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中華人民共和國行業標準

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可逆式水輪發電機組及其附屬設備出廠檢

驗導則

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auxiliaries

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（征求意見稿）

（本稿完成日期：2016.08.04）

-XX-XX發布XXXX-XX-XX實施

發布

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I

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可逆式水輪發電機組及其附屬設備出廠檢驗導則

1范圍

本標準規定了抽水蓄能電站可逆式水輪發電機組及其附屬設備的出廠檢驗基本要求，主要涉及的設

備有水泵水輪機、發電電動機、進出水閥、水泵水輪機調節系統、勵磁裝置、靜止變頻啟動裝置、自動

化元件（裝置）等。

本標準適用于抽水蓄能電站可逆式水輪發電機組及其附屬設備的出廠檢驗。

2規范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB150壓力容器

GB/T191包裝儲運圖示標志

GB1094電力變壓器

GB/T3797電氣控制設備

GB/T4588.3印制板的設計和使用

GB/T6388運輸包裝收發貨標志

GB/T7894水輪發電機基本技術條件

GB/T8564水輪發電機組安裝技術規范

GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認證

GB/T9652.1水輪機控制系統技術條件

GB/T9652.2水輪機控制系統試驗

GB/T10969水輪機、蓄能泵和水泵水輪機通流部件技術條件

GB/T11805水輪發電機組自動化元件(裝置)及其系統基本技術條件

GB/T13384機電產品包裝通用技術條件

GB/T14478大中型水輪機進水閥門基本技術條件

GB/T19418-2003鋼的弧焊接頭缺陷質量分級指南

GB/T50171電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路接線施工及驗收規范

DL/T294.1發電機滅磁及過電壓保護裝置技術條件第1部分：磁場斷路器

DL/T294.2發電機滅磁及過電壓保護裝置技術條件第2部分：非線性電阻

DL/T489大中型水輪發電機靜止整流勵磁系統及裝置試驗規程

DL/T496水輪機電液調節系統及裝置調整試驗導則

DL/T583大中型水輪發電機靜止整流勵磁系統及裝置技術條件

DL/T622立式水輪機彈性金屬塑料推力軸瓦技術條件

DL/T862水電廠非電量變送器、傳感器運行管理與檢驗規程

DL/T1107水電廠自動化元件基本技術條件

DL/T1302抽水蓄能機組靜止變頻裝置運行規程

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DL/T5070水輪機金屬蝸殼現場制造安裝及焊接工藝導則

DL/T****抽水蓄能機組靜止變頻啟動裝置試驗規程（報批稿）

JB/T3334水輪發電機用制動器

JB/T4159熱帶電工產品通用技術要求

JB/T4328.9-1999電工專用設備涂漆通用技術條件

JB/T4730承壓設備無損檢測

JB/T9092閥門的檢驗與試驗

3基本規定

3.1可逆式水輪發電機組及其附屬設備出廠檢驗依據相關技術標準，對被檢設備進行材質檢驗、外觀

檢查、無損檢測、裝配檢查、試驗驗證等。檢驗方式包括文件資料檢查、目視檢查、性能測試、抽樣復

核等。

3.2可逆式水輪發電機組及其附屬設備的所有單元設備和零部件均應通過出廠檢驗，形成明確的檢驗

結論，合格后方能出廠。

3.3可逆式水輪發電機組及其附屬設備出廠檢驗的依據應包括但不限于以下內容：

a)供貨合同及其所附的產品技術規范、性能保證值；

b)有關可逆式水輪發電機組及其附屬設備的國家和行業標準；起重設備、壓力容器等特種設備還

應符合國家相關規定；

c)制造商的設計文件、制造圖紙；

d)其他雙方認可的書面文件。

3.4可逆式水輪發電機組及其附屬設備在總裝試驗前應完成單元設備和零部件的試驗或檢驗，不便于

進行整體出廠試驗檢查的設備可通過預先文件資料審查的方式驗收。用戶可對制造商提供的試驗和檢驗

結果抽樣復核，必要時可采用監造的方式進行設備制造過程中的質量檢驗。

3.5制造商提供的外購件一般通過審查文件資料的方式驗收，必要時可在相關廠家進行出廠檢驗。

3.6用于可逆式水輪發電機組及其附屬設備檢測或試驗的計量器具、試驗設備、儀器、儀表等應按相

關標準由有檢定資質的機構進行檢定或校準，并在有效期內；從事產品制造和試驗的人員應按照相關規

定取得資格證書。

3.7制造商應為可逆式水輪發電機組設備（裝置）出廠時的檢查、檢驗、組裝裝配試驗和性能檢測等

提供相適應的場地及便利條件。

3.8可逆式水輪發電機組及其附屬設備出廠檢驗中材料材質檢定要求見附錄A，外觀檢查要求見附錄

B，無損檢測要求見附錄C，出廠文件要求見附錄D。

3.9設備出廠包裝應符合GB/T191、GB/T6388、GB/T13384相關規定。零部件出廠編碼應符合用戶

要求。

4水泵水輪機

4.1尾水管里襯

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4.1.1尾水管里襯所用鋼材應具有材質檢驗報告，材質鑒定應符合附錄A的規定。

4.1.2尾水管里襯表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.1.3尾水管里襯焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.1.4尺寸及內表面粗糙度、波浪度檢查按照GB/T10969的規定執行。

4.1.5內支撐設置合理，不影響拼裝焊接。支撐剛度滿足防止運輸過程中變形的需要。

4.2座環

4.2.1固定導葉、上/下環板、蝸殼過渡板等應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.2.2座環加工表面、非加工表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定，焊接臨時吊耳、支撐等

部位應打磨平整。

4.2.3上下環板、固定導葉、蝸殼過渡板及上述各部位焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.2.4加工尺寸及裝配檢查按照GB/T10969的規定執行，應包括：

a)固定導葉安放角及進出口節距；

b)固定導葉內接圓與外接圓直徑；

c)固定導葉垂直度；

d)固定導葉焊縫圓角；

e)固定導葉型線；

f)上、下環板至固定導葉水平中心線距離；

g)座環與蝸殼過渡板至固定導葉水平中心線距離；

h)過流表面的粗糙度；

i)在工地組裝的導葉，檢查導葉上、下端面平行度；

j)與頂蓋、底環配合面的相對高度、直徑和平行度；

k)分瓣座環合縫面間隙、錯牙、螺孔、銷釘等配合情況。

4.3蝸殼

4.3.1蝸殼所用鋼材應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。當使用高強度合金鋼材料

時，每批同爐鋼板需做機械性能和化學成分分析，并抽查重皮及裂紋等缺陷；當使用Q235鋼材時，同

批料做機械性能試驗和化學成分分析。

4.3.2蝸殼表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.3.3蝸殼焊縫應進行無損檢測，按照DL/T5070的規定執行。

4.3.4工廠具備條件時，首臺分瓣分節制造的金屬蝸殼應預裝，檢查各節編號、對裝情況，以后各臺

可部分預裝。

4.3.5整體鑄造蝸殼檢查應符合GB/T10969的規定，加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)直管段進口直徑；

b)直管段進口到機組Y軸的距離；

c)直管段中心線與機組Y軸的距離；

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d)機組XY軸處蝸殼4個最遠點到機組中心線的距離；

e)蝸殼進人門裝配情況。

4.3.6焊接蝸殼加工尺寸及裝配檢查除應符合4.4.5要求外，還應包括：

a)各節開口、腰長、周長、圓度及開口對角線偏差；

b)各節接縫間隙及內壁錯牙；

c)各節中心偏差值。

4.3.7整體鑄造蝸殼和整體焊接蝸殼的水壓試驗按照GB/T8564的規定執行。

4.4機坑里襯

4.4.1機坑里襯所用鋼材應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.4.2機坑里襯表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.4.3焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.4.4加工尺寸及裝配檢查應包括上口圓度、下口圓度、垂直度及加固情況。

4.5活動導葉

4.5.1活動導葉所用鋼材及密封材料應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.5.2活動導葉表面及軸頸焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.5.3活動導葉、導葉葉片與軸頸焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.5.4加工尺寸及裝配檢查應符合GB/T10969的規定，應包括：

a)導葉高度；

b)葉片型線；

c)導葉立面密封壓板及螺釘配合情況；

d)過流面粗糙度；

e)軸頸尺寸、形位公差；

f）各密封面粗糙度。

4.6頂蓋和控制環

4.6.1頂蓋和控制環所用鋼材及密封材料應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.6.2頂蓋和控制環加工表面、非加工表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.6.3頂蓋和控制環焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.6.4分瓣頂蓋把合螺栓探傷檢查。

4.6.5頂蓋加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)頂蓋與座環直徑；

b)止漏環內徑及圓度；

c)頂蓋法蘭下端面與過流面的高度尺寸、形位公差；

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d)活動導葉軸孔形位公差及其分布圓直徑；

e)合縫面錯牙及間隙；

f)頂蓋與控制環配合尺寸；

g)抗磨板緊固情況（增加）。

4.6.6控制環加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)控制環尺寸、形位公差；

b)合縫面錯牙及間隙；

c)控制環與頂蓋配合尺寸；

d)抗磨板緊固情況；

e)防跳裝置尺寸、形位公差；

f)控制環連桿孔、導葉接力器連板孔形位公差。

4.7底環與泄流環

4.7.1底環所用鋼材應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.7.2底環表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.7.3底環焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.7.4加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)活動導葉軸孔形位公差及其分布圓的加工尺寸；

b)與座環(或基礎環)配合面到過流面的高度及平行度；

c)內徑及圓度；

d)流道相似性檢查；

e)過流面粗糙度；

f)抗磨板緊固情況；

g)橡膠密封壓板緊固情況；

h)合縫面錯牙、平面度及間隙。

4.8導水機構預裝

4.8.1工廠具備條件時，首套導水機構應預裝進行模擬動作試驗。

4.8.2裝配檢查項目應包括：

a)頂蓋、底環導葉軸孔同軸度(或劃線及鏜孔準確性)；

b)導葉端部總間隙；

c)導葉全關時的立面間隙；

d)導葉轉動靈活性；

e)雙連臂、連桿長度偏差；

f)導葉最大開口值；

g)導葉軸頸與軸套間隙；

h)上、下固定止漏環同心度；

i)上、下固定止漏環與轉動止漏環如在廠內套裝時，檢查圓度及總間隙；

j)所有裝配孔的對位及各部件編號情況。

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4.9轉輪

4.9.1上冠、葉片、下環、止漏環應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.9.2轉輪過流面、焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.9.3轉輪過流面、焊接部位應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.9.4轉輪尺寸根據加工進度進行一次性檢查或分階段檢查，按照GB/T10969的規定執行，應包括：

a)過流面波浪度及粗糙度；

b)與主軸配合止口直徑、法蘭平面端面跳動量及粗糙度；

c)聯軸螺栓孔尺寸、形位公差、分布尺寸及銷孔檢查；

d)上、下止漏環直徑、圓度及同心度；

e)葉片型線；

f)葉片進口角和出口角；

g)葉片進、出水邊平均開口偏差；

h)葉片與上冠、下環焊縫弧度。

4.9.5轉輪應進行靜平衡試驗，按照GB/T8564的規定執行。

4.10水泵水輪機主軸

4.10.1主軸及主軸連接螺栓應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.10.2主軸表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.10.3主軸表面及焊接部位應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.10.4加工尺寸檢查應包括：

a)主軸長度、軸承段直徑及粗糙度；

b)上、下端面止口直徑及端面跳動量；

c)聯軸螺栓與螺栓孔配合尺寸；

d)鍵、銷釘或銷套選配情況；

e)軸上下端法蘭面平行度；

f)法蘭止口與軸領同心度；

g)與發電電動機軸或轉子中心體的同軸度；

h）水泵水輪機和發電電動機軸法蘭連接后，兩軸同找擺度情況。

4.11水導軸承

4.11.1導瓦、鉻鋼墊、橡膠制品等應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.11.2水導軸承加工表面、非加工表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.11.3導瓦及其支撐部件、油槽焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.11.4導瓦及其支撐部件加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)瓦的內徑、厚度和瓦面粗糙度；

b)軸承合金與瓦坯澆合質量；

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c)筒式瓦的油溝方向；

d)分塊瓦鉻鋼墊裝配孔尺寸及形位公差；

e)鉻鋼墊裝配、壓制情況；

f)分塊瓦的頂瓦螺套壓配、接觸情況，螺栓與螺套配合情況；

g)分塊瓦的支撐楔子板斜度、接觸情況；

h)測溫孔的加工深度及形位公差。

4.11.5油槽及其配件試驗項目應包括：

a)油槽滲漏試驗；

b)油冷卻器的耐壓試驗；

c)油過濾器的耐壓試驗。

4.12接力器

4.12.1活塞及活塞環、活塞桿、缸體、缸蓋、密封材料應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A

的規定。

4.12.2接力器各部件外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.12.3活塞及活塞環、活塞桿、缸體、缸蓋應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.12.4接力器各部件加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)缸體、活塞配合尺寸及形位公差；

b)接力器底座螺孔分度圓；

c)缸體、活塞桿表面粗糙度；

d)活塞桿抗磨涂層厚度。

4.12.5耐壓及動作試驗應包括：

a)接力器雙向耐壓及滲漏試驗；

b)接力器動作試驗；

c)接力器行程測試；

d)分油器耐壓試驗；

e)鎖錠或鎖錠配壓閥動作試驗。

4.13補氣裝置

4.13.1補氣閥（真空破壞閥）、浮球閥閥體及浮球、復位及減震彈簧、密封材料等應具有材質檢驗報

告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.13.2補氣裝置表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.13.3補氣閥（真空破壞閥）、浮球閥閥體及浮球應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.13.4加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)浮球圓度；

b)補氣閥（真空破壞閥）、浮球閥靈活性。

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4.13.5補氣裝置性能試驗應包括：

a)補氣閥（真空破壞閥）動作試驗；

b)補氣閥（真空破壞閥）耐壓試驗；

c)浮球閥耐壓及密封試驗。

4.14主軸密封

4.14.1抗磨環、密封塊、彈簧、檢修密封應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

4.14.2主軸密封各部件表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.14.3抗磨環、浮動環、水箱應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

4.14.4主軸密封加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)抗磨板波浪度、抗磨面粗糙度；

b)浮動環內/外徑、形位公差；

c)密封塊加工尺寸及形位公差；

d)檢修密封座內/外徑、形位公差；

e)檢修密封加工尺寸。

4.14.5檢修密封耐壓試驗。

4.15水泵水輪機其他附屬設備

4.15.1排水閥、頂蓋排水泵、水導外循環泵等應具有性能試驗報告和出廠合格證明。

4.15.2排水閥、頂蓋排水泵、水導外循環泵等外觀檢查應符合附錄B的規定。

4.15.3調相壓水補氣裝置

4.15.3.1調相壓水補氣管路、液壓補氣閥、回水排氣閥等應具有性能試驗報告和出廠合格證明。

4.16應提供的主要檢查及試驗記錄

4.16.1埋件

a)尾水管里襯拼裝時各環節的直徑、圓度、高度和相連接的各環節的周長；

b)基礎環加工有關配合尺寸的檢查記錄；

c)座環加工有關配合尺寸的檢查記錄；

d)蝸殼拼裝記錄；

e)金屬蝸殼的探傷檢查記錄；

f)蝸殼的耐壓試驗記錄；

g)鑄造轉輪及轉輪室中環缺陷修復的處理記錄。

4.16.2轉輪

a)轉輪加工尺寸檢查記錄；

b)分瓣轉輪接頭焊縫坡口尺寸和坡口探傷記錄；

c)焊接轉輪單個葉片正面組合樣板檢查記錄；

d)轉輪葉片根部焊縫探傷記錄；

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e)轉輪熱處理前、后焊接部位殘余應力檢查報告及退火記錄；

f)轉輪靜平衡配重試驗記錄；

g）轉輪鑄件缺陷修復的處理記錄。

4.16.3導水機構

a)底環加工有關配合尺寸的檢查記錄；

b)頂蓋加工有關配合尺寸及止漏環內徑的檢查記錄；

c)頂蓋、底環導葉軸承孔同心度檢查記錄；

d)轉輪、活動導葉等過流部件表面硬度檢查記錄；

e)支持蓋加工有關配合尺寸的檢查記錄；

f)導葉加工有關配合尺寸的檢查記錄；

g)導葉總裝配時最大開口測量記錄；

h)導葉軸套裝壓后內徑測量記錄；

i)導葉接力器加工檢查記錄；

j)導葉接力器耐壓及動作試驗記錄；

k）分瓣頂蓋把合螺栓探傷檢查記錄。

4.16.4水導軸承

a)軸瓦加工檢查記錄；

b）軸瓦探傷檢查記錄；

c)分塊瓦支頂螺栓頭部及鉻鋼墊的硬度記錄。

4.16.5水泵水輪機主軸

a)主軸探傷檢查記錄；

b)主軸加工主要尺寸、端面跳動量、軸承段和法蘭粗糙度檢查記錄；

c)分段式主軸同軸度檢查記錄；

d)聯軸螺栓材質證明及探傷檢查記錄；

e）聯軸螺栓加工記錄。

5發電電動機

5.1定子

5.1.1鐵心沖片、定位筋、拉緊螺桿、定子機座、齒壓板及壓指、線棒（線圈）股線、絕緣材料等應

具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

5.1.2定子各部件表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

5.1.3定子機座焊接部位、定位筋、拉緊螺桿應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

5.1.4定子機座加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)機座各層環板內徑及圓度；

b)機座高度及中心線至下環板距離；

c)下環板波浪度；

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d)分瓣定子機座合縫處徑向、軸向錯牙。

5.1.5定子鐵心加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)定子沖片尺寸、絕緣漆膜厚度；

b)首臺機組沖片預疊后直徑、圓度；

c)定位筋平直度；

d)齒壓板及壓指尺寸；

e)拉緊螺桿直線度。

5.1.6空冷發電電動機定子線棒加工尺寸檢查及試驗項目按照GB/T7894的規定執行，應包括：

a)截面尺寸、總長、升高及節距；

b)股間絕緣試驗；

c)常態介質損耗正切值及其增量測量；

d)電暈試驗；

e)交流耐壓試驗；

f)槽部表面電阻測量；

g)直流電阻測量；

h)局部放電試驗；

i)首批線棒工頻擊穿試驗。

5.1.7分瓣制造的定子裝配尺寸檢查及試驗項目按照GB/T8564的規定執行，除5.1.1～5.1.6規定的

項目外，還應包括：

a)分瓣標記；

b)定子機座合縫間隙、定子機座與基礎板組合間隙；

c)定子鐵心合縫間隙、合縫處槽底錯牙情況及線槽寬度。

5.2轉子

5.2.1轉子支架、磁軛沖片或磁軛圈、磁軛拉緊螺桿、磁極沖片、磁極拉緊螺桿、磁極線圈、磁極線

圈托板、轉子繞組引線應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

5.2.2轉子各部件加工表面、非加工表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

5.2.3轉子支架應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

5.2.4轉子支架加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)中心體與軸的配合尺寸和同軸度，連接面與軸線的垂直度或轉子輪轂與主軸熱套的配合尺寸；

b)中心體上、下法蘭面形位公差、粗糙度；

c)中心體與支臂的合縫面間隙；

d)支臂鍵槽的固定弦距、活動弦距、鍵槽深度、寬度和傾斜度；

e)支臂掛鉤高差；

f)支架的外圓與磁軛疊檢內圓的實際徑向尺寸；

g)軸系擺度及定位標記；

h)轉子連接件使用M64以上的螺栓時應進行預裝配檢查。

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5.2.5轉子磁軛

5.2.5.1轉子磁軛沖片出廠前應按重量分類并加重量標牌。首臺機組或采用新模具制造的轉子磁軛，

應進行疊檢或三維檢測、模具檢查，其定位銷孔、螺孔應符合要求（包括制動環和磁軛壓板）。

5.2.5.2加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)磁軛沖片或磁軛圈外觀檢查；

b)磁軛通風槽片的襯口環高度及焊縫，導風帶的裝配、焊縫質量；

c)磁軛鍵和磁極鍵加工尺寸；

d)磁軛拉緊螺桿平直度、直徑公差。

5.2.6轉子磁極

5.2.6.1轉子單個磁極應稱重并編號，加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)鐵心的直線度和扭曲度；

b)鐵心長度；

c)壓板與鐵心的錯牙情況；

d)線圈和托板在壓緊情況下與鐵心的高差。

5.2.6.2磁極的電氣試驗項目應包括：

a)線圈直流電阻測量；

b)線圈交流阻抗測量；

c)線圈絕緣電阻測量；

d)線圈匝間絕緣試驗；

e)線圈工頻耐壓試驗。

5.2.7轉子附近加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)制動環的厚度、摩擦面的粗糙度、波浪度及沉孔深度；

b)磁軛掛鉤臺階的高度、徑向寬度；

c)風扇(導風葉)加工質量。

5.3推力軸承和導軸承

5.3.1推力頭、鏡板、推力瓦及導瓦、軸瓦關鍵支撐部件應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄

A的規定。

5.3.2推力軸承和導軸承零部件表面及油槽焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

5.3.3推力頭、鏡板、金屬推力瓦及導瓦、軸瓦關鍵支撐部件應進行無損檢測，按照附錄C的規定執

行。

5.3.4首臺機組推力軸承出廠前應進行預裝，檢查各部件裝配標記。

5.3.5推力頭、鏡板加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)鏡板硬度差值、平均值；

b)鏡板表面粗糙度；

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c)鏡板及推力頭形位公差；

d)鏡板與推力頭同軸度；

e)絕緣墊板的厚度；

f)銷釘的配合情況及定位標記；

g)推力頭與軸熱套時，檢查推力頭、卡環、軸裝配尺寸及其形位公差；

h)推力頭與軸螺栓連接時，檢查推力頭、軸裝配尺寸及其形位公差；

i)推力頭與轉子螺栓連接時，檢查推力頭、轉子法蘭裝配尺寸及其形位公差。

5.3.6推力瓦及其支撐部件的加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)軸承合金與瓦坯的澆合質量；

b)推力瓦油路通徑；

c)推力瓦形位公差；

d)厚、薄瓦之間的接觸面及鍵槽尺寸；

e)托瓦或托盤的加工精度、硬度及粗糙度；

f)測溫孔的加工深度及形位公差；

g)單臺套推力瓦厚度加工偏差；

h)推力瓦及其支撐部件裝配的總高度；

i)剛性支撐部件加工尺寸；

j)液壓支柱支撐部件加工尺寸；

k)單臺套彈簧束高度偏差；

l)橡膠支撐部件的橡膠與鋼基結合情況；

m)彈性油箱充油檢查，包括油壓、油溫、彈性油箱變形、連接管及止回閥的滲漏情況；

n)在拆除壓具的情況下，彈性油箱上平面與底盤內外側高度；

o)塑料推力瓦檢驗應符合DL/T622的規定。

5.3.7導瓦及其支撐部件的加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)瓦的內徑、厚度和瓦面粗糙度；

b)軸承合金與瓦坯的澆合質量；

c)筒式瓦的油溝方向；

d)分塊瓦鉻鋼墊裝配孔尺寸及形位公差；

e)鉻鋼墊裝配、壓制情況；

f)分塊瓦的頂瓦螺套壓配、接觸情況，螺栓與螺套配合情況；

g)分塊瓦支撐部件加工及配合；

h)測溫孔的加工深度及形位公差；

i)導瓦絕緣件裝配檢查。

5.3.8油槽及其配件試驗項目應包括：

a)油槽滲漏試驗；

b)冷卻器耐壓試驗；

c)油過濾器耐壓試驗；

d)高壓油頂起裝置耐壓試驗。

5.4發電電動機軸

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5.4.1發電電動機機軸所用鋼材應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

5.4.2發電電動機機軸表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

5.4.3發電電動機軸表面及焊接部位應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

5.4.4加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)軸長度、軸承段直徑及粗糙度；

b)軸與轉子中心體配合尺寸；

c)端面止口直徑及端面跳動量；

d)聯軸螺栓與螺栓孔配合尺寸；

e)鍵、銷釘或銷套選配情況；

f)軸上下端法蘭面平行度；

g)法蘭止口與軸領同心度；

h)軸聯接后同軸度。

5.4.5上端軸滑轉子絕緣測量。

5.5集電環

5.5.1集電環、絕緣材料應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

5.5.2集電環外觀檢查應符合附錄B的規定。

5.5.3集電環表面應進行無損檢測，按照符合C的規定執行。

5.5.4加工及裝配尺寸檢查應包括同軸度、圓柱度、表面粗糙度、硬度。

5.5.5試驗項目應包括絕緣電阻測量、交流耐壓試驗。

5.6機架

5.6.1機架所用鋼材應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

5.6.2機架表面及焊接部位外觀檢查應符合附錄B的規定。

5.6.3機架焊接應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

5.6.4加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)各合縫面間隙；

b)上機架與定子機座配合尺寸；

c)推力支架與支持蓋配合尺寸；

d)推力軸承與支架合縫面間隙與同軸度；

e)上機架與定子機座預裝，檢查同軸度和合縫面間隙；

f)上、下擋風板預裝；

g)上蓋板及下風罩預裝。

5.7發電電動機機其他附屬設備

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5.7.1消防系統、中性點接地裝置、制動器、空氣冷卻器、油冷卻器、制動器粉塵吸收裝置、碳粉吸

收裝置、油霧吸收裝置、軸承外循環泵、閥門等應具有試驗報告和出廠合格證明。

5.7.2消防系統、中性點接地裝置、制動器、空氣冷卻器、油冷卻器、制動器粉塵吸收裝置、碳粉吸

收裝置、油霧吸收裝置、軸承外循環泵、閥門等外觀檢查應符合附錄B的規定。

5.7.3裝配檢查及試驗項目應包括：

a)上、下消防環管預裝；

b)空氣冷卻器或冷凝器耐壓試驗；

c)制動器試驗與檢驗應符合JB/T3334的規定；

d)制動器粉塵吸收裝置毛刷阻燃性試驗。

5.8應提供的主要檢查及試驗記錄

5.8.1定子機座及鐵心

a)定子基礎板的合縫間隙檢查記錄；

b)定子的沖片檢查及疊檢記錄；

c)定子鐵心高度和波浪度記錄，鐵心中心至機座基礎板高度記錄；

d)分瓣定子鐵心內徑、鐵心合縫間隙、鐵心合縫處槽底錯牙記錄；

e)定子鐵心磁化試驗報告。

5.8.2定子線棒

a)截面尺寸、總長、升高及節距測量記錄；

b)股間絕緣試驗記錄；

c)常態介質損耗測量記錄；

d)直流電阻及表面電阻測量記錄；

e)局部放電試驗記錄；

f)交流耐壓試驗記錄（含起暈電壓測定）；

g)工頻擊穿試驗記錄（首批線棒隨機抽樣進行）。

5.8.3定子電氣試驗

a)定子嵌線時槽電位抽查記錄；

b)絕緣電阻測量記錄；

c)直流電阻及測量記錄；

d)直流耐壓及泄露電流測量記錄；

e)交流耐壓試驗記錄；

f)定子測溫裝置的埋設位置及元件絕緣電阻試驗記錄。

5.8.4轉子

a)中心體各配合面的加工尺寸及公差檢查記錄；

b)中心體與支臂組合后的合縫面間隙檢查記錄；

c)支臂弦距和鍵槽深度、寬度及傾斜度檢查記錄；

d)支臂外圓(半徑或直徑)的檢查記錄；

e)支臂掛鉤高差及支臂重量檢查記錄；

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f)中心體下法蘭面到支臂掛鉤的高度檢查記錄；

g)中心體上、下法蘭面的平行度及同軸度檢查記錄；

h)磁軛沖片(首臺或采用新模具)疊檢記錄。

5.8.5磁極

a)匝間耐電壓試驗記錄；

b)直流電阻測量記錄；

c)交流阻抗測量記錄；

d)絕緣電阻測量記錄；

e)工頻耐壓試驗；

f)磁極裝配各部位尺寸檢查記錄；

g)磁極裝配重量檢查記錄。

5.8.6推力及導軸承

a)推力頭的各配合面尺寸及其高度檢查記錄；

b)卡環加工尺寸檢查記錄；

c)推力支架的高度，上、下平面平行度的檢查記錄及各組合面的間隙記錄，機架與推力軸承座的

同軸度記錄；

d)無支柱螺栓彈性油箱的推力軸承總裝配高度記錄，彈性油箱項平行度記錄；

e)托瓦、推力瓦的高度差及平行度記錄；

f)鏡板加工尺寸、粗糙度及硬度檢查記錄；

g)彈性油箱充油時有關參數記錄。

5.8.7機架

a)機架中心體與支臂合縫面間隙檢查記錄；

b)上、下機架有關標高的高度尺寸檢查記錄；

c)機架配合尺寸檢查記錄。

5.8.8主軸各部主要尺寸檢查記錄。

5.8.9發電電動機其他附屬設備

a)發電電動機中性點接地裝置試驗報告；

b)各部冷卻器的耐壓試驗記錄；

c)制動器總裝高度及動作的靈活性檢查記錄；

d)制動器耐壓試驗記錄；

e)當采用氣體滅火系統時，應按專用技術標準的規定提供試驗記錄。

5.8.10發電電動機各重要鑄鍛件檢查記錄或合格證書。

6進出水閥

6.1球閥

6.1.1閥體、活門、閥軸、軸承、密封材料等應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

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6.1.2球閥各部件的加工表面、非加工表面外觀檢查應符合附錄B的規定。

6.1.3閥體、活門、閥軸、密封環及焊接部位應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

6.1.4加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)閥體軸孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度；

b)活門閥軸的軸徑尺寸公差、形位公差、粗糙度；

c)軸瓦內/外圓的尺寸公差和形位公差；

d)密封環配合尺寸公差；

e)密封環與相配合的零件研磨情況。

6.1.5性能試驗按照GB/T14478、JB/T9092的規定執行，應包括：

a)閥體水壓試驗；

b)活門焊縫滲漏試驗；

c)密封環氣密性試驗；

d)密封環投退動作試驗；

e）閥門動作試驗；

f）活門樞軸潤滑性能試驗；

g)閥門漏水試驗。

6.2蝴蝶閥

6.2.1閥門、活門、閥軸、軸承、密封材料等應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

6.2.2蝴蝶閥各部件的加工表面、非加工表面外觀檢查應符合附錄B的規定。

6.2.3閥體、活門、閥軸、密封裝置及焊接部位應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行

6.2.4加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)閥體軸孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度；

b)活門閥軸的軸徑尺寸公差、形位公差、粗糙度；

c)軸瓦內、外圓的尺寸公差和形位公差；

d）空氣圍帶或實心密封圈與閥體配合尺寸。

6.2.5性能試驗按照GB/T14478、JB/T9092的規定執行，應包括：

a)閥體水壓試驗；

b)活門焊縫滲漏試驗；

c)空氣圍帶或實心密封圈氣密性試驗；

d)閥門動作試驗；

e）閥門漏水試驗。

6.3液壓操作機構及其控制裝置

6.3.1缸體、活塞、活塞環、活塞桿、傳動支臂、密封材料等應具有材質檢驗報告。材質檢定應符合

附錄A的規定。

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6.3.2控制裝置應具有型式試驗報告、電磁兼容試驗報告。互感器、變送器、電源變壓器、繼電器、

接觸器等元器件應具有檢驗報告和合格證明，并抽樣復核。

6.3.3操作機構各部件的加工表面、非加工表面及焊接部位、電氣盤柜及元器件外觀檢查應符合附錄

B的規定。

6.3.4操作機構各部件及焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

6.3.5加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)缸體、活塞配合尺寸及形位公差；

b)接力器底座螺孔分度圓；

c)缸體、活塞桿表面粗糙度檢測；

d)活塞桿若有抗磨涂層，應檢查涂層厚度。

6.3.6操作機構及其控制裝置性能試驗按照GB/T11805、GB/T14478的規定執行，應包括：

a)接力器雙向耐壓及滲漏試驗；

b)接力器動作試驗；

c)鎖錠或鎖錠配壓閥動作試驗；

d)重錘關閉試驗；

e)絕緣電阻測量；

f)工頻耐壓試驗；

g)行程控制機構的調整試驗；

h)開度指示器一致性檢查；

i)油壓和油位信號整定值校驗；

j)油混水信號檢驗；

k)油泵間歇運行試驗，應包括油泵加/卸載、油泵自動啟動/停止、油泵手動啟動/停止等；

l)漏油箱泵自動啟動/停止、手動啟動/停止試驗；

m)操作功能試驗，應包括遠方開/關、現地開/關、緊急事故關閉、液壓鎖錠投入/退出等；

n)故障模擬試驗，應包括失電動作，通道故障、反饋信號故障、電源故障等；

o)油泵電機的保護功能測試。

6.3.7油壓裝置參照7.3.1～7.3.5的規定執行。

6.4電動操作機構及其控制裝置

6.4.1傳動軸、減速器、聯軸器應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

6.4.2控制裝置應具有型式試驗報告、電磁兼容試驗報告及電機特性試驗報告、電機力矩控制器的整

定報告、電機絕緣電阻測量報告。互感器、變送器、電源變壓器、繼電器、接觸器等元器件應具有檢驗

報告和合格證明，并抽樣復核。

6.4.3操作機構各部件加工表面、非加工表面及焊接部位、電氣盤柜及元器件外觀檢查應符合附錄B

的規定。

6.4.4傳動軸、減速器、聯軸器及焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

6.4.5裝配檢查及性能試驗按照GB/T11805、GB/T14478的規定執行，應包括：

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a)聯軸器的同軸度；

b)絕緣電阻測量；

c)工頻耐壓試驗；

d)行程控制機構的調整試驗；

e)開度指示器一致性檢查；

f)減速器空載、溫升試驗；

g)執行機構的操作功能試驗，應包括遠方開/關、現地開/關、低電壓動作測試、手動-電動切換、

緊急事故關閉等；

h)故障模擬試驗，應包括失電動作、反饋信號故障、電源故障等；

i）電機的保護功能測試。

6.5進出水閥其他附屬設備

6.5.1空氣閥、彈簧、旁通閥、伸縮節、鎖錠、密封材料等應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附

錄A的規定。

6.5.2空氣閥、旁通閥、伸縮節、鎖錠等部件外觀檢查應符合附錄B的規定。

6.5.3空氣閥、旁通閥、伸縮節、鎖錠等部件應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

6.5.4裝配檢查及試驗項目應包括：

a)旁通閥開關位置及動作靈活性檢查；

b)空氣閥在無水狀態下的行程試驗；

c)空氣閥彈簧特性試驗；

d)水壓試驗（空氣閥、旁通閥、伸縮節等部件的單獨試驗）。

6.6應提供的主要檢查及試驗記錄

6.6.1球閥

a)加工尺寸及裝配檢查記錄；

b)閥體水壓試驗記錄；

c)活門焊縫滲漏試驗記錄；

d)密封環氣密性試驗記錄；

e)閥門動作試驗記錄；

f)閥門漏水試驗記錄。

6.6.2蝴蝶閥

a)加工尺寸及裝配檢查記錄；

b)閥體水壓試驗記錄；

c)活門焊縫滲漏試驗記錄；

d)空氣圍帶或實心密封圈氣密性試驗記錄；

e)閥門動作試驗記錄；

f）閥門漏水試驗記錄。

6.6.3液壓操作機構及其控制裝置

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a)加工尺寸及裝配檢查記錄；

b)接力器雙向耐壓及滲漏試驗記錄；

c)接力器動作試驗記錄；

d)鎖錠或鎖錠配壓閥動作試驗記錄；

e)重錘關閉試驗記錄；

f)絕緣電阻測量記錄；

g)工頻耐壓試驗記錄；

h)行程控制機構的調整試驗記錄；

i)開度指示器一致性檢查記錄；

j)油壓和油位信號整定值校驗記錄；

k)油混水信號檢驗記錄；

l)油泵間歇運行試驗記錄；

m)漏油箱泵自動啟動/停止、手動啟動/停止試驗記錄；

n)操作功能試驗記錄；

o)故障模擬試驗記錄；

p)油泵電機的保護功能測試記錄。

6.6.4電動操作機構及其控制裝置

a)聯軸器的同軸度測量記錄；

b)絕緣電阻測量記錄；

c)工頻耐壓試驗記錄；

d)行程控制機構的調整試驗記錄；

e)開度指示器一致性檢查記錄；

f)減速器空載、溫升試驗記錄；

g)執行機構的操作功能試驗記錄；

h)故障模擬試驗記錄；

i）電機的保護功能測試記錄。

6.6.5進出水閥其他附屬設備

a)旁通閥開關位置及動作靈活性檢查記錄；

b)空氣閥在無水狀態下的行程試驗記錄；

c)空氣閥彈簧特性試驗記錄；

d)水壓試驗記錄。

7水泵水輪機調節系統

7.1機械液壓部分

7.1.1液壓閥、管路、法蘭、接頭、密封等應具有材質檢驗報告，材質檢定應符合附錄A的規定。

7.1.2機械液壓部分各部件外觀檢查應符合附錄B的規定。

7.1.3液壓閥、管路焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

7.1.4加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

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a)液壓閥尺寸精度、粗糙度、形位公差等；

b)可動件靈活性；

c)手動操作機構裝配；

d)機械柜其他機構的部件、杠桿及管路等裝配。

7.1.5液壓閥性能試驗應包括：

a)可動件行程測試；

b)流量特性試驗；

c)密封性試驗。

7.1.6電-液和電-機轉換器特性試驗按照GB/T9652.2的規定執行，應包括：

a)位移輸出型電-液轉換器的靜特性試驗、耗油量測定、油壓漂移測定；

b)流量輸出型電-液轉換器的流量特性試驗、耗油量測定、油壓漂移測定；

c)電-機轉換器靜特性試驗；

d)線圈內阻及絕緣電阻的測定。

7.1.7電-液和電-機轉換器機械零位檢查。

7.1.8機械分段關閉裝置應能方便調整接力器的第二段關閉速度。水輪機方向和水泵方向均設計有分

段關閉規律的，均應進行檢查確認。

7.1.9配置有事故配壓閥的，應檢查確認事故配壓閥動作滿足設計要求。

7.1.10當電氣控制部分失去電源時，機械液壓部分應能實現滿足設計要求的導葉關閉規律。

7.2電氣部分

7.2.1調節系統應具有型式試驗報告、電磁兼容試驗報告、模型測試報告。下列元器件應具有檢驗報

告和合格證明，并抽樣復核：

a)測速探頭；

b)接力器位移傳感器；

c)互感器、變送器、電源變壓器、繼電器、接觸器等。

7.2.2電氣盤柜及元器件外觀檢查應符合附錄B的規定。

7.2.3性能試驗按照GB/T9652.1、GB/T9652.2、DL/T496標準的規定執行，宜包括：

a)裝置電源檢驗，應包括穩壓電源、操作電源的電壓和電流測量；

b)測速裝置試驗，應包括頻率靜特性試驗、最小/最大工作信號電壓測定；

c)轉速指令信號、開度指令信號、功率指令信號校驗；

d)永態轉差系數bp校驗；

e)比例增益Kp、積分增益Ki、微分增益Kd（暫態轉差系數bt、緩沖時間常數Td）的校驗；

f)調速器靜特性試驗（包括人工轉速死區）、轉速死區ix和接力器擺動值測定試驗；

g)協聯關系曲線及槳葉隨動系統不準確度ia測定試驗；

h)接力器開啟與關閉時間測定試驗；

i)接力器反應時間常數Ty測定試驗；

j)接力器不動時間Tq測定試驗；

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k)自動開/停機、增/減負荷、失電動作試驗；

l)無擾切換試驗，應包括電源切換、現地/遠方、手/自動、主/備通道切換、工作模式切換；

m)故障模擬試驗，應包括電源故障、反饋信號故障、執行機構故障、通道故障；

n)一次調頻模擬試驗，應包括投/退邏輯、限幅功能、參數切換；

o)通訊試驗；

p）監測顯示功能檢查。

7.3油壓裝置

7.3.1壓力容器、油冷卻器、油過濾器、液壓閥組彈簧、管道及法蘭、密封材料等應具備材質檢驗報

告，材質檢定應符合附錄A的規定。

7.3.2油壓裝置各部件外觀檢查應符合附錄B的規定。

7.3.3壓力容器、管道焊縫應進行無損檢測，按照附錄C的規定執行。

7.3.4加工尺寸及裝配檢查項目應包括：

a)回油箱與壓力容器尺寸；

b)旁通閥、閥組(卸載閥、逆止閥、安全閥、排氣閥)靈活性；

c)油泵與電動機聯軸節間隙；

d）油泵與電動機兩軸線偏心、傾斜值

7.3.5油壓裝置機械液壓性能試驗按照GB150、GB/T9652、DL/T496標準的規定執行，應包括：

a)旁通閥、閥組試驗；

b)油冷卻器耐壓試驗；

c)壓力容器耐壓試驗；

d)管路、閥門耐壓試驗；

e)油過濾器壓力試驗；

f)回油箱、壓力容器滲漏試驗；

g)油泵運轉試驗及輸油量測試；

h）油壓裝置密封性試驗及總漏油量測定。

7.3.6油壓裝置電氣性能試驗按照GB/T9652、DL/T496、DL/T862標準的規定執行，應包括：

a)絕緣電阻測量；

b)工頻耐壓試驗；

c)裝置電源檢驗，應包括穩壓電源、操作電源的電壓和電流測量；

d)自動啟/停、手動啟/停、加/卸載試驗；

e)油壓和油位信號整定值校驗；

f)油泵電機的保護功能測試；

g)故障模擬試驗，應包括電源故障、反饋信號故障、通道故障；

h）監測顯示功能測試。

8勵磁裝置

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8.1勵磁裝置應具有型式試驗報告、電磁兼容試驗報告、調節器模型測試報告。下列元器件應具有檢

驗報告和合格證明，并抽樣復核：

a)磁場斷路器；

b)非線性滅磁電阻；

c)晶閘管；

d)互感器、變送器、熔斷器、風機、電源變壓器、繼電器、接觸器、電阻器、電容器等。

8.2勵磁盤柜及元器件外觀檢查應符合附錄B的規定。

8.3性能試驗按照DL/T294.1、DL/T294.2、DL/T489、DL/T583的規定執行，宜包括：

a)絕緣電阻測量；

b)工頻耐壓試驗；

c)裝置電源檢驗，應包括穩壓電源、操作電源的電壓和負載電流測量；

d)磁場斷路器檢驗，應包括額定電壓和低電壓分/合閘動作試驗、分/合閘動作時間測量和主觸頭

接觸電阻測量；

e)滅磁電阻試驗，應包括線性電阻和碳化硅非線性電阻的直流電阻測量或者氧化鋅非線性電阻的

壓敏電壓和泄漏電流測試；

f)轉子過電壓保護動作值校驗；

g)起勵設備試驗，應包括二極管檢查和接觸器動作檢查；

h)調節器的模擬量輸入/輸出通道檢驗；

i)調節器的開關量輸入/輸出通道檢驗；

j)調節器給定值試驗，應包括范圍、增/減的速率測定；

k)調節器投/退勵磁和跳閘滅磁模擬試驗；

l)調節器現地/遠方、手/自動、主/備通道切換試驗；

m)調節器電壓互感器斷線模擬試驗；

n)調節器電壓/頻率限制、勵磁電流限制、無功限制、定子電流限制模擬試驗；

o)調節器故障模擬試驗，應包括電源故障、功率柜故障、通道故障；

p)功率柜快速熔斷器檢查；

q)功率柜風機檢查，應包括啟/停、切換試驗、電機電壓和電流的測量；

r)功率柜觸發脈沖電壓波形檢測，具備條件的應測量脈沖電流波形；

s)功率柜低壓/高壓小電流試驗；

t)功率柜低壓大電流試驗，應包括測溫和均流試驗；

u)勵磁變壓器電氣試驗，應包括繞組直流電阻測量、電壓比誤差測量及矢量關系校驗、空載損耗

和空載電流測量、絕緣電阻測量、交流耐壓試驗等；

v)監測顯示功能檢查。

8.4應提供的主要檢查及試驗記錄：

a)絕緣電阻檢查和工頻耐壓試驗記錄；

b)裝置電源檢驗記錄；

c)磁場斷路器檢驗記錄；

d)滅磁電阻試驗記錄；

e)轉子過電壓保護檢驗記錄；

f)起勵設備試驗記錄；

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g)調節器的模擬量輸入/輸出通道檢驗記錄；

h)調節器的開關量輸入/輸出通道檢查記錄；

i)調節器給定值試驗記錄；

j)調節器投/退勵磁和跳閘滅磁模擬試驗記錄；

k)調節器切換試驗記錄；

l)調節器電壓互感器斷線模擬試驗記錄；

m)調節器限制器模擬試驗記錄；

n)調節器故障模擬試驗記錄；

o)功率柜快速熔斷器和風機檢查記錄；

p)功率柜觸發脈沖檢測記錄；

q)功率柜低壓/高壓小電流試驗記錄；

r)功率柜低壓大電流試驗記錄；

s)勵磁變壓器電氣試驗記錄。