第一節大體積混凝土澆筑順序 1第二節大體積混凝土澆筑方法 11.1混凝土的機械輸送 11.2混凝土的運輸要點 21.3底板混凝土澆筑 31.3.1混凝土澆筑前的準備工作 31.3.2混凝土澆筑 31.3.3混凝土振搗 31.3.4混凝土泌水處理 41.3.5混凝土表面處理 41.3.6電梯深坑混凝土澆筑 41.4直線加速器混凝土澆筑 41.4.1墻體混凝土澆筑 41.4.2頂板混凝土澆筑 51.5鋼筋防止位移措施 61.6電梯井及集水坑模板防止上浮傾倒措施 61.7表面防裂縫控制措施 61.8混凝土冷縫補救措施 61.9試塊留置 7第一節大體積混凝土澆筑順序除特殊情況外，每塊底板混凝土澆筑沿長邊方向澆筑，以減小因受混凝土供應速度、天氣等因素影響出現冷縫風險。第二節大體積混凝土澆筑方法1.1混凝土的機械輸送選擇距離較遠的上虞南方商混站及較近的紹興永磊商混站進行計算：泵送混凝土的供應包括拌制和運送，運用下列附錄A和附錄B來確定混凝土運輸罐車數，綜合考慮路況與混凝土塌質量等因素配備適當數量的備用機動罐車來保證混凝土連續澆筑，避免在施工過程中出現施工冷縫。附錄A混凝土泵的輸出量：混凝土泵的平均輸出量，可根據混凝土泵的最大輸出量、配管情況和作業效率，按下式計算決定。Q1=Qmax*α*η式中Q1—每臺混凝土泵的實際平均輸出量（m3/h）;Qmax—每臺混凝土泵的最大輸出量（m3/h）;α—配管條件系數?？扇?.8~0.9；η—作業效率。根據混凝土攪拌車向混凝土泵供料的間斷時間、拆裝混凝土輸送管和布料停歇等情況，可取0.5~0.7。則：Q1=80×0.9×0.6（43.2m3/h）附錄B混凝土罐車數量：當混凝土泵連續作業時，每臺混凝土所需配備的混凝土攪拌運輸車臺數，可按下式計算：式中N1—混凝土攪拌運輸車臺數（臺）；Q1—每臺混凝土泵的實際平均輸出量（m3/h）;V1—每臺混凝土攪拌車容量（m3）;So—混凝土攪拌運輸平均行車速度（km/h）;L1—混凝土攪拌車往返距離（km）;T1—每臺混凝土攪拌運輸車總計停歇時間（min）。則：N1==3輛（紹興永磊）N1==5輛（上虞南方）考慮堵車、塌落度損失、車輛損壞等突發狀況，紹興永磊商混站每臺汽車泵配備2～3輛機動備用混凝土運輸罐車,故每臺泵車配置5～6輛混凝土罐車。上虞南方混站每臺汽車泵配備2～3輛機動備用混凝土運輸罐車,故每臺泵車配置7～8輛混凝土罐車?；炷敛剂?為了減少泵管的拆裝，現場設置兩臺手動式布料桿布料，布料桿有效布料半徑為12米。澆注混凝土時布料桿立于將要澆注分區域的中線。布料桿根據預設的位置移動布料，布料桿的移動由塔吊來完成。布料桿基底立于由200*50通常木板制成的底座上，木板放在已經焊制的鋼筋支架上以避免由于集中力作用而使鋼筋變形。布料桿的布設位置以最小的移動次數覆蓋最大的面積。1.2混凝土的運輸要點1要檢查混凝土運輸車的行經路線，如架空管線高度、橋涵洞口及庫門口的凈高和凈寬，要設法排除各種路障，以利混凝土運輸攪拌車的通行。2每車混凝土運送時間一般控制不宜超過40分鐘。3在混凝土運送過程中，攪拌筒應低速（2～4r/min）轉動，到達工地后，攪拌筒應以8～12r/min的轉速轉動2～3min。待攪拌筒停轉后，再使筒反轉卸料。4反轉卸料速度為6～8r/min。在出料及卸料部位附近工作時，應特別注意安全，以免發生意外。使用接長料斗溜槽時，切勿將手伸入溜槽連接處。對粘在進料斗、攪拌洞口、攪拌筒拖輪等處的混凝土應及時沖洗干凈。在鏟除混凝土結塊時，必須先使發動機熄火，停止攪拌筒轉動。1.3底板混凝土澆筑1.3.1混凝土澆筑前的準備工作1底板鋼筋內必須徹底清理干凈，不得有渣土、雜物及積水。2墻、柱插筋位置和底板標高的控制。3墻、柱插筋位置的控制:為了保證墻、柱插筋的絕對準確，把墻、柱邊線放出來，用紅油漆標注在基礎梁或底板的鋼筋上，柱根部保證有一道定位箍筋、墻根部保證有一道定位水平筋和底板鋼筋焊接牢固，同時柱、墻鋼筋上部至少綁扎一道定位箍筋和水平筋。在澆筑混凝土過程中，測量工和看筋人員隨時復查墻、柱插筋位置，以防發生偏位。4底板標高的控制:在底板鋼筋上焊設立筋，在立筋上統一用紅油漆標注+0.3m線，用刮杠找乎標高，找平過程中隨時用水平儀進行復測，嚴格控制板面標高。1.3.2混凝土澆筑厚度1.0m以內的宜采用平推澆筑法：同一坡度，薄層循序推進，依次澆筑到頂。厚度1.0m以上宜分層澆筑，在每一澆筑層采用平推澆筑法。厚度超過2m時應考慮留置水平施工縫，間斷施工。1混凝土澆筑采取斜面分層連續澆筑的方法。斜面分層厚度每層30~35cm，坡度不般取1:6~1:7。2澆筑混凝土時應控制混凝土攪拌至澆筑完的最大延續時間在90分鐘以內，同時不得大于初凝時間。3混凝土澆筑宜從低處開始，沿長邊方向自一端向另一端推進，逐層上升。亦可采取中間向兩邊推進，保持混凝土沿基礎全高均勻上升。澆筑時，要在下一層混凝土初凝之前澆筑上一層混凝土，避免產生冷縫，首當其并將表面泌水及時排走。4局部厚度較大時先澆筑深部混凝土，1~2h后再澆上部混凝土。5泵送混凝土澆筑入模時，端部軟管均勻移動，使每層布料均勻，不應成堆澆筑。1.3.3混凝土振搗每個作業面分前、中、后三排振搗混凝土，在出料口、坡角、坡中各配備一臺振搗器，邊澆筑、邊振搗，澆筑厚度、標高采用按澆筑坡度的斜面情況支設鋼筋棍控制，全部采用插入式振搗棒，操作時要做到“快插慢拔”，在振搗上層混凝土時，應插入下層混凝土中5-10cm，消除兩層之間的暗縫，每一插點要掌握好振搗時間，一般為20～30S，避免過振或漏振，一般應視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出氣泡，表面泛出灰漿為準；振動器插點要均勻排列，每次移動位置的距離不大于0.5m；振搗時注意振搗棒與模板的距離不小于150mm，并避免碰撞鋼筋、模板、預埋件；鋼筋工經常檢查鋼筋位置，如有移位，必須立即調整到位。振動器插點要均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，不應混用，以免造成混亂而發生漏振。1.3.4混凝土泌水處理大流動性砼在澆筑和振搗過程中，必然會有游離水析出并順砼坡面下流至坑底。為此，采用真空自吸泵將泌水排出坑外。同時在混凝土下料時，保持中間的混凝土高于四周邊緣的混凝土，這樣經振搗后，混凝土的泌水現象得到克服。當表面泌水消去后，用木抹子壓一道，減少混凝土沉陷時出現沿鋼筋的表面裂紋。1.3.5混凝土表面處理混凝土澆筑過程中泌水較少時用鐵鍬均勻分開，較多時人工將其收集于灰斗內用塔吊吊運走，避免因泌水多而造成混凝土收縮裂縫產生。大體積混凝土表面的水泥漿較厚，澆筑5～8h內初步用長刮尺刮平，用抹子抹壓兩遍，初步分散水泥漿，待表面收干后，再用木抹子搓平壓實，以防止表面裂縫出現。第二遍抹壓要掌握好時間，以初凝時間前1小時為宜，但由于施工現場白天、晚上氣溫不一樣，對凝結時間有影響，因此可以在手壓有痕但下沉量不大時進行第二遍抹壓，二次抹壓時不可在混凝土表面上灑水進行，而應將混凝土內部漿液擠壓出來，用于表面混凝土濕潤抹壓。1.3.6電梯深坑混凝土澆筑電梯深坑的底板混凝土應先下料振搗，待坑壁混凝土澆筑時，底部不致返漿，振搗操作應分層振搗，分層厚度500mm。電梯井深坑在混凝土澆筑過程中，容易出現井筒移位、跑模的質量病，為防止模板移位，除支模時采用對拉絲桿固定方式支模，為防止模板上浮，在井筒模板頂部壓盤圓鋼筋等重物。一定要注意在井筒模周邊對稱下料，對稱振搗，禁止一側混凝土一次澆筑到頂。1.4直線加速器混凝土澆筑1.4.1墻體混凝土澆筑1墻體混凝土采用分層澆筑施工，每層澆筑厚度控制在50cm左右，每段墻體混凝土澆筑時采用兩臺地泵沿每段兩側的墻邊向中間澆筑，預先安排好混凝土下料點位置和振搗棒操作人員數量。2混凝土澆筑過程中設專人看模和鋼筋，經常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發生變形位移時立即停止澆筑，并在已澆筑的混凝土初凝前修整完好；隨時檢查鋼筋位置，如有移位，必須立即調整到位。3現場制作混凝土澆筑厚度控制桿，兩面自下而上每500mm用紅油漆標上刻度或在振搗棒線纜上每500mm用紅色油漆標記，刻度字體要大而醒目，隨時探測、調整混凝土澆筑厚度，澆筑混凝土時用手提燈照明讀取厚度控制桿上數據，從而控制澆筑厚度。4混凝土振搗使用50棒插入式振搗，要快插慢拔，插點呈梅花形布置，按順序進行，不得遺漏。移動間距不大于振搗操作半徑的1.5倍。每一插點的振搗時間為25±5s，同時配合觀察（混凝土表面泛出漿、不再顯著下沉、不再出現氣泡）來確定其振搗時間。振搗時間以混凝土表面出現浮漿及不出現氣泡下沉為宜，同時采用二次振搗的方法，增加混凝土的密實和均勻性。5為使分層澆筑的上下層混凝土結合為整體，振搗時振搗棒要插入下一層混凝土不少于5cm。如下圖所示：圖7.2-1直線加速器墻體分層澆筑示意圖1.4.2頂板混凝土澆筑1為使頂板支撐架承受的荷載較均勻，頂板混凝土澆筑將采取“一個方向、全面分層、逐層到頂”的施工方法。即混凝土澆筑將結構分成若干個厚度相等的澆筑層，每層澆筑厚度約50cm，建筑區面積即為平面面積。澆筑混凝土時從短邊開始，沿長邊方向進行澆筑，要求在逐層澆筑過程中，第二層混凝土要在第一層混凝土初凝前澆筑完畢。2施工縫處理：頂板混凝土澆筑前，先剔鑿清除墻頂部水平施工縫部位的水泥浮漿、松動石子，并充分濕潤和沖洗干凈，且不得有積水；正式澆筑前，應先拌制一盤與混凝土同配合比去石子砂漿，潤濕輸送泵管，并均勻的鋪在澆筑面上，約50mm厚。3混凝土振搗：每層作業面分前、后二排振搗，第一道布置在混凝土卸料點，振搗手負責出管混凝土的振搗，使之順利通過上層鋼筋流入底層；第二道設置在混凝土中間及坡角處，使混凝土流入下層底部，確保下層混凝土振搗密實。為使分層澆筑的上下層混凝土結合為整體，振搗時振搗棒要插入下一層混凝土不少于5cm；混凝土澆筑過程中，鋼筋工隨時檢查鋼筋位置，如有移位，必須立即調整到位。4澆筑振搗時要做到“快插慢拔”，振搗延續時間以砼表面呈現浮漿和不再沉落、氣泡不再上浮來控制，振搗時間避免過短和過長，一般為15～30s，并且在20～30min后對其進行二次復振。插點方式選用行列式或邊格式，插入的間距一般為400mm左右，振搗時注意振搗棒與模板的距離，不準大于15cm，并避免碰撞鋼筋、模板、預埋管。5混凝土振搗、表面刮平抹壓1～2h后，即在混凝土初凝前在混凝土表面進行二次抹壓，消除混凝土干縮、沉縮和塑性收縮產生的表面裂縫，增強混凝土內部密實度，但是，二次抹壓時間必須掌握恰當，過早抹壓沒有效果，過晚抹壓混凝土已進入初凝狀態，失去塑性，消除不了混凝土表面已出現的裂縫。1.5鋼筋防止位移措施采取定點下料，對稱振搗的措施防止混凝土將鋼筋推離設計位置。底板上剪力墻及柱插筋采用定位箍控制豎向筋的間距，豎筋外套PVC管防止水泥漿污染，澆筑現場安排專人看護。鋼結構預埋螺栓焊接固定到位，外套塑料套管防止污染。1.6電梯井及集水坑模板防止上浮傾倒措施為防止模板移位，支模時采用對拉絲桿固定方式支模，為防止模板上浮，應在井筒模板頂部壓盤圓鋼筋等重物。電梯井及集水坑模板按照尺寸，提前固定成矩形模板框，在模板上開200×200mm的排氣孔，排氣孔用快易收縮網封住，便于澆筑過程中氣體排出，同時將模板通過鋼筋與底板鋼筋焊接，防止模板上浮。1.7表面防裂縫控制措施大體積泵送混凝土經振搗后表面水泥漿較厚，容易引起表面裂縫，首先，要求在振搗最上一層混凝土時，控制振搗時間，注意避免表層產生太厚的浮漿層；在澆搗后，必須及時用2m長刮尺，將多余浮漿層刮除，按施工員測設的標高控制點，將混凝土表面括拍平整。有凹坑的部位必須用混凝土填平，在混凝土收漿接近初凝時，混凝土面進行二次抹光，用木抹子全面仔細打抹兩遍，既要確?；炷恋钠秸?，又要把其初期表面的收縮脫水細縫閉合，在混凝土收漿凝固施工期間，除了具體施工人員外，不得在未干硬的混凝土面上隨意行走，收漿工作完成的面必須同步及時覆蓋表面養護保護層。1.8混凝土冷縫補救措施1表面修補法表面修補法是一種簡單、常見的修補方法，它主要適用于穩定和對結構承載能力沒有影響的表面裂縫以及深進裂縫的處理。通常的處理措施是在裂縫的表面涂抹水泥漿、環氧膠泥或在混凝土表面涂刷油漆、瀝青等防腐材料，在防護的同時為了防止混凝土受各種作用的影響繼續開裂，通?？梢圆捎迷诹芽p的表面粘貼玻璃纖維布等措施。2灌漿、嵌逢封堵法灌漿法主要適用于對結構整體性有影響或有防滲要求的混凝土裂縫的修補，它是利用壓力設備將膠結材料壓入混凝土的裂縫中，膠結材料硬化后與混凝土形成一個整體，從而起到封堵加固的目的。常用的膠結材料有水泥漿、環氧樹脂、甲基丙烯酸酯、聚氨酯等化學材料。嵌縫法是裂縫封堵中最常用的一種方法，它通常是沿裂縫鑿槽，在槽中嵌填塑性或剛性止水材料，以達到封閉裂縫的目的。常用的塑性材料有聚氯乙烯膠泥