湖南工業(yè)大學課程設計任務書-第2學期機械工程學院材料成型與控制工程專業(yè)材料成型1304班級課程名稱：塑料成型工藝與模具設計題目：手柄注塑成型工藝及模具設計完畢期限：自6月20日7月1日共2周內(nèi)容及任務1、獨立擬訂塑件(見產(chǎn)品附圖)注塑成型工藝，對的選用成型設備；2、合理設計模具構(gòu)造，繪制注射模具總裝圖一張（CAD繪制成A1圖幅）；3、合理設計模具零件圖構(gòu)造，繪制注射模具零件圖紙3張（CAD繪制成A4圖幅）；4、編寫設計計算闡明書一份（A4幅面，20頁左右）進度安排起止日期工作內(nèi)容6月20日上午設計準備工作6月20日下午-21日擬訂設計方案6月22至23日裝配草圖繪制6月24至27日裝配圖繪制6月28至29日零件工作圖繪制6月30至7月1日上午編寫設計闡明書7月1日下午答辯重要參照資料[1]黃虹主編.塑料成型加工與模具.北京:化學工業(yè)出版社.[2]王善勤主編.塑料注射成型工藝與設備.北京:中華人民共和國輕工出版社..3[3]屈華昌.塑料成型工藝與模具設計.北京:機械工業(yè)出版社1996.4[4]塑料模具技術(shù)手冊編委會.塑料模具技術(shù)手冊.北京:機械工業(yè)出版社.1997.6[5]何忠保等編.典型零件模具圖冊.北京:機械工業(yè)出版社..11[6]錢可強.機械制圖.北京:高等教誨出版社..6[7]廖念釗,古瑩庵等.互換性與技術(shù)測量.北京:中華人民共和國計量出版社..1指引教師（簽字）：________________年月日系(教研室)主任(簽字)：_________________年月日手柄圖二維圖三維圖技術(shù)規(guī)定：1.材料ABS2.塑件外表光滑,無注塑缺陷;3.脫模斜度30’—1°4.中批量生產(chǎn)5.未注圓角R1—R2塑料成型工藝性分析塑件分析該塑件為手柄,所用材料為ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）,無顏色規(guī)定,該塑件是日用品,承受外力幾率較大,如沖擊載荷,振動,摩擦等狀況比較多;塑件工作溫度是室溫,這使得在材料選取時對熱變形溫度,脆化溫度,分解溫度規(guī)定降低;作為一種日用品,生產(chǎn)批量應當是大批大量生產(chǎn),這樣,就必要考慮生產(chǎn)成本和模具壽命,在材料選取時要綜合各種因素。圖1-1-1塑件尺寸圖圖1-1-2塑件三維圖技術(shù)規(guī)定：1.材料ABS2.塑件外表光滑,無注塑缺陷;3.脫模斜度30’—1°4.中批量生產(chǎn)5.未注圓角R1—R2性能分析使用性能ABS樹脂是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具備易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領(lǐng)域，是一種用途極廣熱塑性工程塑料。(2)成型性能1.無定形料,流動性中檔,吸濕大,必要充分干燥,表面規(guī)定光澤塑件須長時間預熱干燥80-90℃，3小時.2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-803.如需解決夾水紋，需提高材料流動性，采用高料溫、高模溫，或者變化入水位等辦法。表１-１ABS性能分析密度1.05~1.18g/cm比體積1.03-1.06cm吸水率<0.0114h/%玻璃化溫度-120至-125熔點105-137計算收縮率0.4-0.9%比熱容2310J/(kg.k)屈服強度22-30MPa抗拉強度27MPa拉伸彈性模量0.84-0.95GPa抗彎強度27-40MPa彎曲彈性模量1.1-1.4MPa抗壓強度22MPa1.3注射工藝參數(shù)表1-3注射成型機類型螺桿式轉(zhuǎn)速30-60r/min料筒溫度中段160~220噴嘴溫度185~195模具溫度55~75噴嘴形式直通式注射壓力MPa70~130分型面位置分析和擬定2.1分型面選取原則分型面選取與否合理,對塑件質(zhì)量工藝,操作難易限度和模具設計制造有很大影響。因而分型面選取是注射模設計中一種核心因素。選取分型面總原則是保證塑件質(zhì)量,且便于制品脫模和簡化模具構(gòu)造應遵循如下原則：分型面選取應便于塑件脫模和簡化模具構(gòu)造,選取分型面應盡量使塑件.分型面應盡量選取在不影響外觀部位,并使其產(chǎn)生溢料邊易于消除和修整；.分型面選取應保證塑件尺寸精度；分型面選取應有助于排氣；分型面選取應便于模具零件加工；分型面選取應考慮注射機規(guī)格。2.2分型面選取方案綜合以上各點因素重要基于分型面應選在塑件最大截面處，如圖所示。圖2-1分型面塑件型腔數(shù)量及排列方式擬定3.1型腔數(shù)量擬定分型面擬定后來,就需要考慮是采用單型腔模還是多型腔模。普通來說,大中型塑件和塑件精度規(guī)定較高小型塑件優(yōu)先采用一模一腔構(gòu)造。但對于精度要求不高小型塑件(沒有配合精度規(guī)定),形狀簡樸,又是大批量生產(chǎn)時,若采用多型腔模可使生產(chǎn)率大為提高減少成本。3.2排列方式擬定本模具設計采用一模兩腔。當代注塑機料筒普通置于定模板中心軸上，型腔安排必要考慮主流道，只有這樣才干滿足下面條件：各型腔應在相似溫度下同步充填，即分流道長度均等；熔料到各型腔流程短，以減少廢料率；各型腔間距離應盡量大，以便于有足夠空間來設立冷卻水道、推出桿，并具備足夠截面積，以承受注射壓力；總反作用力應作用于注射機模板中心。依照以上規(guī)定，一模兩腔模具要符合對稱布局很簡樸地就可以得到型腔對稱于模板中心軸線兩側(cè)。其構(gòu)造如下圖所示：圖3-2型腔排布方式澆注系統(tǒng)形式選取和截面尺寸計算注射模是安裝在注射機上使用工藝裝備,因而設計注射模是應當詳細理解既有注射機技術(shù)規(guī)格才干設計出符合規(guī)定模具。注射機規(guī)格擬定重要是依據(jù)塑件大小及型腔數(shù)目和排列方式,在擬定模具構(gòu)造形式及初步估算外形尺寸前提下,設計人員應對模具所需注射量,鎖模力,注射壓力,拉桿間距,最大和最小模具厚度,推出形式,推出位置,開模距離等進行計算。4.1所需注射量計算模具所需塑料熔體注塑量公式4-1-1式中，v——一副模具所需塑料體積n——型腔數(shù)目——單個塑件體積——澆注系統(tǒng)體積即：公式4-1-2而依照塑件圖可以算出大概值為98789.83mm3因此=3.2*98789mm3=316127.36≈316cm34.2塑件和流道凝料在分型面上投影面積及所需鎖模力計算公式4-2-1式中A——塑件及流道凝料在分型面上投影面積；——單個塑件在分型面上投影面積；——流道凝料（涉及澆口）在分型面上投影面積；公式4-2-2式中——模具所需鎖模力；——塑料熔體對型腔平均壓力。流道凝料（涉及澆口）在分型面上投影面積在模具設計前是未知值。依照多型腔模記錄分析，大體是每個塑件在分型面上投影面0.2-0.5倍，可選來估算。而ABS塑件作為中檔黏度塑件其對型腔平均壓力為35MPa。因此塑件及流道凝料在分型面上投影面積為：===4883.332mm2模具所需鎖模力為：=170.916KN4.3注塑機型號選取依照注射機最大注射量G和額定鎖模力F來選取，它們應當滿足式中——注射系數(shù)，無定型塑料取0.85=317.76。因此注塑機選取為XS—ZY—500型號注射機其中S：塑料機械Z：注射機X：成型Y：螺桿式500：最大注射量為500cm3表4-3注射機型號基本參數(shù)螺桿直徑65mm額定注射量500cm3額定注射壓力1040MPa鎖模力350KN最大成型面積1000cm2最大開模行程700mm頂出行程700mm最大模具厚度450mm最小模具厚度200mm螺桿轉(zhuǎn)速25-89r/min定位孔直徑Φ150推出孔徑Φ40兩側(cè)孔距530mm噴嘴球半徑SR18mm孔直徑Φ24.54.4關(guān)于工藝參數(shù)校核=1\*GB3①按注射機最大注射量校核型腔數(shù)量公式4-4-1K—注射機最大注射量運用系數(shù),普通取0.8；Vn—注射機容許最大注射量cm3；—澆注系統(tǒng)所需塑件體積cm3；—單個塑件體積cm3；左邊n=2，右邊≈2，滿足規(guī)定。=2\*GB3②注射量校核依照生產(chǎn)經(jīng)驗,注射機最大注射量是其容許最大注射量80%,由此有公式4-4-2Vn—注射機容許最大注射量cm3；—澆注系統(tǒng)所需塑件體積cm3；—單個塑件體積cm3；左邊=316，右邊=400，滿足規(guī)定。=3\*GB3③注射壓力校核所選注射機額定注射壓力為104MPa,該塑件注射壓力為40-70MPa,由于選用是螺桿式注射機,其注射壓力傳遞比柱塞式要好,因此注射壓力選用60MPa,注射應滿足Pmax≥k’P0公式4-4-3式中：max注射機額定注射壓力P0注射成型時所用注射壓力k’安全系數(shù),常取k’=1.25-1.4左邊=130MPa右邊=1.25×60---1.4×60=75-84MPa滿足規(guī)定=4\*GB3④模具厚度校核模具厚度指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時,動模板與定模板之間距離模具厚度H應滿足：Hmin≤H≤Hmax對于所選注射機式中Hmin=300mm，Hmax=450mm而模具厚度為H=35+40+75+35+133=318mm滿足規(guī)定。澆注系統(tǒng)形式選取和截面尺寸計算所謂澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間熔體進料通道。澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。普通澆注系統(tǒng)由主流道。分流道.澆口.冷料穴四某些構(gòu)成。澆注系統(tǒng)作用是使來自注射模噴嘴塑料熔體平穩(wěn)而順利充模,壓實,保壓。5.1主流道設計主流道是澆注系統(tǒng)中從噴嘴與模具相接觸部位開始,到分流道為止塑料熔體流動通道,屬于從熱塑料熔體到相對較冷模具中過渡階段。主流道某些在成型過程中,其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度和壓力塑料熔體冷熱互換重復接觸,屬于易損件,對材料規(guī)定高,因而模具主流道某些常設計成可拆卸更換主流道襯套式----澆口套依照所選注射機(SX-ZY-500)型號選取噴嘴直徑為=6，則主流道進口端直徑=6+1=7。噴嘴球面半徑=18，則主流道進口端凹下球面半徑=20，凹下深度為4，，則主流道大端直徑=主流道襯套及定位圈固定形式如下圖:圖５-１主流道襯套5.2冷料穴設計冷料穴普通位于主流道末端分型面動模一側(cè)，熔體流程較長多級分流道多腔模具，各級分流道末端都應設立冷料井。冷料穴作用是補給熔體流動前鋒冷料，避免冷料進入型腔對塑件導致不利影響。有時，對于型腔最后布滿處，為避免形成強度不良熔接縫，也在型腔之外相應處設立冷料井，使熔接縫產(chǎn)生在塑件之外。它普通開設在主流道對面動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相似或略大某些，深度約為直徑1-1.5倍，最后要保證冷料體積不大于冷料穴體積。5.3分流道設計分流道是主流道與澆口之間料流通道，是塑料熔體由主流道流入型腔過渡段，負責將熔體流向進行平穩(wěn)轉(zhuǎn)換，在多型腔模中起著將熔體向各個型腔分派作用。在設計分流道時應注意：以最短路程、最小熱量壓力損失，將熔體迅速順利地輸入型腔；材料必要能在相似溫度、壓力條件下，從各個澆口同步地向型腔進料；從節(jié)約塑料材料角度考慮，流道橫截面積應盡量小；考慮到節(jié)約材料與冷卻條件，分流道表面積/體積比應盡量小。圖5-3分流道分流道截面形狀分流道形狀尺寸重要取決于塑件體積、壁厚、形狀，以及所加工塑料種類、流程長度和模具構(gòu)造等。分流道斷面積過小，會減少單位時間內(nèi)輸送塑料量，并使填充時間延長，塑料常浮現(xiàn)缺料、波紋等缺陷。分流道斷面積過大，不但積存空氣增多，塑件容易產(chǎn)氣憤泡，并且增大塑料耗量，延長冷卻時間。慣用分流道截面形狀有圓形，梯形，U形，矩形和半圓形等1）從流道效率來考慮流道截面周長越大，則熔料和模具接觸面積越大，熱量散失也就越大；另一方面，流道截面積越大，則壓力下降越小。可以用流道截面面積和其周長來衡量其截面形狀優(yōu)秀，圓形截面效率最高，雖然正方形截面效率也最高，另一方面是梯形截面。2）從經(jīng)濟性考慮圓形截面要以分型面為界提成兩半進行加工才利于凝料脫出，這種加工工藝性不佳，且模具閉合后難以精準保證兩半圓對準，特別不適合于一模多腔模具中。而U形截面分流道，其流道效率雖低于圓形截面分流道效率，但它易于加工，經(jīng)濟性較好，且塑料熔體熱量散失及流動阻力不大。因而本模具分流道截面形狀選取U形截面。（2）流道截面尺寸分流道截面尺寸應依照素件成型體積、壁厚、形狀，所用塑料工藝性能，注塑速度以及分流道長度等因素來擬定。依照經(jīng)驗對ABS分流道推薦值為4.8-9.5，本模具選取分流道尺寸為8。（3）分流道表面粗糙度分流道表面粗糙度不適當太小，以防將冷料帶入型腔，普通規(guī)定值為即可。這樣可增大對外層塑料熔體流動阻力，減少流速，并于中心熔體之間有一定速度差，以保證熔體流動時具備適當切變速率和剪切熱。5.4澆口設計澆口是連接流道與型腔之間一段細短通道,是澆注系統(tǒng)核心某些,起著調(diào)節(jié)控制料流速度,補料時間及防止倒流等作用。澆口形狀.尺寸.位置對塑件質(zhì)量產(chǎn)生很大影響。=1\*GB3①類型及位置擬定由于塑件是一對稱回轉(zhuǎn)體，從頂端中心進料可使熔體由厚斷面流入薄斷面，能保持澆口至型腔流程一致，有助于排除型腔中空氣，且能避免引起熔體斷裂現(xiàn)象。=2\*GB3②澆口形式1）直接澆口：適合各種塑料成型，特別加工熱敏性及高黏度材料，成型高質(zhì)量大型或深腔殼體、箱型塑件。只合用于單型腔模具，去除澆口較困難。2）側(cè)澆口：側(cè)澆口又稱邊沿澆口，廣泛用于兩板式多型腔模具以及斷面尺寸較小塑件，它普通開設在分型面上，從型腔外側(cè)面進料。3）點澆口：點澆口又稱橄欖澆口或菱形澆口，是一種截面尺寸特小圓形澆口。慣用于中小型塑件一模多腔模具，也可用于單型腔模具或表面不容許有較大痕跡塑件。4）潛伏式澆口：又稱隧道式澆口、剪切澆口，其形式是由點澆口演變而來。通過對各種澆口對比，本模具選用點澆口。如圖5-3圖5-4交口形式及尺寸5.5澆注系統(tǒng)平衡對于該模具,從主流道到各個型腔和分流道長度相等,形狀及截面尺寸相似,各個澆口也相似,澆注系統(tǒng)顯然是平衡。成型零件設計及力學計算模具中擬定塑件幾何形狀和尺寸精度零件稱為成型零件。在本設計中成型零件就是球柄外壁型腔和筋板處型芯及中間深孔處型芯。6.1成型零件構(gòu)造設計型腔采用整體式,用機械加工辦法易于成型,構(gòu)造簡樸,牢固不易變形。塑件無拼接縫痕跡,合用于簡樸形狀塑件。6.2成型零件工作尺寸計算當前,成型零部件工作尺寸計算使用兩種辦法,即平均值法和公差帶法。與制品成型尺寸公差級別關(guān)于成型零件工作尺寸公差，如表6-1所示表6-2成型零件工作尺寸公差帶制品尺寸公差級別成型零件工作尺寸公差帶型腔內(nèi)表面和高度型芯外表面和高度中心距IT10-IT12H7h7IT13-IT14H9h9IT15-IT16H11h11IT17H12h12因此，制品尺寸公差級別為ＩＴ12，則成型零件工作尺寸公差帶有：型腔內(nèi)表面和高度為Ｈ7。成型零件工作尺寸計算.圖6-2成型零件工作尺寸1)型腔1徑向尺寸(如圖4-1)=80.05經(jīng)圓整后，=80.05mm2)型腔1高度=經(jīng)圓整后，=13.35mm3)中心距=按表4-2選定型腔關(guān)于尺寸公差后其中中心距公差查表4-3[5]將關(guān)于尺寸標注在型腔圖中。表6-3孔間距公差孔間距/mm制造公差/mm〈800.0180——2200.02220——3600.034)型腔2徑向尺寸(如圖4-5)圖4-5型腔2工作尺寸計算=48.09=71.25按表4-2選定型腔關(guān)于尺寸公差后6.3成型零件強度及支撐板厚度計算型腔側(cè)壁厚度該型腔側(cè)壁厚,因其直接為定模板,可按整體式圓形型腔，參照文獻[1]公式7-48p型腔內(nèi)壓力.MPa,普通為20-50MPar型腔內(nèi)半徑,為50mmh型腔深度，為100mm[σ]型腔材料許用壓力為160MPaH型腔外壁高度為74mm考慮到導柱長度和安裝尺寸,預定80mm顯然滿足上述尺寸,完全可以滿足強度和剛度條件導模架擬定和原則件選用7.1原則模架分類塑料注射模原則模架共有兩種，即GB/T12556.1-12556.2—1990《塑料注射模中小型模架》和GB/T12555.1-12555.15—1990《塑料注射模大型模架》。兩種原則模架區(qū)別重要在于適合范疇。中小型原則模架模板尺寸，而大型原則模架模板尺寸為。7.2中小型原則模架構(gòu)造形式和模架選取中小型原則模架可分為基本類型A1型-A4型和派生類型P1型-P9型。她們基本構(gòu)造及特點用途詳見參照文獻[1]P104-105。本模具是有兩個分型面三板式模具選用龍記模架中簡化型細水口系統(tǒng)中2030模架。A板（動模板）厚選為，B板（定模板）厚選為。7.3定模板尺寸設計計算定模板尺寸決定重要有如下幾種因素：1.依照型腔大小以及布置方案，畫出型腔視圖2.依照冷卻系統(tǒng)設計，將冷卻管道加畫在型腔周邊3.依照澆注系統(tǒng)設計，將分流道、冷料穴以及主流道大端尺寸畫在型腔上。4.依照所選模架類型將導柱、導套布置在適當位置上。5.把定距拉板上銷釘加畫在型腔上。7.4型腔布置設計規(guī)定為一模兩腔，即一次成型兩個件。采用如圖3-2所示塑件擺放方式。=1\*GB3①在定模板上加冷卻水道和澆注系統(tǒng)依照冷卻系統(tǒng)設計，在定模板上有直徑為8四條冷卻水道，詳細布置方案如圖7-2所示。在考慮冷卻水道之間距離時只需考慮到兩個方面，一方面可以對塑件起到充分冷卻作用，另一方面可以不和在定模扳上設計好其他某些發(fā)生干涉，如圖7-2。依照澆注系統(tǒng)設計，在定模板上有分流道、分流道冷料穴和主流道大端尺寸，詳細布置也在圖7-2上。EQ\o\ac(○,2)在定模板上加導柱和定位銷由于模架選取為原則模架，因而對于導柱位置可有設計手冊基本擬定，其詳細尺寸見圖4-2，此距離不影響其她構(gòu)造，同步也分布在模扳邊沿可以起到良好導向和支撐作用。由于導柱涉及到相接觸兩個模板之間孔配合，因而六個孔之間孔間距必要有一定公差規(guī)定，依照模具設計基本規(guī)范，選取精度規(guī)定為7級精度。而依照定距拉板可擬定銷釘位置及尺寸，其與定模板配合為H7/m6。7.5動模板尺寸設計計算動模板尺寸決定重要有如下幾種因素：1．依照型腔大小以及布置方案，畫出型腔視圖2．依照冷卻系統(tǒng)設計，將冷卻管道加畫在型腔周邊3．依照所選模架類型將導柱、導套布置在適當位置上。=1\*GB3①型腔布置由于定模板和動模板需要合模，應此在定模板上型腔和在動模板上型腔需要有公差配合，這樣保證合模密封性。因而動模型腔布置與定模上型腔布置大同小異，見圖7-3。.EQ\o\ac(○,2)在動模板上加冷卻水道依照冷卻設計，在動模板上有8條直徑為8冷卻水道，詳細位置見圖7-3。同樣在考慮尺寸時考慮兩個因素，一種是可以保證冷卻效果，另一種就是不影響模板上已有其她構(gòu)造。詳細尺寸在圖4-3已經(jīng)標出。EQ\o\ac(○,3)在動模板上加導柱和復位桿同定模扳相似，由于要考慮到上下兩個模扳之間配合和緊密合模，因而導柱位置尺寸也有公差，選取公差級別為7級精度，復位桿位置不能與冷卻水道發(fā)生干涉，它與動模板間配合為H7/m6。7.6注塑機校核注射機鎖模力校核。鎖模力是指注射機鎖模機構(gòu)對模具所施加最大夾緊力。當高壓塑件熔體在布滿模具型腔時會沿鎖模方向產(chǎn)生一種很大脹型力。因而，注射機鎖模力必要不不大于該模脹型力，即式中—型腔平均壓力ABS塑料型腔平均壓力為35。—鎖模力安全系數(shù)，普通取=1.1-1.2，這取。—注射機額定鎖模力（）本注射機額定鎖模力為—塑件和流道凝料在分型面上投影面積=則==<3500.因此和安全。注塑機開模行程校核：：注射機模板開模行程()， :制品推出距離()， ：涉及流道凝料在內(nèi)塑件高度()，：取出澆注系統(tǒng)凝料必須長度()。：注射機容許最大行程XS—ZY—500型號注射機最大開模行程=500.。因此是絕對安全。導向機構(gòu)設計注射模導向與定位機構(gòu)重要用來保證動模和定模兩大某些或模內(nèi)其她零件之間精確配合和可靠分開，以避免模內(nèi)各零件發(fā)生碰撞和干涉，并保證塑件形狀和尺寸精度。本模具一共使用了3個導向機構(gòu)，導向機構(gòu)一使用了4個安裝在定模固定板上帶頭導柱來導向定位定模固定板和定模板，以保證定模固定板和定模板精確配合和可靠分開，從而取出其中凝料。帶頭導柱采用硬度HRC50T8淬火鋼，表面粗糙度為：Re0.8。壓簧使用45鋼。導向機構(gòu)二使用4個安裝在動模板上帶頭導柱來導向定位定模板和動模板。它也是使用硬度HRC50T8淬火鋼，表面粗糙度在。如圖8-1所示。圖8-1導向機構(gòu)二導向機構(gòu)三使用4個安裝在推板上有肩導柱和導套來導向定位推板和推管固定板。導柱導套均使用硬度HRC50T8淬火鋼，表面粗糙度在。如圖8-2所示。圖8-2導向機構(gòu)三脫模機構(gòu)設計一次推出脫模機構(gòu)是在開模后塑件在推出零件作用下，通過一次推出動作將制品脫卸出模具機構(gòu)。它普通涉及推桿推出脫模機構(gòu)、推管推出脫模機構(gòu)、推板推出脫模機構(gòu)、推塊推出脫模機構(gòu)、運用成型零件推出脫模機構(gòu)、多元件聯(lián)合退出脫模機構(gòu)、壓縮空氣推出脫模機構(gòu)等等，此類推出機構(gòu)最常用，應用也最廣泛。本模具通過度析決定選用推管推出脫模機構(gòu)，它長處是推出受力均勻，脫模可靠，但過薄推管容易損壞。（1）推管形狀推管是一種空心推桿，它形狀有直通式和階梯形兩種，前者合用于短推管，后者可增大推管剛度，合用于長推管。本模具選用構(gòu)造簡樸直通式推管。（2）推管尺寸和固定形式推管尺寸是依照塑件被推管推出某些形狀大小來擬定，為了便于制造，推管壁厚普通不不大于。推管固定形式如圖9-1所示，為最慣用推管固定形式，可用于各種帶臺肩形式推管。圖9-1推管固定形式（3）設計推管脫模注意事項：1）推出制品厚度（推管厚度），普通不不大于。2）推出材料多用T8、T10等碳素工具鋼制造，采用淬火，淬火硬度在50-55HRC以上，最小淬硬長度要不不大于與型腔配合長度加上推出距離。3）當脫模快時，制品易被擠縮，其高度尺寸難以保證。4）推管內(nèi)徑與型芯配合，普通取間隙配合，大直徑推管取設計，小直徑推管取設計。推管外徑與凹模孔間隙配合。直徑大時取設計，小時取設計。推管與型芯配合長度為推出行程加3-5mm，推管與模板配合長度為推管外徑0.8-2倍，非配合某些孔徑均要比配合處增大0.5-1mm，配合處表面粗糙度在如下。9.1推出機構(gòu)導向推管普通安裝在推板與推板固定板之間。脫模機構(gòu)工作時，由推板將注射機頂出力傳遞給推管，為保證傳力平穩(wěn)，防止推管變形或折斷，推板應處在被導向狀態(tài)。推板導向普通運用推板導柱、導套實現(xiàn)，如圖3-8所示。圖中導柱不但取導向作用還兼起支撐作用，以減少中間墊塊彎曲變形。9.2推出機構(gòu)復位為了進行下一循環(huán)成型，推出脫模機構(gòu)在完畢塑件推出動作后必要回到初始位置。慣用復位機構(gòu)有彈簧復位和復位桿復位兩種。彈簧復位不可靠，不及復位桿復位效果好，本模具選用復位桿復位，復位桿普通為4根，對稱布置在推出板四周，復位桿材料、熱解決條件及表面粗糙度與推管相似，如圖9-2所示。圖9-2復位桿第10章溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計10.1冷卻系統(tǒng)設計模具成型過程中模具溫度會直接影響到塑料熔體沖模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。當模具溫度不均勻時，型芯和型腔溫差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，會影響塑件形狀和尺寸精度。而設立冷卻裝置目，重要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短成型周期及提高塑件質(zhì)量。冷卻水路通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模溫。10.2模具冷卻系統(tǒng)設計原則（1）冷卻系統(tǒng)布置應先于脫模機構(gòu)，這是為了保證足夠空間來布置冷卻回路。（2）澆口處加強冷卻，普通熔融塑料充填型腔時候，澆口附近溫度最高，距離澆口越遠溫度越低，因而澆口附近加強冷卻，通入冷水，而在溫度低外側(cè)使通過了熱互換溫水同過即可。（3）冷卻水孔至型腔表面為等距離，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面各處最佳有相似距離。（4）減少入水與出水溫度差，如果入水溫度和出水溫度差別太大時，使模具溫度分布均勻，如果制品冷卻速度不同樣，就容易導致制品變形，特別是對流動距離很長大型制品，塑料越流越低。（5）冷卻水孔排列方式，對于收縮率達非金屬材料，應沿其收縮方向設立冷卻水道，這樣既可使制品冷卻又可抑制塑料收縮，防止塑料變形，對于薄壁或扁平塑件，水道應在制品上下兩側(cè)，等距離，等數(shù)量開放，一定要使塑料冷卻均勻。（6）水孔管路應暢通無阻。（7）水管接頭位置應盡量放置在不影響操作一側(cè)。（8）水道開設應當便于加工和清理，冷卻水道要易于機械加工，便于清理。10.3型腔冷卻形式型腔冷卻形式有直流式、直流循環(huán)式、循環(huán)式、噴流式、用導熱性好合金間接冷卻、噴流循環(huán)式、壓縮空氣冷卻和用導熱性好合