭后，提升注漿管，自下而上噴射注漿；深層旋噴時，應先噴漿后旋轉和提升，在樁端有坐噴時間，以保證樁端質量。噴射注漿中需拆除注漿管時，應停止提升和回轉，同時停止送漿，逐漸減少風量和水量，最后停機。拆卸完畢繼續噴射注漿時噴射注漿的孔段與前段搭接，防止固結體脫節。施工時要做好壓力、流量和冒漿等各項參數的測量工作，并按要求逐項記錄。如冒漿量大于注漿量20%或完全不冒漿時，應查明原因和采取相應措施后，再繼續旋噴；在旋噴過程中，注意噴嘴局部或全部被堵，否則要拔管清洗后重新進行旋噴。噴射注漿作業完成后，由于漿液的析水作用，一般均有不同程度的收縮，使固結體頂部出現凹穴，要及時用水灰比大于1.0的水泥漿補灌，旋噴樁施工如下圖6.3-2所示。圖6.3-2旋噴樁施工圖6、水泥漿攪拌水泥漿攪拌時水灰比按設計要求1.0配制，在旋噴過程中應防止水泥漿沉淀、離析，造成濃度降低。施工完畢后，立即提出注漿管，徹底清洗注漿和注漿泵，泵內不得有殘存水泥漿。廢漿處理因工藝原因，在施工過程中會產生大量廢水泥漿，需在場地內設置泥漿坑。施工時沿樁位線開挖1米（寬）×0.5米（深）溝槽集中收集廢漿，溝槽內放置泥漿泵，使用泥漿泵將廢漿排至泥漿坑存儲、晾曬。待水泥漿干涸后，運出場外。6.3.3高壓旋噴樁質量控制措施1、制作漿液時，水灰比要按設計嚴格控制，不得隨意改變。在旋噴過程中，應防止泥漿沉淀，濃度降低。不得使用受潮或過期的水泥。漿液攪拌完畢后送至吸漿桶時，應有篩網進行過濾，過濾篩孔要小于噴嘴直徑1/2為宜。2、開始時，先送高壓水，再送水泥漿和壓縮空氣，在一般情況下，壓縮空氣可晚送30s。在樁底部邊旋轉邊噴射1min后，再進行邊旋轉、邊提升、邊噴射。3、噴射時，先應達到預定的噴射壓力，噴漿量后再逐漸提升注漿管。噴射注漿時，嚴格控制好噴射角度，防止出現噴錯方位而未達到設計效果。中間發生故障時，應停止提升和旋噴，以防樁柱中斷，同時立即進行檢查，排除故障；如發現有漿液噴射不足，影響樁體的設計直徑時，應進行復核。4、旋噴過程中，冒漿量小于注漿量的20%為正常現象，若超過20%或完全不冒漿時，應查明原因，調整旋噴參數或改變噴嘴直徑。對需要擴大加固范圍或提高強度的工程可采取復噴措施，即先噴一遍清水，再噴一遍或兩遍水泥漿。5、鉆桿旋轉和提升必須連續不中斷，拆卸接長鉆桿或繼續旋噴時要保持鉆桿有10～20cm的搭接長度，避免出現斷樁。6、在旋噴過程中，如因機械出現故障中斷旋噴，應重新鉆至樁底設計標高后，重新旋噴。7、嚴格控制施工偏差：樁位偏差≤5cm；垂直度偏差≤1%。旋噴深度、直徑、抗壓強度和透水性應符合設計要求。8、質量檢驗：根據設計要求，待施工結束達到養護齡期后進行現場取芯法檢查成樁質量，鉆孔取芯完成后孔隙應及時注漿充填。6.3.4高壓旋噴樁試驗與檢驗1、高壓旋噴樁應在基坑開挖前或開挖時，檢測水泥土固結體的尺寸、搭接寬度；2、檢測點應按隨機方法選取或選取施工中出現異常、開挖中出現漏水的部位；對設置在支護結構外側單獨的高壓旋噴樁，其質量可通過開挖后的截水效果判斷；6.4冠梁施工方法及工藝要求6.4.1冠梁施工工藝流程冠梁施工工藝流程見圖6.4-1。圖6.4-1冠梁施工工藝流程6.4.2冠梁主要施工方法1、開挖溝槽（1）土方開挖時，應注意不能碰撞到基坑內已施工的樁，對于樁間土，應使用小挖機掏挖，將土整體清理到開闊場地堆放，再進行二次裝車轉運；（2）土方挖運時，應由測量人員控制好場地高程。2、環切樁頭（1）根據設計圖紙要求樁頭錨入承臺長度50mm放出樁頂標高，在樁身周圈上用紅油漆標注環切線。（2）用切割機沿樁身紅漆標示部位環向切割鋼筋保護層部分,防止樁頭鑿除時破壞樁邊。切割時嚴格控制切割深度，避免割傷鋼筋。（3）樁頭拔掉后在斷裂面會有部分地方凸凹不平需人工鑿除處理，按設計標高將多余的部分鑿掉并打磨。3、放線定位綁扎前，根據設計要求定出梁頂標高線及設計樁中心線，作出標記。4、鋼筋安裝（1）鋼筋安裝前，應將樁頭的浮土清理干凈，以防接樁處強度不足。（2）鋼筋制作時，應嚴格按照圖紙和規范、標準圖集下料，保證鋼筋的規格、錨固長度、箍筋尺寸、間距等符合要求；（3）支護樁樁頂設冠梁，主筋通長對稱設置；支護樁鋼筋籠主筋錨入冠梁長度為650mm/900mm。（4）主筋除銹、調直，主筋接頭采用機械連接，接頭應相互錯開，在35d的區段范圍內，且同一截面接頭數目不多于主筋根數的50%。（5）冠梁主筋與箍筋交點采用扎絲“八”字扣綁扎，嚴禁順綁，每個綁點用單股扎絲“八”字扣綁扎牢固，絲頭朝向內部。鋼筋綁扎時，先劃好主筋位置線，以確保鋼筋位置準確，按要求將主筋擺好并保持水平，然后將箍筋按設計要求套入主筋，并保持與主筋垂直，進行綁扎；鋼筋綁扎應全數綁扎，不得跳扎、漏扎，鋼筋綁扎連接長度符合規范及圖紙要求。（6）鋼筋安裝完成后應對準標志線，進行整體調整并加以固定，在主筋兩側綁好混凝土墊塊，沿箍筋間距方向每4跨綁1塊，豎向綁2塊，已確保保護層厚度及鋼筋位置。5、側模板安裝（1）側模安裝：側模加工高度高出梁截面50mm，以便于混凝土澆筑；（2）冠梁模板采用14mm厚的木膠合模板，主龍骨采用φ48鋼管(水平間距0.8m)，次龍骨使用50×50mm方木（豎向間距0.4m），采用對拉螺栓及蝴蝶卡固定，架設時注意確保模板的牢固、可靠。模板支架形式如圖6.4-2所示。次龍骨側模主龍骨次龍骨側模主龍骨圖6.4-2冠梁模板支設（3）模板支立前清理干凈并涂刷隔離劑，安裝時牢固、平整，接縫嚴密不漏漿，相鄰兩塊模板接縫高低差不應大于2mm。6、澆注混凝土（1）鋼筋工程、模板工程前再次清理樁頭處的浮土，應有專人檢查梁頂標高，經自驗收符合要求后方可報監理驗收。（2）待鋼筋工程、模板工程驗收通過后，由監理方簽字后，方可進行混凝土澆筑工作；混凝土一次性澆筑高度不得超過50cm；且進行第二次混凝土澆筑時不得間隔時間過長造成冷縫等質量問題；（3）混凝土澆筑時，應振搗密實，但不得過振；（4）在梁交界位置應留設垂直施工縫，在后續混凝土澆筑時，應清除交界處混凝土浮漿、松動的石子，以確保混凝土的連接；（5）新舊混凝土交界面處應做好鋼筋的預留，保證鋼筋搭接長度。7、模板拆除（1）待梁混凝土強度達到1.2Mpa后，且在24小時后方可進行側模的拆除。（2）模板拆除時應小心不要破壞梁表面混凝土。8、養護使用棉氈進行覆蓋并灑水養護14天，始終保持冠梁混凝土表面濕潤。6.4.3冠梁質量控制措施1、土方開挖時，應先由測量人員做好場地高程的測放工作，保證冠梁位置標高準確；2、待樁頂處理完后可將彎曲鋼筋進行調直，調直時人工手持鋼筋扳手進行微調，調直后對樁頭進行沖洗，用高壓水槍對樁頭及其周圍雜物進行沖洗，待沖洗完后將積水及時排除。3、鋼筋綁扎時應嚴格按照圖紙設計要求，控制好鋼筋型號、間距、搭接錨固長度；對于單面搭接焊的主筋，應保證搭接長度滿足設計要求，焊縫飽滿光滑、無夾渣；焊接應做好工藝檢驗與現場抽檢，保證檢驗合格后方可進行鋼筋的安裝施工；4、模板安裝：模板拼縫應嚴密，拼縫處釘鐵皮封閉，避免漏漿影響混凝土質量；側模壓底條及鋼管固定等均須嚴格按方案設計布設；5、混凝土澆筑時，應確保澆筑的連續性，振搗密實；避免冷縫、蜂窩等質量通病的出現；在前后段混凝土交界面應留設垂直施工縫，并及時派人清理打鑿，清除表面浮漿及松動石子，保證梁截面連接完整性。6.5預應力錨索施工方法及工藝要求6.5.1預應力錨索施工工藝流程圖6.4-3預應力錨索施工工藝流程6.5.2預應力錨索主要施工方法1、施工準備錨桿錨固體直徑400mm，傾角30°，使用1×7結構鋼絞線，公稱強度σb=1860Mpa，公稱直徑D=15.2mm，施工前應對進場的桿體材料進行驗收，檢查外觀、直徑、壁厚、合格證等是否符合設計要求，合格后方可使用。基坑支護預應力錨索施工結合土方開挖同步進行，分層開挖、分段支護，土方開挖分段長度為20m，第一道錨索施工應在本支護單元支護樁、水帷幕施工完畢后，基坑開挖至冠梁底標高2.000m位置后再行施工，第二道錨索施工應在基坑開挖至腰梁底標高-1.000m后再行施工。2、錨索定位錨索成孔角度為30°，施工前，根據圖紙按設計要求的標高和水平間距，用水準儀和鋼尺定出孔位，做好標記。綜合考慮樁位偏差和錨索定位偏差的原因，錨索定位偏差不應大于50mm，成孔角度偏差不大于3°。基坑陽角處錨桿傾角應進行調整，避免錨桿交叉影響，調整傾角約5°，調整后的錨桿傾角不應小于20°；3、鉆孔施工選用硬質合金高壓旋轉鉆頭（噴頭），鉆頭側翼設置多個噴嘴進行高壓旋轉回轉鉆進工藝，錨桿鉆孔的深度不應小于設計長度，也不宜大于設計長度500㎜。鉆孔施工符合下列要求：鉆桿鉆孔時不得擾動周圍地層。錨索水平方向孔距誤差不大于50mm，垂直方向孔距誤差不大于100mm。鉆孔底部的偏斜尺寸不大于錨固體直徑的3％。錨孔孔深不小于錨索設計長度，也不大于設計長度的1％，錨孔的孔徑不小于設計的孔徑。d、錨索成孔施工時應采用套管鉆進。4、擴孔施工高壓旋轉鉆頭（噴頭）的高壓水泥漿在高壓泵的壓力作用下，從底部鉆頭和側翼噴嘴向外噴射，噴射過程中同步對周側的土體或砂層進行切割；高壓旋轉鉆頭和側翼噴嘴在動力推動下逐漸向前推進，直至達到設計深度和直徑，獲得形成的錨桿孔。擴孔施工符合下列要求：??擴孔的高壓噴射壓力應大于20Mpa，可取20～40Mpa；噴嘴移動速度10～20㎜/min。?高壓噴射注漿水泥采用強度等級為P.O42.5純水泥漿，水灰比0.5，水泥用量不小于220kg/m。連接高壓注漿泵和鉆機的輸送高壓噴射液體的高壓管長度不宜大于50米。?采用水泥漿液擴孔工藝，應至少上下往返擴孔兩遍。?高壓旋轉鉆頭（噴頭）應均勻旋轉，均勻提升或下沉，由上而下或由下而上進行高壓噴射擴孔，噴射管分段提升或下沉的搭接長度不得小于100㎜。?在高壓噴射擴孔過程中出現壓力驟然上升或下降時，應查明原因并及時采取措施。??施工中嚴格按照施工參數進行施工，如實做好各項記錄。5、錨索制作與安放鋼絞線嚴格按設計尺寸下料，每股長度誤差不大于50mm。鋼絞線按一定規律平直排列，桿索錨固段沿桿體軸線方向每隔1.5m設置一個架線環，注漿管應與桿體綁扎牢固。錨索自由段用塑料管包裹，與錨固段相交處的塑料管管口用防水膠布封住。鋼絞線隨鉆桿鉆進的同時安放到孔底。6、注漿工藝錨桿注漿應飽滿，水泥漿水灰比為0.5，一次注漿壓力不低于0.5Mpa，應采用二次高壓注漿，注漿壓力不宜低于2.0Mpa。注漿注意事項：??1）灌注的水泥漿要取樣做室內抗壓試驗，以復核其強度指標。?2）漿液應隨攪隨用，并在初凝前用完。注漿作業開始時，先用稀水泥漿循環注漿系統1～2min，確保注漿時漿液暢通。3）注漿完成后對止水帷幕孔口使用防水砂漿進行人工封堵，防止漏水。7、張拉鎖定錨索的張拉與施加預應力(鎖定)符合以下規定：1）預應力錨索張拉前，對張拉設備進行標定。??2）預應力錨索張拉應在錨固段漿體及腰梁強度達到設計強度等級的75%時可進行張拉，具體時間根據試驗確定（不加早強劑為二次注漿完7天后）。??3）錨索張拉順序因為考慮對鄰近錨桿的影響；采用隔一拉一。4）錨索正式張拉前，取20%的設計張拉荷載，對其預張拉1～2次，使其與錨具接觸緊密，鋼絞線完全平直。??5）錨索分級張拉至設計施加預應力值的1.05倍后鎖定。6.5.3預應力錨索質量控制措施1、錨索使用的原材料進場要有質量合格證明文件。2、錨索安裝的數量、水泥漿的配比應符合設計要求。3、錨索孔徑、孔深、孔距和錨索插入長度及外露長度要符合設計和相關規范規定。4、質量檢測：原材料按相關規范規定取樣送檢。6.5.4錨索試驗與檢驗錨固段漿體強度達到15MPa或達到設計強度等級的75%時可進行試驗。試驗包括基本試驗和驗收試驗。（1）基本試驗：同一條件下的極限抗拔承載力試驗的數量不應少于3根。最大試驗荷載下的桿體應力，不應超過其極限強度標準值的0.85倍。極限抗拔承載力試驗宜采用多循環加載法，其加載分級和錨頭位移觀測時間應按規范確定。基坑支護施工前應進行各單元各排錨索的基本試驗，核實各層土的錨固摩阻力設計值，如與設計參數有出入應及時通知設計單位修改設計。（2）驗收試驗：抗拔承載力檢測試驗，抗拔承載力檢測值與軸向拉力標準值的比值≥1.4。檢測數量不應少于總數的5%,且同一土層中的檢測數量不應少于3根。檢測應采用隨機抽樣的方法選取。其他相關要求根據規范執行。6.6腰梁施工方法及工藝要求6.6.1腰梁施工工藝流程圖6.6.1腰梁施工工藝流程6.6.2腰梁主要施工方法腰梁鋼筋綁扎示意圖如圖6.6.2-1所示：圖6.6.2-1腰梁鋼筋綁扎示意圖腰梁鋼筋配筋圖如圖6.6.2-2所示：圖6.6.2-2腰梁配筋圖1、放線定位綁扎前，根據設計要求定出梁頂標高線，作出標記。2、樁身保護層破除樁身保護層破除應使用風鎬進行破除，避免傷害支護樁主筋，且應控制破除厚度，主筋露出即可。3、樁身植筋腰梁通過植筋與灌注樁相接，每根灌注樁植兩根HRB400Φ25鋼筋，植入長度500mm，提前預防腰梁的下沉、墜落等。4、鋼筋安裝（1）鋼筋安裝前，應將樁身的浮土及碎砼渣清理干凈，以防接樁處強度不足。（2）鋼筋制作時，應嚴格按照圖紙和規范、標準圖集下料，保證鋼筋的規格、錨固長度、箍筋尺寸、間距等符合要求；（3）拉結筋及異型箍筋與支護樁主筋進行10d單面焊接。（4）主筋除銹，主筋接頭采用機械連接，接頭應相互錯開，在35d的區段范圍內，且同一截面接頭數目不多于主筋根數的50%。（5）腰梁主筋與箍筋交點采用扎絲“八”字扣綁扎，嚴禁順綁，每個綁點用單股扎絲“八”字扣綁扎牢固，絲頭朝向內部。鋼筋綁扎時，先劃好主筋位置線，以確保鋼筋位置準確，按要求將主筋擺好并保持水平，然后將箍筋按設計要求套入主筋，并保持與主筋垂直，進行綁扎；鋼筋綁扎應全數綁扎，不得跳扎、漏扎，鋼筋綁扎連接長度符合規范及圖紙要求。（6）鋼筋安裝完成后應對準標志線，進行整體調整并加以固定，在主筋兩側綁好混凝土墊塊，沿箍筋間距方向每4跨綁1塊，豎向綁2塊，以確保保護層厚度及鋼筋位置。5、模板安裝（1）側模安裝：側模加工高度高出梁截面50mm，以便于混凝土澆筑，側模與底模垂直；底模安裝：底模平行于錨索與支護樁立面呈60°夾角。（2）腰梁梁模板采用14mm厚的木膠合模板，主龍骨采用φ48鋼管(水平間距0.8m)，次龍骨使用50×50mm方木（豎向間距0.4m），采用對拉螺栓及蝴蝶卡固定，架設時注意確保模板的牢固、可靠。（3）模板支立前清理干凈并涂刷隔離劑，安裝時牢固、平整，接縫嚴密不漏漿，相鄰兩塊模板接縫高低差不應大于2mm。6、澆注混凝土（1）腰梁采用現澆混凝土，混凝土強度等級C25，鋼筋混凝土保護層厚度30mm。（2）鋼筋工程、模板工程前再次清理樁身的浮土及碎渣，應有專人檢查梁頂標高，經自驗收符合要求后方可報監理驗收。（3）待鋼筋工程、模板工程驗收通過后，由監理方簽字后，方可進行混凝土澆筑工作；混凝土盡量一次性澆筑完成；且進行第二次混凝土澆筑時不得間隔時間過長造成冷縫等質量問題；（4）混凝土澆筑時，應振搗密實，但不得過振；（5）在梁交界位置應留設垂直施工縫，在后續混凝土澆筑時，應清除交界處混凝土浮漿、松動的石子，以確保混凝土的連接；（6）新舊混凝土交界面處應做好鋼筋的預留，保證鋼筋搭接長度。7、模板拆除（1）待梁混凝土強度達到1.2Mpa后，且在24小時后方可進行側模的拆除。（2）模板拆除時應小心不要破壞梁表面混凝土。8、養護使用棉氈進行覆蓋并灑水養護14天，始終保持腰梁混凝土表面濕潤。6.6.3腰梁質量控制措施1、腰梁施工時，應先由測量人員做好腰梁高程的測放工作，保證腰梁位置標高準確；2、為保證新舊混凝土連接性能，在樁體上部應涂刷純水泥漿1~2遍，保證該部位腰梁與樁體連接牢固；3、鋼筋綁扎時應嚴格按照圖紙設計要求，控制好鋼筋型號、間距、搭接錨固長度；對于單面搭接焊的主筋，應保證搭接長度滿足設計要求，焊縫飽滿光滑、無夾渣；焊接應做好工藝檢驗與現場抽檢，保證檢驗合格后方可進行鋼筋的安裝施工；4、模板安裝：模板拼縫應嚴密，避免漏漿影響混凝土質量；側模、底模使用方木及鋼管固定、支撐等均須嚴格按規范要求布設，避免混凝土澆筑時脹模、爆模而影響梁混凝土質量和梁外觀尺寸；5、混凝土澆筑時，應確保澆筑的連續性，振搗密實；避免冷縫、蜂窩等質量通病的出現；在前后段混凝土交界面應留設垂直施工縫，并及時派人清理打鑿，清除表面浮漿及松動石子，保證梁截面連接完整性。6.7面層施工方法及工藝要求6.7.1面層施工工藝流程面層施工工藝流程見圖6.7-1。圖6.7-1面層施工工藝流程6.7.2面層施工質量控制措施1、混凝土應及時使用，以免時間過長產生離析現象2、綁扎鋼筋網片后的待噴面層，應保持濕潤但不得有積水。3、噴射角度盡可能接近90°，以便獲得較大的壓實力和最小的回彈，噴嘴應以環形（500×150mm）范圍做曲線連續移動，以保證噴射均勻連續。4、正確掌握噴射順序，不使角隅處及鋼筋背面出現蜂窩或砂囊，一般為自下而上，先里后外，每次結束噴射工作，須認真清洗噴嘴。5、噴射后的混凝土應噴水養護，養護期在終凝兩小時后至一周內。對噴射后的施工現場應及時清理，將落地灰清除現場。6、質量檢測：噴射砼面層進行現場試塊強度試驗，每500m2噴射砼面積留置一組試塊，每組試塊不少于3個。對面層厚度檢測，每500m2噴射混凝土面積的檢測一組，每組檢測3點，全部檢測點的面層厚度平均值不應小于厚度設計值，最小厚度不小于厚度設計值的80%。6.8基坑監測6.8.1監測項目據《建筑基坑工程監測技術標準》，本項目應測項目包括基坑頂水平、豎向位移監測、水位監測、周邊環境豎向監測、錨桿軸力監測。6.8.2監測點布置監測點的布置應滿足《建筑基坑工程監測技術標準》，應沿基坑周邊布置，周邊中部、陽角處應布置監測點。監測點水平間距不宜大于20m，每邊監測點數目不宜少于3個。水平和豎向位移監測點宜為共用點，監測點宜設置在圍護墻或基坑坡頂上。布置圖如下：圖6.8.2-1監測點布置圖本基坑監測應由建設單位委托具有相應資質的第三方監測單位進行，監測方案應經建設、設計、監理等單位認可，方可實施。6.8.3監測頻率（1）各監測項目在基坑施工前應測得穩定的初始值，且不應小于三次。（2）土方開挖施工過程中，當開挖深度≤5m時，1次/2d；5-10m時，1次/1d；底板澆筑厚時間：≤7d，1次/1d；7-14d，1次/2d；14-28d，1次/3d；＞28d，1次/5d。（3）當出現下列情況之一時，應增大監測頻率；若出現破壞預兆時，應對變形連續監測：1）監測數據達到報警值或監測數據變化較大或者速率突然增大時。2）基坑開挖時出現與原來工程地質條件不符的不良地質條件時。3）基坑受天氣連續降雨或漏水影響時。4）基坑支護結構、周邊地面發生突發變形或出現開裂時。5）基坑工程施工過程中出現與基坑設計條件不符且對基坑及周邊環境安全的其它異常情況時。6.8.4監測項目報警值根據行業標準《建筑基坑支護技術規程》和國家標準《建筑基坑工程監測技術標準》規定，本基坑監測項目控制值如下：表6.8.4基坑監測控制值監測項目變化頻率（mm/d）相對開挖深度（h）控制值累計值（mm）基坑坡頂水平位移40.3%20基坑頂部豎向位移30.3%20周邊地面位移2/30預應力錨桿軸力設計值的70%1、當出現下列情況之一時，必須立即報警；若情況比較嚴重，應立即停止施工，并對基坑支護結構和周邊的保護對象采取應急措施。1）當監測數據達到報警值；2）基坑支護結構或周邊土體的位移出現異常情況或基坑出現滲漏、流砂、管涌、隆起或陷落等；3）周邊地面出現可能發展的變形裂縫或較嚴重的突發裂縫；4）根據當地工程經驗判斷，出現其他必須報警的情況。2、施工方定期巡查措施在基坑施工的同時，安排專人進行基坑監測,時刻注意監測數據變化，一發現監測數據有增大的趨勢，立即停止施工，會同甲方、監理和設計單位立即采取補救措施，商定對策。為確保基坑安全做到萬無一失，我司在施工期間安排專門人員，進行周邊路面、建筑物變形的巡查，制作巡查登記表，發現問題如圍墻、建筑物、路面裂縫過大、變形加速及時通知現場管理人員，采取補救措施，防止問題擴大，造成財產損失。具體巡查包括以下內容：1）基坑有無涌土、流沙及管涌等情況出現。2）開挖后暴露的土質情況與巖土勘察報告是否相符。3）