三乙醇胺裝置工藝危害分析管理程序制訂：審核：審批：2015年1月生產部工藝危害分析管理程序范圍和應用領域目的為規范、統一公司工藝危害分析的方法，辨識、評估和控制設計、施工、生產過程中的工藝危害，以預防工藝危害事故的發生，特制定本程序。適用范圍本規范適用于合成一車間三乙醇胺生產裝置。應用領域本規范應用于生產工藝安全管理活動。參考文件三乙醇胺裝置工藝安全信息；三乙醇胺裝置工藝危害分析；三乙醇胺裝置安全技術規程。術語和定義危害/危險源有可能造成人員傷亡、財產損失或環境破壞的物質的性質和狀態。工藝危害分析通過系統的、有條理的方法來識別、評估和控制工藝中的危害，包括后果分析和工藝危害評審。工藝危害評審對工藝設施進行系統的、有組織的檢查，并使用特定的方法識別危害，評估風險，產生結論和建議的過程。本質安全采取從根本上消除而不僅是通過控制措施的原則，來處理與工藝有關的工藝物料的基本化學特性（如毒性、易燃性和反應性）、物料處理的物理條件（如溫度和壓力）、工藝設備的特性、或是這些因素的綜合作用而帶來的危害，從而達到工藝安全的目的。高危害工藝（HHP）任何制造、處理、貯存或使用某些危害性物質的活動，這些危害性物質在釋放或點燃時，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蝕性、熱不穩定性或壓縮，可能造成死亡、不可康復的人員健康影響、重大的財產損失、環境損害或廠外影響。職責各級生產部門管理層有責任貫徹實施本程序。公司安全管理委員會負責對公司工藝危害分析管理工作提供總體策劃和指導。公司工藝安全管理分委員會負責組織制定、審批、維護公司《工藝危害分析管理程序》，監督本程序的執行過程，評估實施效果，并提供相關資源。生產部、生產技術部負責辨識、評估本質安全技術的應用。生產部負責組織和執行新改擴建項目前期設計階段的工藝危害分析。生產單位制定本單位工藝危害分析實施計劃；下達工作組工作任務書；選擇工作組成員；監督工作組工作進展；向工作組提供足夠的資源；響應工作組的建議；追蹤已接受的建議以確保按時完成；及時與受影響的人員溝通工藝危害分析結果；定期審核工藝危害分析計劃以確保其有效性。公司工藝危害分析技術支持專業組公司應根據工藝安全管理要求組建工藝危害分析技術支持專業組，工藝危害分析技術支持專業組應履行下列職責：制定公司工藝危害管理相關標準；提供工藝危害分析技術支持和方法指南；組織工藝危害分析培訓；對重大項目的工藝危害分析結果進行審核。工藝危害分析工作組按工藝危害分析工作任務書規定的時限完成工藝危害分析活動。工藝危害分析工作組長1） 按工藝危害分析工作計劃組織實施工藝危害分析，并使用與所研究對象的危害嚴重性相一致的方法或使用PHA工作任務書所建議的分析方法進行研究。2） 指導工作組的活動和方向。3） 確保與工作任務書和適用標準的符合性以及分析的徹底性。4） 指導分析過程直至其結束，保證分析能按時完成。5） 將分析進展通報部門管理層，包括危害辨識的重大新發現或影響分析按時完成的障礙。6） 按計劃完成工作組最終報告。7） 保證分析工作和成果的文件化及其移交。全程參加的工作組成員1） 積極參加會議、現場察看和分析。2） 優先完成工作組計劃日程中分配的任務。3） 定期查看所分析的裝置現場，加強對設備、管道、控制、程序、任務、流程異常和故障事件的后果，以及易受外界影響的薄弱環節等的了解。4） 清楚地辨識主要危害，并盡可能提出具體的預防、控制建議。5） 對所分析的工藝是否可安全操作給出結論。非全程參加的工作組成員1） 參加與專業知識有關部分的工藝危害分析會議。2） 按工作組組長的要求為PHA提供意見。管理要求應用類型下列情況之一者應進行工藝危害分析：1）研究和技術開發；2）新改擴建項目；3）在用裝置；4）停用裝置；5）裝置拆除。工藝危害分析也可有效地應用于以下情況：1）變更管理活動；2）事故調查；3）所貯存的物質性質、數量符合高危害工藝定義的倉庫、槽區和其它貯存設施；4）貯存物質的性質和數量符合高危害工藝定義的實驗裝置。研究和技術開發對于存在危害性物質的工藝，科技處應組織進行工藝危害分析。重點應當考慮和評估本質安全工藝并文件化。新改擴建項目在新裝置開車前應對所有工藝進行工藝危害分析，包括：1）篩選性工藝危害評審在項目建議書編制階段進行危害辨識，提出對項目產生方向性影響的建議，減少危害（包括考慮使用本質安全的技術）。項目批準前工藝危害分析a.在項目批準前（可行性研究階段），對“篩選性工藝危害評審”后，項目范圍或設計的變更進行評審、確認所有工藝危害均已辨識并得到有效控制；b.按照國家法規要求進行了設立安全評價的項目，可以不再進行項目批準前PHA。3）開車前的工藝危害分析a.在設計單位給出設計圖后（初設階段），評審前期的評審報告（包括設立安全評價報告），并進行系統地和深入地分析，辨識所有工藝危害和事件/事故，并提出消除或控制工藝危害的建議。b.施工圖設計及施工建設過程中出現的重大變更應進行工藝危害評審。c.在開車前必須完成開車前的工藝危害分析。4）最終工藝安全報告a.最終工藝安全報告是篩選性工藝危害評審、項目批準前工藝危害分析、開車前的工藝危害分析，以及所有在項目工程階段涉及工藝安全方面的文件的匯編，該報告應交給設施擁有單位作為設施永久PHA檔案的一部分。b.該報告應在裝置“啟動前安全檢查”前完成，并作為啟動前安全檢查的一項重要確認內容。在役裝置在工藝裝置的整個使用壽命期內進行的工藝危害分析，對于在開車期間未出現影響工藝安全變更的新裝置，其最終工藝安全報告經過再確認可作為工藝危害分析基準。對于開車期間有可能影響工藝安全的變更的新裝置，在開車后一年內將重新進行工藝危害分析。周期性的工藝危害分析至少5年進行一次,對于發生多次工藝安全事故、有重大的危害或經常進行重大變更的工藝，評審間隔不得超過3年。工藝危害分析實施步驟工藝危害分析過程通常分為計劃和準備、危害辨識、后果分析、危害評估、風險評估、建議的提出、回復和關閉、工藝危害分析報告、建議的追蹤9個步驟。計劃和準備生產部門領導應制定工藝危害分析工作任務書，規定工藝危害分析工作組職責、任務和目標，選擇工作組成員、提供工作組所需的資源和必需的培訓。工藝危害分析工作組成員的選擇工作組實際參加的人數可以根據需要和目的來確定。工作組內全程參加人數一般以5人～6人為宜。根據工藝危害分析研究對象所需的專業技術和能力來選擇工作組成員，工作組成員應具備以下技能：1) 了解與工藝和設備操作有關的基礎科學和技術，以及設備設計依據；2) 工藝或系統的實際操作經驗；3) 工藝或系統的實際維修經驗；4) 組長應接受過在選擇和使用危害評估方法的資格培訓，或對所使用的專門方法有豐富的經驗；5) 為完成分析所需的其它相關知識或專業技術（如機械完整性、自動化等）。工藝危害分析工作組成員的培訓1) 工作組的組長或全程參加的人員在選擇和應用工藝危害分析方法方面應經過培訓，并有參加工藝危害分析的經驗。2) 其他成員應接受有關工藝危害分析步驟以及研究所要用到的工藝危害分析方法的培訓。工藝危害分析工作組的準備1) 工作組組長應組織工作組成員研討工藝危害分析工作任務書，分析工作的目標、范圍、要求完成的時間及所需資源等。2) 工作組必須制定工藝危害分析的工作計劃，包括工作組成員任務、完成計劃的總體時間表。3) 工藝技術資料的準備。4) 生產部門負責提供最新的工藝技術資料包，工藝技術資料包包括但不限于以下內容：1）物料的危害；2）工藝設計依據；3）設備設計依據；4）操作規程；5）標準操作條件以及安全操作極限；6）自上次工藝危害分析以來的變更管理文件；7）自上次工藝危害分析以來的事故的調查報告；8）上幾次工藝危害分析報告。危害辨識在工藝危害分析的起始階段必須對工藝危害加以辨識并列出清單。一般是對有可能導致火災、爆炸、有毒有害物質泄漏或不可康復的人員健康影響的危害進行辨識。列出的危害清單用于下一步分析，以便進行有重點的討論，并應包括在工藝危害分析最終報告中。危害辨識技術（方法/輸入）以下所列的是可能有助于辨識和歸類工藝危害的技術：1）審閱待分析的工藝和類似裝置的事故調查報告及以往的工藝危害分析報告；2）審閱變更管理文件；3）通用危害辨識檢查表；4）化學品相互反應矩陣；5）封閉性失效檢查表；6）經驗，如專家、顧問等。裝置現場察看 工作組對所分析的裝置進行現場察看。有相關操作經驗的工作組成員應當作為現場察看的向導。在現場察看時，工作組應將裝置與工藝流程圖作對照，確定圖紙的準確性。現場察看是為了確保工作組對所分析的工藝和區域布置有清楚的了解，并辨識、補充完善危害清單。后果分析后果分析的目的是幫助工作組了解潛在傷害的類型、嚴重性和數量，可能的財產損失以及重大的環境影響。工作組應針對危害辨識清單進行后果分析，可采用定性或定量的方法進行。在后果分析時應考慮以下內容：1）所造成事件/事故的類型（如火災、爆炸或暴露于毒性物質）。2）可能的釋放量。3）事件/事故的后果(如：影響范圍－毒性物質濃度、熱影響、超壓或顯著的環境影響等)。4）可能受安全和健康影響的人員（含周邊的人員），包括評估其潛在的傷害類型和嚴重性。后果分析方法1）工藝危害分析工作組應辨識危害事件/事故的場景。假設所有硬件和軟件防護措施都失效，危害事件/事故能導致的最壞后果，如毒性物質釋放、爆炸、火災、泄漏等危害。2）用定性或定量的方法進行后果評估。3）辨識現有的硬件和軟件方面的防護措施。危害分析工作組應對工藝進行系統的、綜合的研究和分析，工作內容包括：1) 辨識每個危害事件/事故可能出現的所有方式；2) 辨識針對這些危害事件現有的防護措施；3) 對每個防護措施的完整性和可靠性的評估。辨識和定義所有潛在的危害事件/事故和現有的防護措施非常重要，并與第5.2.2條款中所描述的工藝危害辨識活動是完全分開的活動。方法選擇故障假設/檢查表法和危險和可操作性研究是一個工藝設施工藝危害分析的基本方法。而對于高危害工藝中的關鍵性工段、組件或單元操作的分析，可采用更深入的方法，這些高危害工藝往往可因自控系統失效導致危害事件/事故的迅速引發或升級。可選用的工藝危害評估方法有：1）故障假設/檢查表故障假設/檢查表法組合了兩個基本危害分析方法：故障假設法和檢查表法。故障假設法運用頭腦風暴的形式，讓工作組對研究的對象提出各種可能故障問題的假設，然后辨識現有的防護措施并判斷其完整性和可靠性，需要時提出建議措施。檢查表法利用預先準備的檢查表，對研究對象進行逐項查對，如有漏項應進行判斷，需要時提出建議措施。2）失效模式和影響分析失效模式和影響分析法是有條理地研究個別組件失效模式及其對整個系統的影響。研究的結果可用于辨識共因失效以及導致危害事件/事故的單一組件失效。失效模式和影響分析也幫助辨識防護措施，以及提供研究概率和風險的方法。3）危險和可操作性研究危險和可操作性研究是有條理有組織地研究工藝各種參數偏離的形成原因及其對整個工藝系統的影響。此項研究的結果可用來辨識哪些標準操作條件的偏離可能造成危害事件/事故。危險和可操作性研究同時也辨識防護措施。4）故障樹分析故障樹分析使用邏輯圖來描述所有導致特定頂端事件的故障路徑。分析是從一特定的頂端事件作為開始，邏輯推導出產生頂端事件所需的多系列子事件（或分支）。方法應用在應用工藝危害分析方法時,應考慮方法的適用性。影響方法適用性的因素包括：研究對象的性質、危險性的大小、復雜程度以及所能獲得的資料數據等。防護措施辨識為了解現有防護措施的完整性，工作組在分析時，應當依據以下準則：1) 獨立性－防護措施的成功發揮作用是否取決于其它系統的成功操作；2) 可信性－防護措施是否具有高度可靠性？是否需要人的動作；3) 可審核性－防護措施的設計是否易于定期驗證或測試；4) 完整性－防護措施是否以正確的方式安裝和維護；人為因素分析人為因素分析包括人員及其工作環境如何相互作用的所有方面，包括日常和應急情況。在工藝危害分析的內容中，人為因素主要關注人員與其工作環境中的設備、系統和信息之間的關系。在工藝危害分析過程中重點是辨識和避免人為失誤可能發生的情況。人為因素主要考慮以下領域：人體工效學；人機界面；注意力分散；培訓、技能和表現；操作、維修程序。1）為最大限度地降低事故發生的可能性，工作組在整個工藝危害分析過程中將特別考慮人為因素。在現場察看所分析的裝置以及在應用工藝危害分析方法辨識危害事件/事故和考慮防護措施等活動時，均應詳盡考慮人為因素。2）方法對于大多數裝置，工藝危害分析重點應當放在利用工作組成員的專長上，包括操作人員和維修人員的經驗，以幫助認定和突出某些由于人與工藝的相互影響很有可能引起工藝不正常、使工藝事故逐步升級或削弱工藝防護措施性能等的情況。潛在人為失誤的情況可能涉及以下一種或更多的因素：a.有缺陷的操作程序；b.數量不夠，或不可操作及易誤導操作人員的儀表；c.不合理的布置或控制設計；d.不合理的任務分配；f.沒有進行有效溝通；g.矛盾的優先順序。此外，可以運用人為因素檢查表幫助工作組辨識和評估人為因素，或者使用“故障假設/檢查表”作為人為因素分析的方法。3)現場察看a.現場察看提供了極好的機會來辨識人為因素問題，特別是吸取操作人員和維修人員的經驗。在現場察看時，工作組應觀察有人－機界面的地方并關注工藝安全非常重要的地方。b.工作組應評審關鍵信息的顯示、聯鎖按鈕的位置和標識、儀表標識、警報排列和其它控制項等。關鍵是控制室（如：中控室)的環境（如照明、通訊能力、噪聲、布置）。此外還應考慮應急防護裝備的配備、是否容易獲取以及裝備的有效性。4）辨識危害事件/事故在應用工藝危害分析方法時，工作組應辨識以操作者為事故鏈始發者的危害事件/事故。在這些危害事件/事故中，操作者得到的是明確指示還是含糊的指示？在極度依賴人員操作的工藝中，按次序對操作程序進行分析，重點應放在辨識可能出現人為失誤的情況。5）防護措施辨識工作組在分析潛在危害的防護措施時，應考慮人為因素。當操作員的干預是防護措施起作用的必要條件時，工作組應考慮操作者是否有能力順利完成所要求的規定動作，以及其它可能妨礙操作者完成動作的因素。裝置定點評審裝置定點評審時，應考慮選址、平面布置、建筑物結構和功能設計等是否符合相應的法律、法規與規范要求，并按本規范進行周期性評審和更新。本質安全工藝1）與工藝有關的工藝物料的基本化學特性（如毒性、易燃性和反應性）、物料處理的物理條件（如溫度和壓力）、工藝設備的特性、或是這些因素的綜合危害，應當通過從根本上消除而不是控制的方法，達到提高工藝本質安全水平的目的。因此，使用本質安全工藝技術是一種實現安全設計和操作的方法。2）本方法依賴于工藝和設備的內在安全特征以杜絕出現人員傷害、財產損失和環境影響，而不是依賴于防止或阻止事故的控制系統、聯鎖或規程。3）對所有新改擴建項目必須要求設計單位進行本質安全分析。4）實現工藝本質安全的方法采用以下5個原則：a.盡量少用危害物質（如生成后立刻消耗毒性中間體以限制它在工藝流程中的存量）；b.采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；c.采用低危害性工藝條件（如低壓）或低危害性物料形態（緩和/減弱）；d.裝置的設計將危害物料釋放量或能量的影響降至最小（如容器制造足以承受內部能產生的最高壓力，這樣既消除了由于超壓造成設備失效的可能性，又不需要使用壓力安全釋放裝置）；f.裝置的設計使發生操作失誤的可能性減低到最小，或增加對操作失誤的容忍度。4）在工藝的生命周期內任何時候都可以發現提高工藝本質安全水平的機會。但設計組織單位應當認識到考慮本質安全的最好時機是在項目的可行性研究階段。如果本質安全工藝概念在此階段應用，它們能相對容易并經濟有效地加以實施。風險評估工作組應考慮辨識出的危害事件/事故的風險。根據風險等級最終確定是否應提出建議。風險是事件的嚴重性（后果）與其出現可能性（概率）的綜合度量。工作組不要因為后果嚴重就提出建議，這樣可能導致資源的浪費。工作組應用本規范所列工藝危害分析方法，通過危害辨識、防護措施分析等各階段，定性地提出每個危害事件出現的可能性。工作組運用此信息，結合危害事件/事故的后果，對每個事件的風險進行定性評估，并決定該風險是否是可接受的。建議的提出、回復和關閉提出工藝危害分析建議在提出工藝危害分析建議時應考慮以下的關鍵因素：a.建議內容應與工藝危害和危害事件/事故直接相關；b.風險等級；c.建議應明確而可行。d.建議不應給出一個特定的設計解決方案。因為它可能妨礙創新的或更經濟有效的設計提出。解決方案的詳細設計應由指定完成建議任務的人員落實。建議的文件化在制定建議時工作組應：a.參考工藝危害分析中的分析內容；b.表述清楚、簡潔。建議的回復1）來自工藝危害分析的建議應由所屬部門直線管理加以審核，將審核的意見和建議交質量安全環保處按照風險管理進行審核，并報主管領導進行審批執行。直線組織管理層應采用完全接受建議，或是修改后接受或是拒絕此建議的方式做出書面回復。2）出現以下條件之一者，直線組織管理層可以拒絕建議，并以書面形式回復。a.建議所依據的分析是建立在確實有錯誤的資料上；b.建議對于保護員工或承包商的安全和健康不是必需的；c.另有可供選擇的方法能提供足夠的保護；d.建議是不可行的；3）直線組織管理層可以采用以下形式修改建議：a.修改建議在某種情況下，工藝危害分析建議可能被修改以實施另一種解決方案。b.改變建議預定完成日期如果建議不能在已規定的日期前完成，應書面說明原因并制定控制措施，確定新的完成日期。c.取消以前接受的建議必須有詳細和完整的文件闡明取消建議的正當理由。此文件應包含支持變更的原因、思路和支持變更的計算或文件。d.所有對建議的修改和關閉必須加以文件化，經直線組織管理層批準并歸入工藝危害分析檔案。工藝危害分析報告工藝危害分析最終報告的目的是將工作組的工作正式文件化。該文件向直線組織管理層提供了工作組的工作成果。要求1)工藝危害分析報告應文字簡潔，內容詳盡，便于相關人員清楚地了解工藝內在的危害、潛在的危害事件/事故、控制危害的防護措施和防護措施失效的后果。2)工作組用來提出建議的思路和依據應