6.1方案及技術(shù)參數(shù) 16.1.1塔吊選擇 16.1.2鋼柱分節(jié) 26.2施工工藝 76.2.1鋼結(jié)構(gòu)加工施工工藝 86.2.1.1一般制作工藝流程 86.2.1.2H型鋼構(gòu)加工工藝 86.2.1.3箱型構(gòu)件加工工藝 96.2.2鋼構(gòu)件除銹、涂裝及編號 156.2.3鋼結(jié)構(gòu)涂裝工藝 176.2.3.1鋼構(gòu)件防腐涂裝施工工藝流程 186.2.3.2鋼構(gòu)件涂裝施工工藝技術(shù)要求 186.2.3.3鋼構(gòu)件涂裝施工工藝 216.2.3.4油漆噴涂程序 226.2.3.5涂裝施工成品保護(hù)技術(shù)措施方案 236.2.3.6構(gòu)件標(biāo)識 246.2.4鋼結(jié)構(gòu)運輸 246.2.5安裝工藝 306.2.5.1吊重分析 306.2.5.2施工部署 316.2.5.3鋼柱安裝 356.2.5.4鋼梁的安裝 376.2.5.5高強(qiáng)螺栓施工 406.2.5.6鋼筋樓承板施工 446.2.6焊接工藝 446.2.6.2焊接準(zhǔn)備 446.2.6.3焊接要求 456.2.6.4焊接工藝 476.2.6.5工廠栓釘焊接 506.2.6.6焊接施工質(zhì)量管理 526.2.6.7焊縫缺陷返修 536.2.7防火涂料施工 546.3施工要點 546.3.1應(yīng)力消減措施 546.3.2鋼柱安裝校準(zhǔn) 576.3.3鋼柱頂端防止異物進(jìn)入措施 586.4驗收標(biāo)準(zhǔn) 596.5驗收程序 596.6驗收內(nèi)容 596.7驗收人員 596.1方案及技術(shù)參數(shù)6.1.1塔吊選擇本工程地上全部為鋼結(jié)構(gòu)框架，根據(jù)現(xiàn)階段施工總平面布置圖，現(xiàn)場布置有施工通道、鋼構(gòu)件堆場。現(xiàn)場布置有1臺ZSL750型塔吊，臂長55m;1臺R7027型塔吊，臂長50m。圖6.1-1施工平面圖6.1.2鋼柱分節(jié)根據(jù)施工總平面布置圖，現(xiàn)場布置2臺塔吊。根據(jù)塔吊性能及布置位置，將鋼柱分節(jié)及超長鋼梁分布如下：圖6.1-2豎向分節(jié)示意圖6.1-3地上一～二層鋼柱示意圖圖6.1-4地上三層鋼柱示意圖圖6.1-5地上四層鋼柱分部示意圖圖6.1-6地上五～六層鋼柱分布示意圖圖6.1-7地上七層鋼柱分布示意圖圖6.1-8地上八層鋼柱分布示意圖圖6.1-9地上九、十一、十二層鋼柱分布示意圖圖6.1-10地上十層鋼柱分布示意圖鋼柱分節(jié)：考慮到塔吊及卸車的限制，擬將A~D軸鋼柱分成：地上兩層一節(jié)，共12層，分成7節(jié)柱；擬將E~J軸鋼柱分成：兩兩層一節(jié)進(jìn)行吊裝和安裝，分成3節(jié)柱。6.2施工工藝6.2.1鋼結(jié)構(gòu)加工施工工藝6.2.1.1一般制作工藝流程1工藝流程圖6.2.1.2H型鋼構(gòu)加工工藝1型鋼制作流程圖6.2.1.3箱型構(gòu)件加工工藝1箱型鋼柱箱體組立流程圖6.2-1箱形柱加工流程2焊接箱型構(gòu)件制作工藝1)加工工藝流程圖6.2-2箱形柱加工工藝流程3加工制作要領(lǐng)1)柱體下料：箱形柱板采用雙定尺。原則上不拼接。下料時其寬度公差，板的對角線公差必須預(yù)以保證。如需拼板時，對柱子只允許在樓面1/3高度處用拼接板。下料采用數(shù)控切割機(jī)。圖6.2-3柱體零件下料2)坡口加工應(yīng)嚴(yán)格按圖和工藝文件要求，保證坡口角度及有關(guān)尺寸的正確，清除飛濺、熔渣，打磨去表面氧化層。圖6.2-4箱形柱開坡口3)在模具上將經(jīng)過加工的內(nèi)隔板，焊槽襯板組裝成內(nèi)隔板組。其內(nèi)隔板組外形尺寸誤差為：0～-1，焊槽尺寸必須電渣焊孔的尺寸大小一致。圖6.2-5箱形柱內(nèi)隔板4)在組立機(jī)上(如下圖片所示)進(jìn)行組立，以一翼板為底板，先行劃線，核對翼板的寬、長、坡口情況和內(nèi)隔板外形尺寸情況（下道工序檢查上道工序）。5)在其上安裝各隔板，保證其位置正確且與底板垂直，如圖：圖6.2-6箱形柱內(nèi)隔板組裝6)然后安裝二側(cè)腹板，組成U型柱，保證U型柱的寬度尺寸。圖6.2-7腹板組裝7)如柱板有拼接則注意檢查拼接焊縫與內(nèi)隔板的距離需保證20倍板厚度且＞200mm，同時不允許其它的側(cè)面同一部位有板拼接。8)CO2氣保焊焊接隔板上二條焊縫，保證焊透。9)UT控傷隔板焊縫，該焊縫為一級焊縫。GB/T11345-2013，B級、Ⅱ級合格，100%UT。10)組立機(jī)上，將U型柱組立成箱形柱，點固焊縫應(yīng)點在兩側(cè)坡口底部，保證焊透，不得有缺陷，焊點不宜過高。11)在蓋板前須對柱內(nèi)進(jìn)行徹底清掃，不得有異物。圖6.2-8上側(cè)蓋板部件組裝12)隔板二條電渣焊縫進(jìn)行焊接，用非熔化極焊機(jī)(如下圖片所示)進(jìn)行，嚴(yán)格按《非熔化極電渣焊工藝守則》執(zhí)行，如圖：圖6.2-9上側(cè)電渣壓力焊焊后割去引弧、引出帽口。對兩條電渣焊縫進(jìn)行UT探傷、一級焊縫,《GB/T11345-2013》，B級、Ⅱ級合格。13)對箱形柱四主角焊縫進(jìn)行雙弧雙絲焊，保證全熔透焊縫根部焊透，焊接中，應(yīng)嚴(yán)格遵守公司《雙弧雙絲埋弧自動焊工藝守則》的規(guī)定。焊接應(yīng)同時、同向、同工藝參數(shù)焊接兩條主角焊縫。對于板厚較大的焊縫，還應(yīng)按工藝要求采用多層多道焊法，如下圖片所示：圖6.2-10四主角焊縫雙弧雙絲焊14)將工件翻身交替焊接，防止過大的變形。注意：從第5至9的工藝過程中構(gòu)件應(yīng)處于水平狀態(tài),以防止鋼柱的扭曲變形。焊接過程始終保持雙側(cè)同步，防止焊接收縮不均而造成的側(cè)彎扭曲。焊工自檢焊縫，對于兩側(cè)咬邊，凹坑等進(jìn)行焊補(bǔ)，并且清磨。對四主角焊縫全熔透部分進(jìn)行UT探傷,100%檢驗，GB/T11345-2013，Ⅱ級合格。15)箱形柱的直線度、扭曲度，并在隔板處進(jìn)行火焰矯正，使其符合要求。16)超長柱的校正：對超長柱的彎曲變形需進(jìn)行火焰加熱校正。圖6.2-11柱身火焰校正標(biāo)準(zhǔn)柱身彎曲矢高H/1500，≤5mm。針對超長柱的變形要在制作過程中加以工藝預(yù)控。拼裝、焊接工序進(jìn)程保持柱構(gòu)件的水平，焊接對稱。半成品的彎曲變形可以將柱體兩端擱置，中間加壓重，在距中間隔板約500mm處進(jìn)行火焰烘烤，溫度控制750℃～850℃，自然冷卻收縮，嚴(yán)禁加水。鋼柱在校正時要擱置穩(wěn)定，壓重采用5～10噸鋼質(zhì)配重塊。17)裝配工序在距柱高下端1m處劃出各面的十字中心線，并作出標(biāo)記，確定N面，作為按裝時的依據(jù)。根據(jù)各面的十字中心線，劃出各面的連接板、耳板等裝配位置線，并進(jìn)行安裝。鋼柱在拋丸前必須對柱兩端內(nèi)隔板中開孔處進(jìn)行封閉，保證柱內(nèi)清潔無異物。6.2.2鋼構(gòu)件除銹、涂裝及編號鋼構(gòu)件的除銹及涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗合格后進(jìn)行。1鋼結(jié)構(gòu)除銹：鋼構(gòu)件的除銹采用拋丸處理法，其除銹等級應(yīng)達(dá)到Sa2.5級。圖6.2-12拋丸機(jī)圖2拋丸應(yīng)遵守相關(guān)工藝的規(guī)定。1)拋丸合格后的構(gòu)件應(yīng)及時涂裝，防止再生銹。2)鋼構(gòu)件的銳邊應(yīng)作磨圓處理。（柱端銑削面四邊應(yīng)磨圓角）。3鋼結(jié)構(gòu)的涂裝一般規(guī)定：1)除銹處理合格后，一般應(yīng)在2小時內(nèi)涂刷首道底漆。2)油漆的調(diào)制和噴涂應(yīng)按使用說明書進(jìn)行，工廠涂裝主要以噴涂法為主。.3)涂裝時，應(yīng)遵守涂裝相關(guān)工藝的規(guī)定。4)埋入混凝土內(nèi)或外包混凝土內(nèi)的部位不得涂裝。5)高強(qiáng)螺栓連接磨擦面不得涂裝。6)現(xiàn)場焊接部位及兩側(cè)100mm，且要滿足超聲波探傷要求的范圍，應(yīng)進(jìn)行不影響焊接的防銹處理。7)涂層應(yīng)根據(jù)設(shè)計規(guī)定采用的防火措施，予以配套。8)涂裝后，應(yīng)對涂裝質(zhì)量及漆膜厚度進(jìn)行檢查和驗收，不合格的地方應(yīng)進(jìn)行返工。4底漆涂裝：1)調(diào)和防銹漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兌制時充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。2)噴第一層底漆時涂刷方向應(yīng)該一致，接搓整齊。3)噴涂漆時采用勤移動、短距離的原則，防止噴漆太多而流墜。4)待第一遍干燥后，再噴第二遍，第二遍噴涂方向與第一遍方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。中間漆和面漆方法同上。5)噴涂完畢后在構(gòu)件上按原編號標(biāo)注；重大構(gòu)件還需標(biāo)明重量、重心位置和定位標(biāo)號。5涂層檢查與驗收1)涂裝后處理檢查，應(yīng)該是顏色一致，色澤鮮明，光亮，不起皺皮，不起疙瘩。2)表面涂裝施工時和施工后，對涂裝過工作進(jìn)行保護(hù)，防止飛揚塵土和其他雜物。3)涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點厚度，取其平均值。6成品保護(hù)1)鋼構(gòu)件涂裝后加以臨時圍護(hù)隔離，防止踏踩，損傷涂層。2)鋼構(gòu)件涂裝后，在4小時之內(nèi)遇有大風(fēng)或下雨時，則加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣，影響涂層的附著力。3)涂裝后構(gòu)件需要運輸時，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂層損壞。4)涂層后的鋼構(gòu)件勿接觸酸類液體，防止損傷涂層。7應(yīng)注意的質(zhì)量問題1)涂層作業(yè)氣溫應(yīng)在5～38℃之間為宜，當(dāng)天氣溫度低于5℃時，選用相應(yīng)的低溫涂層材料施涂。2)當(dāng)氣溫高于40℃時，停止涂層作業(yè)。經(jīng)處理后再進(jìn)行涂層作業(yè)。3)當(dāng)空氣濕度大于85%，或構(gòu)件表面有結(jié)露時，不進(jìn)行涂層作業(yè)，或經(jīng)處理后再進(jìn)行涂層作業(yè)。4)鋼結(jié)構(gòu)制作前，對構(gòu)件上隱藏部位，結(jié)構(gòu)夾層難以除銹的部位，提前除銹，提前涂刷。8鋼印、編號：1)鋼構(gòu)件應(yīng)打鋼印并編號，鋼印處要預(yù)先打磨，鋼印必須清晰。2)鋼印的位置及編號方法，應(yīng)按公司的規(guī)定執(zhí)行。9摩擦面加工：1)本工程使用的是摩擦型高強(qiáng)螺栓連接的鋼結(jié)構(gòu)件，要求其連接面具有一定的滑移系數(shù)，使高強(qiáng)度螺栓緊固后連接表面產(chǎn)生足夠的摩擦力，以達(dá)到傳遞外力的目的。2)噴丸方式處理摩擦面：噴丸粒徑選用1.2～3mm，壓縮空氣壓力為0.4～0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），噴距100～300mm，噴角以90o±45℃。處理后基材表面呈均勻一致和金屬本色。噴丸表面粗糙度達(dá)50～70μm可不經(jīng)赤銹即可施擰高強(qiáng)度螺栓。3)處理好摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應(yīng)磨光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打磨或錘擊、碰撞。處理后的摩擦面進(jìn)行妥善保護(hù)，摩擦面不得重復(fù)使用。4)高強(qiáng)度螺栓連接的板疊接觸面不平度＜1.0mm。當(dāng)接觸面有間隙時，其間隙不大于1.0mm可不處理；間隙為1～3mm時將高出的一側(cè)磨成1:10的斜面，打摩方向與受力方向垂直；間隙大于3.0mm時則應(yīng)加墊板，墊板面的處理要求與構(gòu)件相同。5)出廠前作抗滑移系數(shù)試驗，符合設(shè)計值要求。6.2.3鋼結(jié)構(gòu)涂裝工藝6.2.3.1鋼構(gòu)件防腐涂裝施工工藝流程6.2.3.2鋼構(gòu)件涂裝施工工藝技術(shù)要求1涂裝前準(zhǔn)備1)鋼結(jié)構(gòu)除銹對暴露部分鋼構(gòu)件的除銹采用拋丸處理法，其除銹等級應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求。其質(zhì)量要求應(yīng)符合GB/T8923.2-2008的規(guī)定。對于埋入混凝土內(nèi)或外包混凝土的柱段，其除銹等級應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求。2)拋丸應(yīng)遵守公司的《拋丸工藝》規(guī)定。拋丸合格后的構(gòu)件應(yīng)及時涂裝，防止再生銹。鋼構(gòu)件的銳邊應(yīng)作磨圓處理。（柱端銑削面四邊應(yīng)磨小圓角）。3)構(gòu)件的表面除銹工藝標(biāo)準(zhǔn)除銹采用的標(biāo)準(zhǔn)：采用國際標(biāo)準(zhǔn)ISO8501-1中有關(guān)除銹等級的內(nèi)容和國家標(biāo)準(zhǔn)GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》的Sa2.5級和St3級說明和規(guī)定。檢查指標(biāo)為明確拋丸除銹應(yīng)滿足的標(biāo)準(zhǔn)。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。交付除銹的構(gòu)件應(yīng)是徹底去除油脂、切割邊緣毛刺、焊渣和飛濺；無殘留切割缺口、焊縫缺口、深度咬口、未包角焊和焊縫外觀缺陷等。檢查指標(biāo)為交付拋丸除銹的構(gòu)件的表面狀態(tài)。所有被使用的磨料應(yīng)是清潔干燥和不沾油污的，并具有較高強(qiáng)度或帶有棱角的磨料。檢查指標(biāo)為拋丸磨料的表面狀態(tài)。經(jīng)噴砂或拋丸后的構(gòu)件，應(yīng)檢查表面除銹質(zhì)量是否已經(jīng)達(dá)到要求的Sa各級質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，除銹質(zhì)量可對照國標(biāo)提供的照片或樣板。同時目測鋼材表面的粗糙度情況，經(jīng)檢不合格的部位必須重新除銹，直到合格為止。檢查指標(biāo)為按照片及樣板進(jìn)行表面除銹質(zhì)量的檢驗。除銹后暴露的切割和焊縫缺陷、漏焊焊縫或零件，以及構(gòu)件的二次變形，必須重新進(jìn)行修正和除銹，經(jīng)檢驗合格后才允許進(jìn)行油漆。檢查指標(biāo)為構(gòu)件經(jīng)返修后應(yīng)重新進(jìn)行拋丸除銹。除銹后的構(gòu)件，應(yīng)在3小時內(nèi)涂上第一道油漆，以免表面返銹。檢查指標(biāo)為拋丸后的構(gòu)件的存放時間。4)磨擦面處理、保護(hù)摩擦面的處理采用拋丸處理，對柱體的連接板、牛腿等可預(yù)先進(jìn)行磨擦面加工后裝焊到柱體上，然后柱體在整個噴丸時再次進(jìn)行處理。為保證摩擦面的摩擦系數(shù)，在作為半成品時（噴丸前）應(yīng)清磨制孔造成的孔邊毛刺、翻板及剪切板時造成的翻邊、同時檢查連接板是否變形，如有變形必須及時進(jìn)行校正平整。涂裝時應(yīng)對摩擦面進(jìn)行保護(hù)（采用紙張包裹封閉），不得污染及暴露生銹。本工程使用的是摩擦型高強(qiáng)螺栓連接的鋼結(jié)構(gòu)件，要求其連接面具有一定的滑移系數(shù)，使高強(qiáng)度螺栓緊固后連接表面產(chǎn)生足夠的摩擦力，以達(dá)到傳遞外力的目的。噴丸方式處理摩擦面：噴丸粒徑選用1.2～3mm，壓縮空氣壓力為0.4～0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），噴距100～300mm，噴角以90o±45℃。處理后基材表面呈均勻一致和金屬本色。噴丸表面粗糙度達(dá)50～70μm可不經(jīng)赤銹即可施擰高強(qiáng)度螺栓。處理好摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應(yīng)摩光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打摩或錘擊、碰撞。處理后的摩擦面進(jìn)行妥善保護(hù)，摩擦面不得重復(fù)使用。高強(qiáng)度螺栓連接的板疊接觸面不平度＜1.0mm。當(dāng)接觸面有間隙時，其間隙不大于1.0mm可不處理；間隙為1～3mm時將高出的一側(cè)摩成1：10的斜面，打摩方向與受力方向垂直；間隙大于3.0mm時則應(yīng)加墊板，墊板面的處理要求與構(gòu)件相同。出廠前作抗滑移系數(shù)試驗，符合摩擦面的抗滑移系數(shù)要求，Q235鋼≥0.40、Q355鋼≥0.45。5)涂裝工藝及技術(shù)措施根據(jù)工程設(shè)計規(guī)定，涂裝采用措施如下：涂裝工藝方案：工廠內(nèi)涂底漆、中間漆。施工方法:工廠內(nèi)涂裝采用無氣噴涂機(jī)噴涂涂裝,在工地現(xiàn)場的油漆補(bǔ)涂，工地現(xiàn)場油漆補(bǔ)涂采用空氣壓縮噴涂和手工刷涂。6)鋼構(gòu)件涂裝工藝控制要點施工條件:氣溫5℃～35℃,相對濕度≤85%,在有雨、霧和較大灰塵條件下不可施工，底材溫度大于60℃時暫定施工。表面除銹處理后3小時內(nèi)進(jìn)行第一道底漆的涂裝，焊接部位在72小時之內(nèi)涂裝，否則勻應(yīng)作相應(yīng)的除銹措施。噴涂前要對涂料進(jìn)行充分的攪拌，使涂料混合均勻。若前道涂料涂裝時間過久，涂后道涂料時應(yīng)用水砂紙打毛，清除掉表面灰塵污物后再涂裝，以保證層間附著力。施工所用工具應(yīng)清潔平燥，涂漆不得混入水份及其它雜質(zhì)，涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，須在8小時內(nèi)用完。漆膜未干化之前，應(yīng)采取保護(hù)措施。為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進(jìn)行大面積噴涂之前應(yīng)先手工刷涂一道。嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書規(guī)定的混合配比，稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時間等參數(shù)要求施工。涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術(shù)人員進(jìn)行涂裝要求技術(shù)交底。6.2.3.3鋼構(gòu)件涂裝施工工藝1施工氣候條件的控制涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應(yīng)該在5℃以上，相對濕度應(yīng)在85%以下的氣候條件中進(jìn)行。以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當(dāng)鋼材溫度低于露點以上3℃時，由于表面凝結(jié)水份而不能涂裝，必須高于露點3℃才能施工。當(dāng)氣溫在5℃以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強(qiáng)空氣流通和采用冬用型油漆的辦法解決。氣溫在30℃以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%~10%的稀釋劑進(jìn)行稀釋后才能施工。2基底處理表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須進(jìn)行重新除銹。采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或總包驗收合格后方可施工3涂裝施工防腐涂料出廠時應(yīng)提供符合國家標(biāo)準(zhǔn)的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術(shù)性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產(chǎn)品合格證。施工應(yīng)備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進(jìn)行分別配制，充分?jǐn)嚢琛τ陔p組份的防腐涂料應(yīng)嚴(yán)格按比例配制，攪拌后進(jìn)行熟化后方可使用。施工可采用噴涂的方法進(jìn)行。施工人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)和實際施工培訓(xùn)，并持證上崗。噴涂防腐材料應(yīng)按順序進(jìn)行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進(jìn)行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴(yán)格受控。施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求。漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴(yán)格控制厚度，施工時應(yīng)按使用量進(jìn)行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應(yīng)按每種涂料的各自要求進(jìn)行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。6.2.3.4油漆噴涂程序1)桿件預(yù)涂裝原材料除銹，噴涂一道底漆(膜厚15—20微米，不影響焊接質(zhì)量)，然后進(jìn)行切割下料；構(gòu)件成型后，隱蔽部位無法除銹，因此要進(jìn)行預(yù)涂裝；關(guān)鍵焊接部位除銹后不油漆。2)構(gòu)件正式涂裝構(gòu)件完成以后，對構(gòu)件表面進(jìn)行清潔工作；清潔方式：對于塵土，鋅鹽等，采用高壓水龍和鋼絲絨，對于油污等，采用有機(jī)溶劑。3)局部修補(bǔ)受損部位除銹―→除銹部位擴(kuò)展―→底漆及后續(xù)涂層。4)涂裝環(huán)境涂裝環(huán)境溫度一般為5℃～40℃；空氣相對濕度≤85％；構(gòu)件表面溫度應(yīng)高于露點溫度3。C以上；環(huán)境溫度<5℃，或空氣相對濕度>85％時，應(yīng)停止施工；空氣不流通處施工，應(yīng)提供強(qiáng)力通風(fēng)。5）配比和混和按組分配比進(jìn)行組合；噴涂前，將涂料經(jīng)100目篩網(wǎng)過濾，以防雜質(zhì)混入。噴涂機(jī)的吸入口安裝60目的過濾網(wǎng)，以免沉積物堵塞槍嘴；施工時，應(yīng)不斷攪拌，使涂料始終是懸浮液；在高溫陽光下施工，易產(chǎn)生“干噴”現(xiàn)象，可適當(dāng)加入稀釋劑；混和好的涂料，必須在6小時內(nèi)全部用完。6）過程注意事項涂裝作業(yè)應(yīng)在拋丸除銹后盡快進(jìn)行，一般不應(yīng)超過4小時；噴槍不能覆蓋的部位應(yīng)用刷涂；噴涂角焊縫時，槍嘴不宜直對角部噴涂，應(yīng)讓扇形噴霧掠過角落，避免涂料在角部堆積而產(chǎn)生龜裂現(xiàn)象；表干后2小時內(nèi)，要防止雨水沖刷；涂裝好的構(gòu)件應(yīng)認(rèn)真保護(hù)，避免踐踏或其它污染；吊運過程中，防止鋼絲蠅拉傷涂層。7）涂層修補(bǔ)損壞部位，打磨至St3級，然后刷底漆；打磨時，應(yīng)從中心逐漸向四周擴(kuò)展，邊緣形成一定坡度，增強(qiáng)修補(bǔ)層與原涂層之間的結(jié)合力；當(dāng)涂層超過60微米時，應(yīng)逐道修補(bǔ)，不可一次完成。8）涂裝的質(zhì)量控制和質(zhì)量要求涂裝環(huán)境：雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應(yīng)按涂料說明書要求進(jìn)行嚴(yán)格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準(zhǔn)，現(xiàn)場以溫濕度儀為準(zhǔn)進(jìn)行操作；安裝焊縫接口處，各留出50mm，用膠帶貼封，暫不涂裝；鋼構(gòu)件應(yīng)無嚴(yán)重的機(jī)械損傷及變形；焊接件的焊縫應(yīng)平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物；涂層厚度控制的原則凡是上漆的部件，應(yīng)自離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位面積內(nèi)選取一定數(shù)量的測量點進(jìn)行測量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。但焊接接口處的線縫、以及其它不易或不能測量的組裝部件，則不必測量其涂層厚度。由于物體本身的構(gòu)造、噴涂工作的管理情況、噴涂工作人員的素質(zhì)等因素，都會使涂層厚薄不均，因此，要100%保證全部涂層都在規(guī)定厚度以上，不單只會大大地增加涂料的用量，實際上也不易辦到，唯有按干膜厚度測定值的分布狀態(tài)來判斷是否附合標(biāo)準(zhǔn)。對于大面積部位，干膜總厚度的測試采用國際通用的“85-15Rule”（兩個85%原則）。6.2.3.5涂裝施工成品保護(hù)技術(shù)措施方案完善的施工技術(shù)措施是施工進(jìn)度和質(zhì)量的重要保障,本公司依據(jù)多年從事大型鋼結(jié)構(gòu)防腐工程施工的豐富經(jīng)驗,在充分研讀招標(biāo)書的要求和設(shè)計結(jié)構(gòu)的具體特點的基礎(chǔ)上,制定了即切實可行又經(jīng)濟(jì)有效的適合本項目特點的嚴(yán)密的成品保護(hù)技術(shù)措施,可保證全部施工嚴(yán)格按施工方案規(guī)定的技術(shù)要求完成。1防雨措施由于工程加工制作期間屬于夏季，我公司所處地區(qū)雨水適中，對于防腐涂料的施工沒有較大影響，但是本項目工程量大，施工時間短，工程質(zhì)量要求高。因此，必須采取必要的防雨措施，對于在室外噴涂的構(gòu)件可采取搭設(shè)活動涂裝棚進(jìn)行相對封閉施工，來創(chuàng)造可滿足防腐施工要求的施工環(huán)境。2成品及半成品保護(hù)措施工作完成區(qū)域及施工現(xiàn)場周圍的設(shè)備和構(gòu)件應(yīng)當(dāng)很好的進(jìn)行保護(hù)，以免油漆和其它材料的污染。夾具、臨近表面、標(biāo)牌、銘牌、橡膠墊片、工具線、儀表盤等等應(yīng)當(dāng)在油漆施工和工作完成后被很好的保護(hù)。油漆或其他飛濺物應(yīng)當(dāng)使用無損其表面的相應(yīng)工具、設(shè)備和清潔劑從玻璃、夾具、設(shè)備、板蓋等清除。臨近施工區(qū)域的電氣，電動和機(jī)械設(shè)備應(yīng)妥善保護(hù)，以免油漆損壞。另外，精密設(shè)備應(yīng)當(dāng)在施工過程中密封保護(hù)。已完成的成品或半成品，在進(jìn)行下道工序或驗收前應(yīng)采取必要的防護(hù)措施以保護(hù)涂層的技術(shù)狀態(tài)。6.2.3.6構(gòu)件標(biāo)識1根據(jù)設(shè)計圖紙要求，本工程所有鋼構(gòu)件必須由制造廠打上標(biāo)簽（鋼印）,位置位于構(gòu)件兩端,每端兩處(正反面)，涂裝后標(biāo)簽應(yīng)保持清晰完整，油漆完成后用彩色油漆筆將構(gòu)件編號標(biāo)示在構(gòu)件端部鋼印附近，且保證清晰可見。2對構(gòu)件的標(biāo)識，在進(jìn)行成品終檢時，必須進(jìn)行100%檢查，確保各項標(biāo)記都已正確標(biāo)注。6.2.4鋼結(jié)構(gòu)運輸1構(gòu)件運輸原則1)構(gòu)件運輸原則是減少變形、降低運輸成本、保證現(xiàn)場成套組裝、方便安裝、保證現(xiàn)場安裝順序及安裝進(jìn)度的要求。2)工廠預(yù)拼裝后，在拆開前部件上注明構(gòu)件號及拼裝接口標(biāo)志，以便于現(xiàn)場組裝。3)堆置構(gòu)件時，應(yīng)避免構(gòu)件發(fā)生彎曲、扭曲以及其它損傷性的情況出現(xiàn)。4)運輸前應(yīng)先進(jìn)行驗路，確定可行后方可進(jìn)行運輸。5)對于超長、超寬、超重構(gòu)件應(yīng)提前辦理有關(guān)手續(xù)，運輸前應(yīng)先進(jìn)行驗路，并根據(jù)運輸路線圖進(jìn)行行走。6)為方便安裝，應(yīng)使構(gòu)件按照安裝順序進(jìn)行分類堆放及運輸。7)將零散件進(jìn)行包裝，以免裝運、搬卸儲存期間受損壞，在每一件包裝外做好標(biāo)簽，標(biāo)出名稱、規(guī)格、型號、大致的重量及所屬安裝區(qū)域等，并且和相匹配的出廠段同時運至安裝現(xiàn)場，以保證現(xiàn)場成套組裝。8)構(gòu)件裝運時，應(yīng)編制清單（包括構(gòu)件名稱、數(shù)量、重量等）。9)構(gòu)件裝運時，應(yīng)妥善包扎，考慮車輛的顛簸，應(yīng)作臨時性綁扎和加固，以防構(gòu)件變形、散失和扭曲。10)連接板應(yīng)用臨時螺栓擰緊在構(gòu)件上。11)裝貨、卸貨時，應(yīng)有專人負(fù)責(zé)指揮，并注意安全作業(yè)。12)構(gòu)件需在夜間進(jìn)行時，應(yīng)在構(gòu)件尾部安裝警示燈。13)運輸時應(yīng)在車上鋪好墊木，用倒鏈封好車，并將倒鏈與構(gòu)件接觸部位實施保護(hù)措施。14)根據(jù)工地安裝順序進(jìn)行運輸，同一施工段的構(gòu)件應(yīng)根據(jù)制作和安裝進(jìn)度集中統(tǒng)一運輸。15)構(gòu)件裝車檢查無誤后，封車?yán)喂蹋摌?gòu)件與鋼絲繩接觸部位加以保護(hù)。2構(gòu)件的包裝1)包裝的基本要求編制包裝方案及打包的原則為節(jié)約體積的前提下，提高包裝的質(zhì)量。要求構(gòu)件與構(gòu)件不允許直接接觸，要采用泡沫包裝材料進(jìn)行隔離，注意包裝材料用時的規(guī)范性，不允許用手撕，要用裁紙刀將包裝泡沫進(jìn)行裁剪，依據(jù)構(gòu)件尺寸進(jìn)行裁剪。大型構(gòu)件之間的隔離采用方木進(jìn)行隔離，但是任何情況下，加墊的方木不能松動。構(gòu)件在碼放時應(yīng)盡量考慮運輸積水問題，因此碼放時H型鋼應(yīng)優(yōu)先考慮腹板垂直于水平面，防止由于積水而使構(gòu)件在運輸過程中生銹。2)標(biāo)準(zhǔn)件的包裝標(biāo)準(zhǔn)件（包括螺栓、螺母、墊圈等）的包裝全部采用標(biāo)準(zhǔn)箱。對于采用紙箱包裝的，在紙箱內(nèi)必須先裝到塑料袋內(nèi)，防止受潮或者紙箱壞掉后散包。用4厚鋼帶焊成包裝框，將標(biāo)準(zhǔn)箱規(guī)矩碼放裝入包裝框內(nèi)，并封蓋。每個包裝框要有所裝標(biāo)準(zhǔn)件的明細(xì)，例如下圖的嘜頭標(biāo)示，將嘜頭裝入塑料袋中與包裝框綁扎牢固。3構(gòu)件運輸流程4運輸組織機(jī)構(gòu)5構(gòu)件的運輸&裝卸本工程所有構(gòu)件采用陸路全程高速運輸。構(gòu)件由杭蕭鋼構(gòu)（河北）建設(shè)有限公司發(fā)貨，由于本工程地處市區(qū)，對大貨車有限行規(guī)定，貨車必須嚴(yán)格按規(guī)定的時間進(jìn)入現(xiàn)場，并提前辦理相關(guān)市區(qū)通行手續(xù)，貨車在規(guī)定的進(jìn)場時間，提前進(jìn)入市區(qū)附近等候。以保證鋼構(gòu)件按時進(jìn)場，吊裝，并及時按規(guī)定時間出城。車箱堆放時，應(yīng)按長度方向擱置，采用下大上小堆放，構(gòu)件之間用木塊墊置放妥，用繩索捆扎牢固，防止?jié)L動碰撞。構(gòu)件制作必須符合運輸安全要求和現(xiàn)場拼裝順序、質(zhì)量要求。構(gòu)件按照安裝順序分單元成套供貨。車上堆放牢固穩(wěn)妥，并進(jìn)行捆扎，防止構(gòu)件松動遺失。構(gòu)件運輸過程中應(yīng)經(jīng)常檢查構(gòu)件的擱置、位置、緊固等情況。按安裝使用的先后次序進(jìn)行適當(dāng)堆放。裝配好的產(chǎn)品要放在墊塊上，防止弄臟或生銹。按構(gòu)件的形狀和大小進(jìn)行合理堆放，用墊木等墊實，確保堆放安全，構(gòu)件不變形。露天堆放的構(gòu)件應(yīng)做好防雨措施，構(gòu)件連接摩擦面應(yīng)得到切實保護(hù)。現(xiàn)場堆放必須整齊、有序、標(biāo)識明確、記錄完整。6運輸過程中的質(zhì)量保證措施編號運輸過程中的質(zhì)量保證措施1裝載要求a.鋼結(jié)構(gòu)運輸時，按安裝順序進(jìn)行配套發(fā)運；b.汽車裝載不超過行駛證中核定的載質(zhì)量；c.裝載時保證均衡平穩(wěn)、捆扎牢固；d.運輸構(gòu)件時，根據(jù)構(gòu)件規(guī)格、重量選用汽車。大型貨運汽車載物高度從地面起控制在4米內(nèi)，寬度不超出廂，長度前端不超出車身，后端不超出車身2米；e.鋼結(jié)構(gòu)長度未超出車廂后欄板時，不準(zhǔn)將欄板平放或放下；f.鋼結(jié)構(gòu)的體積超過規(guī)定時，須經(jīng)有關(guān)部門批準(zhǔn)后才能裝車；g.封車加固的鐵線（或鋼絲繩）與其在車底板上投影的夾角一般接近45度。2加固a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、墊木、擋木、方木、鋼絲繩、鋼絲繩夾頭、緊線器、導(dǎo)鏈等；b.加固車時，鋼絲繩（φ10~φ18）拉牢，形式應(yīng)為八字形、倒八字形，交叉捆綁或下壓式捆綁。3注意事項a.在運輸過程中，由我公司派專人負(fù)責(zé)汽車裝運，對裝卸的質(zhì)量作全面的負(fù)責(zé)與監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時解決并及時反饋給公司，以便作出第一時間的處理；b.鋼結(jié)構(gòu)裝載與加固的基本要求是必須能夠經(jīng)受正常的汽車運輸中所產(chǎn)生的各種力的作用，以便保證鋼結(jié)構(gòu)在運輸?shù)娜^程中不致發(fā)生移動、滾動和墜落等情況；7超限構(gòu)件運輸對于部分存在超寬、超長的構(gòu)件采用特殊的運輸方法。在供貨要領(lǐng)等其他方面除遵循常規(guī)運輸?shù)囊笸猓饕袔讉€方面需要作專門的計劃：編號內(nèi)容1首先在制作前期統(tǒng)計為保證工程質(zhì)量，確定運輸構(gòu)件數(shù)量，合理安排構(gòu)件發(fā)運順序，確保到達(dá)現(xiàn)場的構(gòu)件配套。2對超大構(gòu)件在加工制作工廠與項目現(xiàn)場分別設(shè)置專人管理，負(fù)責(zé)公路運輸過程中相關(guān)手續(xù)的辦理，確保構(gòu)件在運輸過程中不應(yīng)人為關(guān)系導(dǎo)致構(gòu)件的延期。3對超大運輸車輛所需要經(jīng)過的路線，實地考察，并對所經(jīng)過的路段在整個運輸期間的整修狀態(tài)進(jìn)行跟蹤，確保車輛的順利通過。4對于超大構(gòu)件的公路運輸過程進(jìn)行嚴(yán)格管理，除遵守交通管理部門審批的運輸路線外，必要時將提請交通管理部門給予協(xié)助，確保構(gòu)件順利運輸。5大型構(gòu)件采用拖掛車運輸構(gòu)件，在構(gòu)件支承處應(yīng)設(shè)有轉(zhuǎn)向裝置，使其能自由轉(zhuǎn)動，同時應(yīng)根據(jù)吊裝方法及運輸方向確定裝車方向，以免現(xiàn)場調(diào)頭困難。8運輸中成品保護(hù)工程生產(chǎn)過程中，制作、運輸?shù)染柚贫ㄔ敿?xì)的成品、半成品保護(hù)措施，防止變形及表面油漆破壞等，因此制定以下成品保護(hù)措施。序號成品保護(hù)措施1成品構(gòu)件必須堆放在車間中的指定位置2成品構(gòu)件在放置時，在構(gòu)件下安置一定數(shù)量的墊木，禁止構(gòu)件直接與地面接觸，并采取一定的防止滑動和滾動措施，如放置止滑塊等；構(gòu)件與構(gòu)件需要重疊放置的時候，在構(gòu)件間放置墊木或橡膠墊以防止構(gòu)件間碰撞。3構(gòu)件放置好后在其四周放置警示標(biāo)志，防止工廠其它吊裝作業(yè)時碰傷構(gòu)件。4成品構(gòu)件吊裝作業(yè)中捆綁點均需加軟墊，以避免損傷構(gòu)件表面和破壞油漆。5構(gòu)件與構(gòu)件間必須放置一定的墊木、橡膠墊等緩沖物，防止運輸過程中構(gòu)件因碰撞而損壞。6成品構(gòu)件之間放置橡膠墊之類的緩沖物7在運輸過程中為避免涂層損壞，在構(gòu)件綁扎或固定處用軟性材料襯墊保護(hù)8散件按同類型集中堆放，并用鋼框架、墊木和鋼絲繩進(jìn)行綁扎固定，桿件與綁扎用鋼絲繩9鋼結(jié)構(gòu)運輸實例展示1、箱型柱搭配H型鋼梁運輸2、散件打包運輸2、常規(guī)H型鋼構(gòu)件運輸6.2.5安裝工藝6.2.5.1吊重分析表6.2-11#塔吊作業(yè)范圍重點構(gòu)件重量分析表構(gòu)件編號樓層構(gòu)件重量t安全系數(shù)吊重t作業(yè)半徑m塔吊起重t備注GZ318.211.159.444310.8柱最大GZ115.881.156.76547柱最遠(yuǎn)GZ116.991.158.04488.7柱不利GKL72-38.411.159.674510.8梁最遠(yuǎn)GKL62-310.961.1512.614013.5梁不利GKL81113.361.1515.373516.9梁最大其他鋼柱最大重量4.8t，考慮安全系數(shù)1.15，最大吊重5.52t，均小于塔吊55m最小起重8t，其他鋼梁最大重量4.1t，考慮安全系數(shù)1.15，最大吊重4.72t，均小于塔吊55m最小起重8t。經(jīng)分析，1#塔吊覆蓋范圍內(nèi)最不利為GZ3，起重滿足要求，超過10t構(gòu)件采用1#門正門卸車，吊重距離25m之內(nèi)，滿足卸車要求；構(gòu)件堆放場地滿足吊重要求。表6.2-22#塔吊作業(yè)范圍重點構(gòu)件重量分析表構(gòu)件編號樓層構(gòu)件重量t安全系數(shù)吊重t作業(yè)半徑m塔吊起重t備注GZ21-56.681.157.683010.75柱最大GZ61-55.521.156.35377.9柱不利GZ11-52.611.153.01397.8柱最遠(yuǎn)GL616.371.157.332710.75梁不利GL62-45.651.156.502710.75梁不利GKL11-51.421.151.64397.8梁不遠(yuǎn)其他鋼柱最大重量1.92t，考慮安全系數(shù)1.15，最大吊重2.21t，均小于塔吊40m最小起重7.8t，其他鋼梁最大重量1.66t，考慮安全系數(shù)1.15，最大吊重1.91t，均小于塔吊40m最小起重7.8t。經(jīng)分析，2#塔吊覆蓋范圍內(nèi)最不利為GZ6，構(gòu)件周轉(zhuǎn)時，1#塔吊周轉(zhuǎn)最遠(yuǎn)距離40m，此時距離2#吊距離32m，吊重9.36t，起重滿足要求。6.2.5.2施工部署現(xiàn)階段地下室鋼結(jié)構(gòu)已經(jīng)安裝完成，現(xiàn)場采用平面分區(qū)，豎向流水的施工節(jié)奏進(jìn)行施工，為了避免因壓縮變形對結(jié)構(gòu)造成影響，每個區(qū)安裝錯層不能超過三層。表6.2-3鋼結(jié)構(gòu)工程安裝步驟示意圖步驟一：地上首節(jié)即二節(jié)柱安裝。步驟二：2層、3層鋼梁及地上三節(jié)柱安裝。步驟三：四層、五層鋼梁及地上四節(jié)柱安裝。步驟四：六層、七層鋼梁及地上五節(jié)柱安裝步驟五：八層、九層梁及六節(jié)柱安裝。步驟六：同理后續(xù)構(gòu)件繼續(xù)安裝1～2。步驟七：同理后續(xù)構(gòu)件繼續(xù)安裝3～4。6.2.5.3鋼柱安裝1鋼柱安裝-標(biāo)準(zhǔn)節(jié)的安裝工序軸線控制：將軸線控制網(wǎng)用全站儀引至施工層，用經(jīng)緯儀引測施工層的軸線，同時檢查下節(jié)鋼柱伸至樓面部分中線線相對軸線的偏移量（即下一節(jié)鋼柱的整體垂直度），為鋼柱的對接定位及垂直度調(diào)整方向提供參考數(shù)據(jù)，防止累計誤差超過允許偏差。吊裝就位：根據(jù)圖紙要求及鋼柱編號，校對鋼柱規(guī)格、尺寸、開孔位置是否符合設(shè)計要求，核對無誤后。利用鋼柱上對稱布置的連接耳板進(jìn)行吊裝就位。臨時固定：鋼柱就位時，上下鋼柱對正，將夾板與預(yù)焊在鋼柱上的耳板用螺栓連接，保證鋼柱的穩(wěn)定。校正：鋼柱就位后按照先調(diào)整標(biāo)高，再調(diào)整扭轉(zhuǎn)，最后調(diào)整垂直度的順序，以相對標(biāo)高控制法，用激光經(jīng)緯儀、全站儀對軸線、標(biāo)高、垂直度、位移、錯位量校正。標(biāo)高的控制：由于鋼柱分節(jié)安裝，則應(yīng)控制每節(jié)標(biāo)高。每層柱安裝完畢，整體符核，根據(jù)平面控制網(wǎng)及外圍的原始控制點的標(biāo)高，用自動安平水平儀調(diào)整。鋼柱焊接：鋼柱校正就位后，在鋼柱上下接頭焊縫周圍的腹板、翼板上采用氧乙炔預(yù)熱法預(yù)熱，待達(dá)到所所規(guī)定的溫度后施焊。焊接時遵循“對稱同步等速”的焊接原則。從柱相對的兩個面同時等速對稱焊接。焊縫成全熔透焊縫。隨時觀察垂直度有無變化，以減少對鋼柱的垂直度影響，防止變形。超聲波探傷檢查：每層柱焊接完畢，待焊縫冷卻到工作環(huán)境溫度時，按照《鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范》和《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》檢測，合格后再綁扎鋼筋。2鋼柱安裝-吊點控制1)吊裝準(zhǔn)備根據(jù)鋼柱的重量及吊點情況，準(zhǔn)備足夠的不同長度、不同規(guī)格的鋼絲繩以及卡環(huán)。在柱身上固定好鋼爬梯，并焊接好拉設(shè)安全繩的安全環(huán)，以確保執(zhí)行下道工序的操作人員的安全。2)鋼柱吊點設(shè)置鋼柱吊點的設(shè)置需考慮吊裝簡便、穩(wěn)定可靠、還要避免鋼構(gòu)件的變形。鋼柱吊點設(shè)置在鋼柱的頂部，直接在臨時連接板上預(yù)留吊裝孔（連接板至少4塊）。為了保證吊裝平衡，在吊鉤下掛設(shè)四根足夠強(qiáng)度的單繩進(jìn)行吊裝，為防止鋼柱起吊時在地面拖拉造成地面和鋼柱損傷，鋼柱下方應(yīng)墊好足夠數(shù)量的枕木。圖6.2-13鋼柱起吊示意圖圖6.2-14鋼柱就位示意圖圖6.2-15復(fù)測鋼柱垂直度6.2.5.4鋼梁的安裝1鋼梁安裝順序1)每根鋼柱安裝時，及時安裝主梁，以形成穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)體系，其余鋼梁在鋼柱整體校正后進(jìn)行安裝。每完成一個區(qū)域，鋼梁系緊隨其后完成，進(jìn)入下一個區(qū)域安裝。2)立面上鋼構(gòu)件吊裝，采用由下至上，順序安裝的方法進(jìn)行。3)構(gòu)件吊裝分區(qū)進(jìn)行,吊裝順序先后為鋼柱、框架梁、一般鋼梁。參考平面分區(qū)布置圖，吊裝時可多個區(qū)域同時進(jìn)行。4)鋼梁安裝總體隨鋼柱的安裝順序進(jìn)行，相臨鋼柱安裝完畢后，及時安裝鋼梁使構(gòu)件形成穩(wěn)定的框架，每天安裝完的鋼柱必須用鋼梁連接，有特殊情況不能及時連接的應(yīng)拉設(shè)纜風(fēng)繩進(jìn)行臨時穩(wěn)固。先主梁后次梁，先下層后上層的安裝順序進(jìn)行安裝。2綁鉤、起吊1)為保證吊裝安全及提高吊裝速度，鋼梁在工廠加工時預(yù)留吊裝孔或設(shè)置焊接吊耳作為吊點。對于較重的鋼梁吊裝采用焊接吊耳的方法進(jìn)行吊裝，對于輕型鋼梁則采用預(yù)留吊裝孔進(jìn)行吊裝。為方便樓層梁安裝，應(yīng)在鋼梁上翼緣開吊裝孔或設(shè)計吊耳，具體原則見下：翼緣厚重量小于4.0t翼緣板厚≤30mm開吊裝孔或設(shè)吊耳翼緣板厚＞30mm設(shè)吊耳3鋼梁安裝過程演示流程一：鋼梁在地面穿好端頭連接板并綁扎吊繩，檢查吊索具后起吊流程二：鋼梁吊至安裝位置后，用螺栓固定流程三：待鋼梁調(diào)校完畢后，將高強(qiáng)螺栓按設(shè)計和規(guī)范要求初擰及終擰，將安全繩延伸到鋼柱上。6.2.5.5高強(qiáng)螺栓施工1施工工藝流程2高強(qiáng)螺栓施工本工程所用螺栓均采用扭剪型高強(qiáng)螺栓。3管理與質(zhì)量檢驗扭剪型高強(qiáng)螺栓是一種自標(biāo)量型螺栓，因此其儲運與保管必須維持螺栓出廠狀態(tài)，以保證擰緊后螺栓予拉力能達(dá)到設(shè)計值。高強(qiáng)螺栓進(jìn)場，首先按批次檢查是否有質(zhì)保書，每箱內(nèi)是否有合格證；高強(qiáng)螺栓應(yīng)由專職保管員管理，儲存在專用倉庫內(nèi)；并按規(guī)格、批號分別碼放，填寫標(biāo)牌，以免混淆；按GB50205-2020中高強(qiáng)螺栓復(fù)試要求取樣復(fù)試，合格后方可使用；保管員在螺栓復(fù)試合格后，按照使用計劃，提前將其組裝成連接副并裝入工具包內(nèi)。裝袋過程中檢查其外觀質(zhì)量，將不合格的挑出；安裝時，應(yīng)按當(dāng)天需要的數(shù)量領(lǐng)取。當(dāng)天剩余的必須交還保管員處，并登記保存，不得亂扔、亂放。表6.2-4高強(qiáng)螺栓緊固軸力螺栓規(guī)格M16M20M22M24M27M30每批緊固軸力的平均值（kN）標(biāo)準(zhǔn)109170211245321393max120186231270351430min99154190222290355緊固軸力標(biāo)準(zhǔn)偏差δ≤1.011.541.952.252.93.54上表最下一行數(shù)值表示，因試驗機(jī)具等困難，限值以下長度螺栓無法進(jìn)行軸離試驗，因此允許不進(jìn)行軸力試驗。當(dāng)同批螺栓中還有長度較長的螺栓時，可以用較長螺栓的軸力試驗結(jié)果來旁證該批螺栓軸力值。根據(jù)設(shè)計要求，不小于設(shè)計要求的緊固軸力。4施工扭矩值的確定扭剪型高強(qiáng)度螺栓的擰緊分為初擰和終擰。大型節(jié)點分為初擰、復(fù)擰、終擰。初擰扭矩值如下頁表所示，復(fù)擰扭矩值等于初擰扭矩值。初擰采用扳手進(jìn)行，按不相同的規(guī)格調(diào)整初擰值，一般可以控制在終擰值的50～80%。施工終擰采用定值電動扭矩扳手，尾部梅花頭擰掉即達(dá)到終擰值。螺栓直徑d（mm）162022242730初擰扭矩（N．m）160310420550674913終擰扭矩（N．m）23044060078011231521扭矩（N．m）TC=K．PC．d其中：K——扭矩系數(shù)（0.11～0.15），取0.13PC——預(yù)拉力（緊固軸力）標(biāo)準(zhǔn)值（KN）d——螺栓公稱直徑（mm）5摩擦面控制按照GB50205-2001和GB50755-2012摩擦面抗滑移系數(shù)復(fù)驗的相關(guān)要求，在構(gòu)件加工制作的時候，用同樣方法加工出安裝現(xiàn)場復(fù)試抗滑移系數(shù)所需的試板并運到現(xiàn)場進(jìn)行復(fù)驗。將試板運至現(xiàn)場后，采用現(xiàn)場施工完全相同的方法終擰高強(qiáng)螺栓，然后送檢。檢測合格后說明該批鋼構(gòu)件摩擦面滿足要求，可進(jìn)行安裝；構(gòu)件吊裝前，應(yīng)對構(gòu)件及連接板的摩擦面進(jìn)行全面檢查，檢查內(nèi)容有：連接板有無變形，螺栓孔有無毛刺，摩擦面有無銹蝕、油污等。若孔邊有毛刺、焊渣等，可用銼刀清楚，注意不要損傷摩擦面；對現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)的個別摩擦面不合格的，可在現(xiàn)場采用金剛砂輪沿垂直于受力方向進(jìn)行打磨處理。6高強(qiáng)度螺栓施工順序高強(qiáng)度螺栓穿入方向應(yīng)以便于施工操作為準(zhǔn)，設(shè)計有要求的按設(shè)計要求，框架周圍的螺栓穿向結(jié)構(gòu)內(nèi)側(cè)，框架內(nèi)側(cè)的螺栓沿規(guī)定方向穿入，同一節(jié)點的高強(qiáng)螺栓穿入方向應(yīng)一致。各樓層高強(qiáng)度螺栓豎直方向擰緊順序為先上層梁，后下層梁。待三個節(jié)間全部終擰完成后方可進(jìn)行焊接。對于同一層梁來講，先擰主梁高強(qiáng)螺栓，后擰次梁高強(qiáng)螺栓。對于同一個節(jié)點的高強(qiáng)螺栓，順序為從中心向四周擴(kuò)散。安裝前，必須用3～4個沖釘將栓孔與連接板的栓孔對正，達(dá)到?jīng)_釘能自由通過，再放入高強(qiáng)螺栓。個別不能通過的，可采用電動絞刀擴(kuò)孔或更換連接板的方式處理。主梁高強(qiáng)螺栓安裝，是在主梁吊裝就位之后，每端用二根沖釘將連接板栓孔與梁栓孔對正，裝入安裝螺栓，摘鉤。隨后由專職工人將其余孔穿入高強(qiáng)螺栓，用扳手?jǐn)Q緊，再將安裝螺栓換成高強(qiáng)螺栓；次梁高強(qiáng)螺栓在次梁安裝到位后，用二沖釘將連接板栓孔與梁栓孔對正，一次性投放高強(qiáng)螺栓，用扳手?jǐn)Q緊，摘鉤后取出沖釘，安裝剩余高強(qiáng)螺栓；高強(qiáng)螺栓安裝時嚴(yán)禁強(qiáng)行穿入，個別不能自由穿入的孔，可采用電動絞刀擴(kuò)孔，嚴(yán)禁氣割或錐桿錘擊擴(kuò)孔。鉸孔前應(yīng)先將其四周的螺栓全擰緊，使板疊密貼緊后進(jìn)行，防止鐵屑落入疊縫中。擴(kuò)孔后的孔經(jīng)不應(yīng)超過1.2d，擴(kuò)孔數(shù)量不應(yīng)超過同節(jié)點孔總數(shù)的1/5，如有超出需征得設(shè)計同意。影響高強(qiáng)度螺栓施工的主要因素有以下幾個方面。鋼構(gòu)件摩擦面經(jīng)表面處理后，產(chǎn)生浮銹。經(jīng)驗表明，浮銹產(chǎn)生20d后，摩擦系數(shù)將逐漸下降，不能滿足設(shè)計要求。高強(qiáng)度螺栓施工受氣溫影響很大，有關(guān)規(guī)范規(guī)定，超過常溫（0～30℃）時施工，高強(qiáng)度螺栓必須經(jīng)過專項試驗，依據(jù)試驗制定特殊工藝方可使用。初擰值：每天班前扭矩扳手預(yù)設(shè)值必須進(jìn)行試驗測定，嚴(yán)防超擰。采用音響控制扳手操作，并嚴(yán)格做好初檸標(biāo)記，嚴(yán)防漏擰。摩擦面的處理：施工前摩擦面必須清理干凈，保證高強(qiáng)螺栓工作是的摩擦系數(shù)。高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面如在運輸中變形或表面擦傷，安裝前必須在矯正變形的同時，重新處理摩擦面。螺栓孔的偏差：高強(qiáng)度螺栓的連接孔由于制作和安裝造成的偏差，采用電動鉸刀修整，嚴(yán)禁氣割或錐桿錘擊擴(kuò)孔。高強(qiáng)螺栓的初擰及終擰必須在同一天內(nèi)完成；節(jié)點交叉處螺栓無法使用電動扳手施擰的，可采用定扭矩扳手施擰。初擰和終擰后均要用不同的油漆做出明顯標(biāo)記；降雨后或空氣比較潮濕時，不得進(jìn)行施擰，待節(jié)點部位干燥后方可進(jìn)行安裝施擰。6.2.5.6鋼筋樓承板施工鋼筋樓承板施工詳見《鋼筋樓承板施工方案》。6.2.6焊接工藝1工程焊接概況本工程主要由焊接梁柱連接處、鋼板的材質(zhì)為Q355B，鋼柱連接采用坡口全熔焊接，鋼構(gòu)件有栓釘焊接。6.2.6.2焊接準(zhǔn)備1焊接材料的保管與烘干焊條、焊劑用前應(yīng)在專用設(shè)備烘干并設(shè)專人負(fù)責(zé)。烘干溫度及時間按使用說明書的規(guī)定。焊條烘干后應(yīng)放在100-120℃的高溫箱內(nèi)保存以備領(lǐng)用。焊條發(fā)放、回收均需有記錄，當(dāng)班使用的焊條領(lǐng)取應(yīng)立即置于保溫筒中隨用隨取，盡量當(dāng)班用完。低氫型焊條暴露于空氣中允許時間為4h，對當(dāng)班用剩和置于空氣中的焊條及焊劑，回收后需重新烘干方可使用。焊條重復(fù)烘干次數(shù)不得超過2次，已經(jīng)受潮或生銹的焊條不得再使用。2焊接部署及工藝準(zhǔn)備根據(jù)工程焊接的母材材質(zhì)，接頭形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接開工前，進(jìn)行焊接工藝評定，根據(jù)現(xiàn)場施焊的實際條件進(jìn)行：1)定位點焊；2)焊縫焊接（焊條直徑、焊接電流、順序、焊前予熱、焊后保溫）；3)允許停焊的部位；4)層間溫度的控制；表6.2-5焊縫橫向收縮值鋼材厚（mm）焊縫收縮（mm）構(gòu)件制作增加長度（mm）80-0.90.8121.0-1.31.2161.1-1.41.3焊工在開工前均應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行培訓(xùn)考核,持證上崗.按照《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》和有關(guān)規(guī)定進(jìn)行理論及實際操作訓(xùn)練，要得中厚鋼板9毫米，厚鋼板25毫米的平焊、立焊、橫焊的合格證，在焊接工作開始前，還要在現(xiàn)場進(jìn)行柱接頭1：1實樣焊接練習(xí)。合格后進(jìn)入焊接崗位。根據(jù)焊接工程量和進(jìn)度計劃要求，初步安排6名焊工分為二個班組按兩班倒輪流焊接施工，所有焊接設(shè)備工具均放置在專用工具房隨樓層施工同步上移。3焊接設(shè)備與機(jī)具焊接設(shè)備及各種附件、儀表性能應(yīng)達(dá)到產(chǎn)品合格證各項參數(shù)指標(biāo)，并且調(diào)節(jié)靈活，絕緣可靠。焊接電纜截面積應(yīng)足夠，接地線應(yīng)用卡具牢固夾緊。二次電纜的截面積應(yīng)根據(jù)長度的增大而適當(dāng)增加，以保證不致因線路損耗過大而使焊接電壓太低。6.2.6.3焊接要求1對接頭區(qū)鋼材的要求1)待焊處表面處理要求應(yīng)用鋼絲刷、砂輪等工具徹底清除待焊表面的氧化皮、銹、油污。2)母材坡口邊緣夾層處理焊接坡口邊緣上鋼材的夾層缺陷長度超過25㎜時，應(yīng)探查其深度，如深度不大于6㎜，應(yīng)鏟或刨除缺陷；如深度大于6㎜，應(yīng)刨除后焊接填滿；缺陷深度大于25㎜時，應(yīng)用超聲測定其尺寸，當(dāng)其面積（a×b）或聚集缺陷的總面積不超過被切割鋼村總面積（B×L）的4%時為合格，否則該板不宜使用。如板材內(nèi)部的夾層缺陷尺寸不超過上述之規(guī)定，位置離母材坡口表面距離（b）不小于25㎜時不需要修理；如該距離小于25㎜時，則應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。2焊接坡口的加工要求焊接坡口用火焰切割或機(jī)械加工。火焰切割時，切面上不得有裂紋，并不宜有大于1.0㎜的缺棱.當(dāng)缺棱為1—3㎜時,應(yīng)修磨平整;當(dāng)缺棱超過3㎜時則應(yīng)用直徑不超過3.2㎜的低氫型焊條補(bǔ)焊,并修磨平整.3焊接接頭組裝精度要求施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)割磨補(bǔ)焊修整合格后方能施焊。坡口間隙超過公差規(guī)定時，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨后使其符合要求，但如坡口間隙超過較薄板厚度2倍，或大于20㎜時，不應(yīng)用堆焊方法增加構(gòu)件長度和減小間隙。4定位焊定位焊必須由持焊工合格證的工人施焊。使用焊材應(yīng)與正式施焊用的材料相當(dāng)。定位焊縫厚度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，定位焊縫長度適宜大于40㎜，間距宜為500—600㎜，并應(yīng)填滿弧坑。定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊溫度。如發(fā)現(xiàn)定位焊縫上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊。5引弧板和引出板的規(guī)定T型、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，而不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與被焊工件相同，禁止隨意用其他鐵塊充當(dāng)引弧、引出板。藥皮焊條手工電弧焊和半自動氣體保護(hù)焊焊縫引出長度應(yīng)大于25㎜。其引弧弧和引出板厚度應(yīng)不小于6㎜，寬度應(yīng)大于50㎜，長度應(yīng)大于30㎜，宜為構(gòu)件板厚的1.5倍.自動焊焊縫引出長度應(yīng)大于80㎜.其引弧板和引出板厚度應(yīng)不小于10㎜,寬度應(yīng)大于80㎜,長度應(yīng)大于100㎜,宜為構(gòu)件板厚的2倍.焊接完成后,應(yīng)用氣割切除引弧和引出板并修磨平整,不得用錘擊落.6全焊透時清根要求要求全熔透的焊縫不加墊板時，不論單面坡口還是雙面坡口，均應(yīng)在第一道焊縫的反面靖根。用碳弧氣刨方法清根后，刨槽表面不應(yīng)殘留夾碳或夾渣，必要時，宜用角向砂輪打磨干凈，方可繼續(xù)施焊。6.2.6.4焊接工藝1焊接參數(shù)的選用本鋼結(jié)構(gòu)工程主體焊接節(jié)點多、焊接量大的特點，采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊實施焊接，參照鋼結(jié)構(gòu)規(guī)程和工程工藝評定焊接參數(shù)，結(jié)合現(xiàn)場實際情況，選用適合于現(xiàn)場焊接施工的焊接參數(shù)。見下表板厚（mm）焊絲直徑（mm）接頭形式裝配間隙（mm）焊接層數(shù)焊接參數(shù)焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/min）焊絲外伸長（mm）氣體流量（L/min）t≤201.2平焊對接8-102-5200-250300-35030-3235-370.35-0.400.50-0.6015-2015-2540≥t>201.28-106-8200-250300-35030-3237-400.35-0.400.50-0.6015-2015-25t>401.28-10>8層200-250300-35030-3237-400.35-0.400.50-0.6015-2015-25t<201.2橫焊對接8-102-5250-33027-300.30-0.4015-2015-2540>t≥201.28-105-8250-3027-350.30-0.5015-2015-252負(fù)溫條件的焊接施工工藝柱與柱接頭搭設(shè)可供3-4人同時作業(yè)的操作平臺，防護(hù)棚采用防風(fēng)、防雨效果好的塑料彩條布雙層圍裹，操作平臺密鋪層板用石棉布鋪墊，用單面鋁箔膠紙使防護(hù)棚上部與柱貼合密實，使棚內(nèi)焊接環(huán)境不受外界低溫氣流影響，達(dá)到室溫效果。環(huán)境溫度低于零下3℃時嚴(yán)禁焊接施工，在低溫施焊時，全過程的溫度控制是關(guān)鍵，必須適當(dāng)提高預(yù)熱、保溫度并保證焊接過程中的層間溫度，預(yù)熱、范圍應(yīng)比常溫時增大1/3，節(jié)點焊接完成后應(yīng)立即做整體焊接接頭保溫工作。3焊接的一般要求該工程鋼結(jié)構(gòu)用鋼材及焊接材料的選用應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求，并應(yīng)具有鋼廠和焊接材料廠出具的質(zhì)量證明書或檢驗報告，其化學(xué)成分、力學(xué)性能和其它質(zhì)量要求必須符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，當(dāng)采用其它鋼材和焊接材料替代設(shè)計選用的材料時，必須經(jīng)原設(shè)計單位同意。對該工程所用的焊接填充材料進(jìn)行復(fù)驗，復(fù)驗由國家技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門認(rèn)可的質(zhì)量監(jiān)督檢測機(jī)構(gòu)進(jìn)行。對工程中T形、十字形、角接接頭，當(dāng)其翼緣板厚度≥40mm時，選用抗層狀撕裂的鋼板，并經(jīng)復(fù)驗符合要求方可使用。焊接材料符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)，氣保焊使用的CO2氣體應(yīng)是優(yōu)等品，CO2含量不得低于99.9%，水蒸氣與乙醇總含量（m/m）不得高于0.005%，并不得析出液態(tài)水。4焊縫坡口表面及組裝質(zhì)量控制措施焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械方法加工，當(dāng)采用火焰切割時，切割面質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《熱切割質(zhì)量和幾何技術(shù)規(guī)范》（JB/T10045-2017）的相應(yīng)規(guī)定，缺棱為1～3㎜時，應(yīng)修磨平整；缺棱超過3㎜時，應(yīng)用直徑不超過3.2㎜的低氫型焊條補(bǔ)焊，并修磨平整。當(dāng)采用機(jī)械方法加工坡口時，加工表面不應(yīng)有臺階。應(yīng)用焊接檢驗尺對坡口角度，鈍邊等進(jìn)行測量，當(dāng)不符合設(shè)計要求時，應(yīng)即時修整至符合設(shè)計要求。施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補(bǔ)焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時,可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊,修磨使其符合要求,嚴(yán)禁在坡口組裝間隙超標(biāo)采用一次熔焊將坡口兩側(cè)相連的方法,防止收縮應(yīng)力過大導(dǎo)致結(jié)構(gòu)焊接接頭脆性增大。搭接接頭及T形角接接頭組裝間隙超過1mm或管材T、K、Y形接頭組裝間隙超過1.5mm時，施焊的焊腳尺寸應(yīng)比設(shè)計要求值增大，但T形角接接頭組裝間隙超過5mm時，應(yīng)首先在板端堆焊并修磨平整或在間隙內(nèi)堆焊填補(bǔ)后施焊；嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊、鋼筋等。5按設(shè)計和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定在鋼結(jié)構(gòu)件制作及安裝施工之前進(jìn)行焊接工藝評定焊接工藝評定由結(jié)構(gòu)制作，安裝企業(yè)根據(jù)所承擔(dān)的鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計節(jié)點，鋼材類型、規(guī)格，采用的焊接方法，焊接位置等，制定焊接工藝評定方案，擬定相應(yīng)的焊接工藝評定指導(dǎo)書，施焊試件，切取試樣并由具有國家技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門認(rèn)證資質(zhì)的檢測單位進(jìn)行檢測試驗。焊接工藝評定試驗完成后，應(yīng)由評定單位根據(jù)檢測結(jié)果提出焊接工藝評定報告，連同焊接工藝評定指導(dǎo)書，評定記錄、評定試樣檢驗結(jié)果一起報質(zhì)檢站和有關(guān)部門審查備案。根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關(guān)操作人員進(jìn)書面技術(shù)交底，施工中嚴(yán)格遵守工藝文件的規(guī)定。焊接工藝文件必須有下列內(nèi)容：焊接方法或焊接方法的組合；母材的牌號，厚度及其它相關(guān)尺寸；焊材型號，規(guī)格；焊接接頭形式，坡口形狀及尺寸允許偏差；夾具，定位焊、存墊的要求；焊接電流、焊接電壓、焊接速度，焊接層次，清根要求，焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定；預(yù)熱溫度及層間溫度范圍；后熱、焊后熱處理消除應(yīng)力工藝；檢驗方法及合格標(biāo)準(zhǔn)；其它必要的規(guī)定。6多層焊接工藝厚板多層焊時應(yīng)連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成應(yīng)及時清理焊渣及表面飛濺物，有影響焊接質(zhì)量的缺陷時，應(yīng)清除后方可再焊。在焊接過程中應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工文件要求，遇有中斷施焊的情況，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)暮鬅幔卮胧俅魏附訒r重新預(yù)熱溫度應(yīng)高于初始預(yù)熱溫度。坡口底層焊道采用手工電弧焊時宜使用不大于￠4mm的焊條，根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，但最大厚度不應(yīng)超過6mm。檢釘施焊環(huán)境溫度低于0℃時，打彎試驗的數(shù)量應(yīng)增加1%，當(dāng)焊釘采用手工電弧焊和CO2焊接時，其預(yù)熱溫度應(yīng)符合相應(yīng)工藝要求。7本工程構(gòu)件加工和施工現(xiàn)場當(dāng)焊件厚度≥40mm時，必須對焊接接頭進(jìn)行焊前80～150℃預(yù)熱和焊后保溫處理。焊前預(yù)熱及層間溫度的保持宜采用電加熱器、火焰加熱器等加熱，并采用專用測溫儀器測量；預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)在焊接坡口兩側(cè)，寬度各為施焊件處厚度的1.5倍以上，且不應(yīng)不小于100mm；8防止層狀撕裂的工藝1)采用雙面坡口對稱代替單面坡口非對稱焊接；2)征求設(shè)計同意采用低強(qiáng)堿性焊條在坡口內(nèi)母材表面先堆焊塑性過渡層；3)對板邊火焰切割及用機(jī)械方法去除淬硬層；4)采用低氫型、超低氫型焊條或CO2氣體保護(hù)焊；5)焊前適當(dāng)提高預(yù)熱溫度施焊。9控制焊接變形的工藝1)對于對接接頭，T形接頭，和十字形接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接，對于有對稱截面的構(gòu)件，采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接；2)對雙面非對稱坡口焊接，采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫，后焊淺坡口側(cè)，最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序；3)對長焊縫采用分段退焊法或多人對稱焊接法同時運用；4)采用跳焊，避免工件局部加熱集中；5)采用能量密度較高的焊接方法，并在保證焊縫質(zhì)量的前提下，采用較小的熱輸入；6)采用反應(yīng)變形控制角度變形；對一般構(gòu)件可用定位焊固定同時限制變形，對大型，厚板構(gòu)件采用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時的剛性；對于大型結(jié)構(gòu)宜采取分部組裝焊接，分別矯正后再進(jìn)行總裝焊接或連接的施工法；10厚板多層焊工藝厚板多層焊應(yīng)連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理焊渣及表面飛濺物，在檢查時如發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷，應(yīng)清除后再焊。在連續(xù)焊接過程中應(yīng)檢測焊接區(qū)母材溫度，使層間最低溫度與預(yù)熱溫度保持一致，層間最高溫度符合工藝指導(dǎo)書要求。遇有不測情況而不得不中斷施焊時，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)暮鬅帷⒈卮胧偈┖笗r應(yīng)重新預(yù)熱并根據(jù)節(jié)點及板厚情況適當(dāng)提高預(yù)熱溫度。6.2.6.5工廠栓釘焊接1對栓釘?shù)牧W(xué)性能要求栓釘應(yīng)完全符合國家標(biāo)準(zhǔn)《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》GB/T10433-2002的有關(guān)規(guī)定:2栓釘焊接端的試驗方法栓釘力學(xué)性能可由兩種方法確定：試驗冷加工后的鋼材或試驗成品栓釘，只要符合上表規(guī)定即為合格產(chǎn)品。3試件的數(shù)量與制作按規(guī)范要求，直徑為19mm的栓釘，需各做穿透焊和非穿透焊試件60個，其中，高于最佳電流2～3%的30個，低于最佳電流2～3%的30個。試板采用厚16mm以上，80mm×80mm的16Mn鋼板，以最佳恒定時間將栓釘焊在試板上。4栓釘試驗1)拉力試驗兩種試件各取10個，在拉力試驗裝置上進(jìn)行拉伸試驗。若所有試件的抗拉強(qiáng)度值不低于栓釘力學(xué)性能要求,即認(rèn)為焊接質(zhì)量合格。2)彎曲試驗各取20個焊接試件在彎曲試驗機(jī)上進(jìn)行彎曲試驗,相對原軸線往兩邊作30°交變彎曲,直至栓釘損壞為止。若全部試件的斷裂均發(fā)生在試板上或栓釘桿上,而不在焊縫或熱影響區(qū)內(nèi),則焊接質(zhì)量應(yīng)視為合格。3)重新試驗經(jīng)過拉力和彎曲試驗后,若有不合格的試件,則應(yīng)重新制備試件進(jìn)行再次試驗;如果失敗,則認(rèn)為該批栓釘焊接質(zhì)量不合格。4)栓釘力學(xué)性能的復(fù)驗栓釘焊接部位的抗拉與抗彎試驗,按圖配置6個試件,其中3個試件進(jìn)行拉伸試驗,其抗拉強(qiáng)度值均應(yīng)>415MPa;另取三個試件進(jìn)行彎曲試驗,用錘敲擊圓柱頭部，彎曲30°若無裂紋，認(rèn)為合格。d-栓釘直徑；l-栓釘長度；t＞16mm;w＞60mm外觀檢查:焊肉應(yīng)無氣泡及咬肉現(xiàn)象。栓釘焊施工后，對成型焊肉進(jìn)行外觀檢查,并應(yīng)在主要構(gòu)件上分批進(jìn)行1%抽樣打彎檢驗,打彎15°若無裂紋則可通過。5對焊件施焊條件、栓釘、設(shè)備、電源等的要求1)對鋼構(gòu)件母材的要求非穿透焊：母材表面應(yīng)干燥，且不應(yīng)涂漆、鍍鋅或鍍鎘等；母材不應(yīng)有過量氧化皮、銹斑或其他雜質(zhì)，若不符合要求，可用鋼絲刷或角向磨光機(jī)除去銹斑或油污。6對栓釘與瓷環(huán)的要求栓釘力學(xué)性能應(yīng)經(jīng)抽樣復(fù)驗合格。栓釘外形應(yīng)均勻,無有害皺皮、毛刺、發(fā)裂、裂紋、扭歪、彎曲及其他有害缺陷。本工程選用栓釘為￠19mm×120mm,直徑允許正偏差為0.40mm；其大頭直徑為32mm,偏差要求±0.4mm。瓷環(huán)應(yīng)具有耐熱、穩(wěn)弧作用,其內(nèi)徑應(yīng)為19.5mm,允許正偏差0.2mm;外徑尺寸:穿透焊為36mm,非穿透焊為31.5mm。6.2.6.6焊接施工質(zhì)量管理1焊接質(zhì)量保證程序見下圖。圖6.2-16焊接質(zhì)量保證程序圖2焊工應(yīng)隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發(fā)現(xiàn)任何問題，應(yīng)立即上報，并進(jìn)行整改，以確保質(zhì)量。3每一焊道焊完后，應(yīng)將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。如自檢后發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)用碳弧刨清除干凈，并返修好后再開始下一焊道焊接。4如未采取防雨措施，下雨天氣嚴(yán)禁焊接作業(yè)，雨停后施工焊應(yīng)先用氧一乙炔焰烘干焊縫。5中斷后焊縫重新焊接，應(yīng)按規(guī)定工藝方法重新開始，并且直至焊完，不得中止。6焊接完成后，焊工應(yīng)打上鋼印和記錄完成日期，并提交焊接工長以作記錄。7焊縫檢查。1)所有焊縫需由焊接工長100%進(jìn)行目視處觀檢查，并記錄成表。2)焊縫表面嚴(yán)禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷。3)對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進(jìn)行檢查。8無損檢測。1)無損檢測按GB50661-2011《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》、GB/T11345-2013《焊縫無損檢測超聲檢測技術(shù)、檢測等級和評定》。2)對于半熔透開坡口焊縫、全熔透坡口焊縫進(jìn)行100%UT探傷，外伸架柱翼緣板及所有柱底板均采用UT探傷測試進(jìn)行片裂檢查。3)焊縫UT探傷應(yīng)在焊縫外觀檢查合格后進(jìn)行，并必須在焊縫冷卻24小時后進(jìn)行，避免出現(xiàn)延遲裂紋。6.2.6.7焊縫缺陷