摘要：汽輪機自帶冠拂配式隔板通常在水平中分面處對半分開，由隔板外環、靜葉片、隔板內環等組成。目前，國內通常采用半圈裝配及加工方式，葉片之間容易產生間隙，且半圈焊接不宜自動化焊接，生產效率低。現介紹了一種自帶冠拂配式隔板整圈裝配和中分面切割工藝方案，整圈裝配的外環與葉片過盈0.5mm，通過過盈緊力，消除了葉片間隙，同時可整圈自動化焊接，提高了生產效率。關鍵詞：自帶冠拂配式隔板；隔板內環；靜葉片；整圈裝配；中分面切割加工0引言隔板是汽輪機中技術含量高、批量大、結構復雜的重要部件之一，在汽輪機生產中占有很大比重。現代汽輪機隔板大多采用焊接的方式把葉片與內、外環連接為一個整體，從而達到消除震動和減少蒸汽泄漏的目的。由于隔板制造精度對汽輪機效率的影響很大，因此國內外各大隔板制造商都對隔板加工十分重視，投入大量物力、精力改進隔板加工方式，提高隔板加工質量和效率，降低生產成本。某電廠#155機組汽輪機為日本日立公司生產的N350-16.65/538/538型亞臨界350MW燃煤機組。某級低壓隔板結構如圖1所示。1隔板內環、靜葉片裝配工藝方案隔板內環、靜葉片裝配（靜葉片預留加厚片）工藝方案，裝配如圖2所示。步驟1：準備工裝底板10（為保證剛度，厚度大于95mm為宜），上端面見光，配合等高塊8（提前彎制，可分段，點焊于工裝底板10，加工至與隔板內環9處等高），加工定位槽；步驟2：準備隔板內環9，由于靜葉片3內圍帶底部搭接在隔板內環9的外沿側上面，其與隔板內環9外圓配合面接觸高度較小，僅5mm，靜葉片3固定不穩，容易松動，故在隔板內環9外沿上側增加一圈定位環4，其外圓直徑與隔板內環9外圓配合面直徑相同，采用這種方式，在頂緊葉片時，葉片上下面均有支撐，葉片穩固，不會發生傾斜；步驟3：隔板內環9放置于工裝底板10上并壓固，壓固方式如圖2所示，要求與等高塊8同心，可劃線輔助；步驟4：按順序組裝靜葉片3，將擋塊2、定位銷7插入工裝底板10所開定位槽中，頂緊螺栓1逐一頂緊靜葉片3，保證靜葉片3與隔板內環9貼合面及相鄰靜葉片間各處無間隙，靜葉片3出汽邊輻射角合格；步驟5：配裝首、末靜葉片，首、末葉片裝入時要有一定的過盈量，最大限度消除葉片結合面間隙，但過盈量不能太大，避免葉片與內環出現間隙或葉片上翹；步驟6：葉片汽道出汽側焊蓋板，要求靜葉片不得翹起；步驟7：撤去頂緊螺栓1和擋塊2，內側壓緊靜葉片3，車加工靜葉片外圓至見光。2熱套外環工藝方案步驟1：熱套前需根據靜葉片外圓車加工尺寸配車隔板外環與靜葉片配合面，保證隔板外環與靜葉片外圓配合面過盈0.5mm；步驟2：電熱爐加熱隔板外環材質Q345B20300℃線膨脹系數取α=12.31mm/（mm·℃），加熱溫度取200℃，保溫4h，加熱完成后，打開爐罩，測量外環內徑，當測得的直徑值大于葉片外圓外徑3.5mm時，方可出爐套裝；步驟3：熱套裝外環吊出后，放置于專用平臺并壓緊，外環就位后，平吊內環（此前需保證套裝配合部位倒角、毛刺等已清理完成，不影響套裝），平穩放置于外環與葉片配合面，葉片及內環壓緊；步驟4：隔板冷卻后，隔板外環與葉片外圍帶間焊接搭板，翻面焊接進汽側汽道蓋板，加工去除隔板內環外沿上側擋板；步驟5：上自動焊機，對坡口進行焊接。3中分面切割工藝方案由于此類隔板內、外環為整圈結構，外環及內環焊接坡口位置需要線切割進行分開。但是由于中分面葉片凸出隔板內外環中分面，線切后，隔板還是不能分開。因此，需要提前在葉片上加工出鋸縫線，加工方案如下：步驟1：中分面葉片組裝前，線切割鋸縫線，位置如圖3所示；步驟2：隔板內外環組裝前，中分面由汽道位置切割至焊接坡口位置；步驟3：葉片與內外環焊接完成后，線切割內外環直至兩半分開。4結語此類隔板通過整圈加工，焊