下料和坡口加工工藝守則

1適用范圍

適用于制造壓力容器受壓元件的板材、管子的排料、劃線、下料，包括《固定式壓力容

器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》和GB150—1998《鋼制壓力容器》適用范圍內(nèi)的壓力容器。其他產(chǎn)

品可參照實(shí)施。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

JB/T4746—2002鋼制壓力容器用封頭

JB3092—82火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求

GB150—1998鋼制壓力容器

3施工準(zhǔn)備

3.1材料

3.1.1材料必須經(jīng)檢驗(yàn)合格，辦理了入庫手續(xù)，標(biāo)識(shí)齊全、完整、清晰、牢固。

3.1.2材料的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等符合設(shè)計(jì)圖樣、有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和工藝文件的要求。

3.1.3材料表面無嚴(yán)重銹蝕，表面清潔.

3.2設(shè)備、機(jī)具、量檢具

3.2.1半自動(dòng)切割機(jī)、等離子切割機(jī)、砂輪切割機(jī)、剪板機(jī)、車床、刨床、空氣壓縮機(jī)、電

焊機(jī)等設(shè)備應(yīng)完好。

3.2.2乙氧焰切割工具、砂輪磨光機(jī)、手錘、鏟、樣沖、粉線、樣板、劃規(guī)、割規(guī)、記號(hào)筆、

劃線筆、鋼印等工具、機(jī)具滿足劃線、下料和標(biāo)識(shí)移植要求。

3.2.3鋼直尺、直角尺、鋼卷尺、焊縫檢測(cè)尺、測(cè)厚儀、樣板等量檢具滿足檢測(cè)要求。

3.3施工準(zhǔn)備

3.3.1下料人員已熟知設(shè)計(jì)文件對(duì)受壓元件和焊接接頭坡口型式的要求，熟知工藝文件的有關(guān)規(guī)

定。

3.3.2下料人員熟知所使用設(shè)備、機(jī)具的性能，并能按安全技術(shù)操作規(guī)程操作設(shè)備和使用機(jī)

具。

3.3.3下料場(chǎng)地等環(huán)境條件能滿足下料要求。

3.3.4材料已按規(guī)定搬運(yùn)至下料地點(diǎn)或墊平，表面清理干凈。

4筒體下料和坡口加工

4.1劃線

4.1.1下料人員核對(duì)和確認(rèn)鋼板的材質(zhì)、規(guī)格和材料標(biāo)識(shí)。鋼板的材質(zhì)、規(guī)格按工藝過程卡

和圖樣規(guī)定。

4.1.2與封頭對(duì)接的筒體：測(cè)量與筒體對(duì)接的封頭周長(zhǎng)。根據(jù)封頭周長(zhǎng)、封頭與筒體板厚差

值和內(nèi)齊或外齊或中徑對(duì)齊的對(duì)接方式，確定筒體徑向展開下料尺寸。長(zhǎng)度方向下料尺寸按

工藝工程卡。

4.1.3其他筒體：筒體徑向展開下料尺寸和長(zhǎng)度方向下料尺寸按工藝工程卡。

4.1.4對(duì)鋼板表面及周邊進(jìn)行檢查，根據(jù)存在的缺陷情況，對(duì)鋼板進(jìn)行測(cè)量、劃線，清除缺

陷、齊邊，必要時(shí)進(jìn)行再劃線。

4.1.5下料人員劃線后，應(yīng)進(jìn)行自檢，確認(rèn)合格后，按規(guī)定進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植，標(biāo)出產(chǎn)品零部件

編號(hào)。

4.1.6檢驗(yàn)員對(duì)劃線質(zhì)量、標(biāo)識(shí)移植進(jìn)行檢驗(yàn)和確認(rèn)。操作者和檢驗(yàn)員填寫工藝過程卡并簽

字。

4.1.7劃線排料時(shí)應(yīng)保證每一節(jié)筒節(jié)長(zhǎng)度不小于300mm；當(dāng)筒節(jié)周長(zhǎng)方向需拼接時(shí)，拼接

長(zhǎng)度也應(yīng)不小于300mmo

4.1.8在對(duì)第一筒節(jié)劃線的同時(shí)，按工藝過程卡和焊接工藝卡的規(guī)定，劃出兩塊產(chǎn)品產(chǎn)品焊

接試板的下料尺寸線。產(chǎn)品焊接試板的寬度方向應(yīng)是鋼板的軋制方向。

4.1.9劃線時(shí)應(yīng)從板材或管材無原始標(biāo)識(shí)的一端開始，以保證剩余材料上有原始標(biāo)識(shí)。

4.2切割余量

4.2.1采用乙氧焰切割或等離子切害左當(dāng)板厚10?25mm時(shí)，每條割口宜留余量5mm；當(dāng)板

厚大于25?36mm時(shí)，每條割口宜留余量6mm；當(dāng)板厚大于36mm時(shí)，每條割口宜留余量

7mm。

4.2.2切割余量的大小，應(yīng)根據(jù)切割方法（手工、半自動(dòng)）、割嘴大小和切割經(jīng)驗(yàn)確定。

4.3制造和劃線公差

4.3.1制造公差

筒體的長(zhǎng)度和直徑或周長(zhǎng)方向的制造公差應(yīng)符合以下規(guī)定：

a所有容器都應(yīng)符合GB150-1998《鋼制壓力容器》第10章的規(guī)定；

b管殼式換熱器應(yīng)符合GB151-I999《管殼式換熱器》第6章的規(guī)定；

c臥式容器應(yīng)符合JB/T4731-2005《鋼制臥式容器》第8章的規(guī)定；

d塔式容器應(yīng)符合JB/T4710-2005《鋼制塔式容器》第9章的規(guī)定；

e人孔筒節(jié)應(yīng)符合HG/T21514—2005《鋼制人孔和手孔的類型與技術(shù)條件》“4技術(shù)條

件；

f其他容器應(yīng)符合HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術(shù)要求》“7尺寸公差”的規(guī)

定。

4.3.2劃線公差

4.3.2.1筒節(jié)長(zhǎng)度劃線公差

a每一筒節(jié)劃線長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)鋼板寬度、鋼板質(zhì)量等具體情況由劃線者確定；

b筒體總長(zhǎng)度、板制接管等零件的劃線公差取制造公差的50%,不足2mm時(shí)取2m

m；固定管板換熱器殼程殼體的總長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)換熱管、管板、膨脹節(jié)等零件的實(shí)際長(zhǎng)度確定。

工藝人員應(yīng)在工藝工程卡中注明或說明。

4.3.2.2每一筒節(jié)展開尺寸兩對(duì)角線尺寸之差值

△L=IL—L2I按表4.322要求。

兩對(duì)角線尺寸之差值（mm）表432.2

筒體外徑100?300>300?I0CK)>1(X)0

ALW3.0W4.0W5.0

4.3.2.3每一筒節(jié)周長(zhǎng)（展開尺寸）的劃線公差和同一筒體各筒節(jié)間的周長(zhǎng)（展開尺寸）

劃線差值按表4.3.2.3要求。表4.3.2.3

周長(zhǎng)劃線差值表4.3.2.3

筒節(jié)板厚W12>12-20>20-40

劃線公差3.0W4.0W5.0

4.4下料

4.4.1當(dāng)板厚小于或等于8mm時(shí);應(yīng)考慮剪板機(jī)下料當(dāng)采用剪板機(jī)下料時(shí)，劃線尺寸應(yīng)

為實(shí)際用料尺寸，不考慮切割余量。

4.4.2當(dāng)板厚大于8mm時(shí)，碳素鋼和低合金鋼用乙氧焰切割下料，不銹鋼用等離子切割機(jī)切

割下料。

4.4.3當(dāng)采用乙氧焰切割或等離子切割時(shí)，割嘴中心的位置應(yīng)據(jù)板厚、切割余量和切割經(jīng)驗(yàn)

確定。

4.4.4當(dāng)直線切割下料時(shí)，必須采用半自動(dòng)切割機(jī)切割；當(dāng)切割圓弧時(shí)，能采用半臼動(dòng)切割

機(jī)切割時(shí)，必須用半自動(dòng)切割機(jī)切割；確實(shí)不能用半自動(dòng)切割機(jī)切割時(shí)，才允許用手工切割

下料。手工切割圓弧時(shí)應(yīng)用割規(guī)。

4.4.5下料后，應(yīng)用鏟清除割口熔渣，用砂輪磨光機(jī)磨削割口至平整、光滑。

4.4.6下料人員填寫工藝過程卡并簽字，檢驗(yàn)員對(duì)下料質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，填寫《零件下料檢驗(yàn)

記錄》。

4.5下料質(zhì)量

4.5.1下料尺寸公差與劃線公差相同。

4.5.2乙氧焰和等離子切割表面質(zhì)量技術(shù)要求

切割面質(zhì)量技術(shù)要求，應(yīng)符合JB3092—82《火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求》中的乙級(jí)要求，摘

錄如下：

a表面粗糙度G：指切割面波紋峰與谷之間的距離（取任意五點(diǎn)的平均值）。波紋高度W

160Mm。

b平面度B：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按被切割鋼板厚度6計(jì)算，

其平面度的公差為：當(dāng)5<20mm時(shí)B<3%6,當(dāng)6為20?150mm時(shí)，BWl.5%3（不足

0.6mm時(shí)按0.6mm）o

c上邊緣熔化程度S：指氣割過程中烘塌狀況，表現(xiàn)為是否產(chǎn)生塌角及形成間斷或連

續(xù)性的熔滴及熔化條狀物。其等級(jí)和熔化程度為：上緣有明顯圓角塌邊寬度Wl.5mm,邊緣

有熔融金屬。

d掛渣z：指切斷面的下邊緣附著鐵的氧化物，其附著多少和剝離難易程度為：有條狀掛

渣，

用鏟可清除。

e缺陷的極限間距Q：指沿切線方向的切割面上，由于振動(dòng)或間斷等原因，出現(xiàn)溝痕,

使表面粗糙度突然下降，其溝痕深度為0.32?1.2mm,溝痕寬度不超過5mm者為缺陷，每

個(gè)缺陷間的距離》1m。

f直線度P：指切割直線時(shí)，沿切割方向?qū)⑵鹬箖啥诉B成的直線同實(shí)際切割面之間的

間隙。直線度公差應(yīng)W2mm。

g垂直度C：指實(shí)際切割面與被切割金屬表面的垂線之間的最大偏差。按其被切割鋼

板厚度3計(jì)算，垂直度應(yīng)《3%3。

4.6坡口加工

4.6.1坡口加工方法

4.6.1.1當(dāng)板厚6<8mm時(shí)，采用砂輪磨光機(jī)加工坡口。4.6.1.2當(dāng)板厚6=8mm時(shí)，采

用砂輪磨光機(jī)或火焰、等離子切割法加工坡口均可。

4.6.1.3當(dāng)板厚3210mm時(shí)，采用火焰或等離子切割法加工坡口，應(yīng)盡可能用半自動(dòng)切割

機(jī)切割的方法加工坡口，避免用手工切割法加工坡口。

4.6.1.4單面坡口焊接接頭的背面清根和焊縫返修時(shí)缺陷的清除，可采用砂輪磨光機(jī)或手工

碳弧氣刨的方法。當(dāng)采用碳弧氣刨清根時(shí)，執(zhí)行《手工碳弧氣刨工藝守則》。

4.6.2坡口的角度、鈍邊高度等參數(shù)應(yīng)符合焊接工藝文件的規(guī)定。坡口加工完畢后，應(yīng)用砂

輪磨光機(jī)清除熔渣、氧化層，不銹鋼材料還應(yīng)消除滲碳層。

4.7檢驗(yàn)員和操作人員檢驗(yàn)下料和坡口加工質(zhì)量，填寫有關(guān)工藝文件和《筒體檢查記錄》，

并簽字。

5凸形封頭下料

5.1凸形封頭包括橢圓形封頭、碟形封頭、球冠形封頭和半球形封頭。

5.2劃線

5.2.1下料人員核對(duì)和確認(rèn)鋼板的材質(zhì)、規(guī)格和材料標(biāo)識(shí)。鋼板的材質(zhì)、規(guī)格按工藝過程卡

的規(guī)定。

5.2.2標(biāo)準(zhǔn)橢圓形封頭展開直徑D按下式計(jì)算或按外協(xié)成形單位提供的展開尺寸。

D=1.2Di+2h+S

式中：D一封頭展開直徑，mm；

Di一封頭內(nèi)直徑，mm；

h一封頭直邊高度，mm；

S一封頭名義厚度，mm=

封頭直邊高度h由設(shè)計(jì)人員根據(jù)JB/T4746-2002《鋼制壓力容器用封頭》中6.3.9的規(guī)

定，即當(dāng)封頭公稱直徑DNW2000mm時(shí)，直邊高度h宜為25mm；當(dāng)封頭公稱直徑DN>

2000mm時(shí)，直邊高度h宜為40mm。

5.2.3其他形狀的凸形封頭的展開尺寸由工藝人員計(jì)算和確定。

5.2.4當(dāng)板寬滿足下料要求時(shí)，封頭盡可能不拼接，若確需拼接時(shí)，應(yīng)符合JB/T4746—2002

的規(guī)定。

5.2.5每條割口的切割余量按筒體的規(guī)定。

5.2.6劃線后按規(guī)定進(jìn)行材料標(biāo)識(shí)移植，對(duì)零部件進(jìn)行編號(hào)。

5.2.7檢驗(yàn)員對(duì)劃線質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)確認(rèn)，并填寫《封頭檢驗(yàn)記錄》。

5.3下料

5.3.1封頭下料時(shí)，應(yīng)采用半自動(dòng)切割機(jī)切割，盡量避免采用手工切割。

5.3.2用于拼接的切割面表面質(zhì)量要求，執(zhí)行4.52規(guī)定。其他切割面質(zhì)量的技術(shù)要求，執(zhí)行JB3092

一82中3級(jí)要求。

5.3.3檢驗(yàn)員檢驗(yàn)下料質(zhì)量，填寫《封頭檢驗(yàn)記錄》。

5.4坡口加工

用于拼接的切割面或非切割面的坡口加工，執(zhí)行4.6的規(guī)定。

6錐殼下料

6.1錐殼下料前，下料人員同車間技術(shù)員一起，按圖樣對(duì)錐殼的下料尺寸進(jìn)行計(jì)算。

6.2尺寸計(jì)算完畢后，同工藝過程卡中的下料尺寸進(jìn)行核對(duì)，若相符，則按工藝過程卡規(guī)

定的參數(shù)放樣，制作樣板。帶折邊錐殼應(yīng)留出成形后的切邊余量。

6.3樣板制作

6.3.1錐殼的拼接塊數(shù)，由下料人員根據(jù)錐殼大小、鋼板規(guī)格等條件確定。

6.3.2當(dāng)錐殼有折邊部分需外協(xié)旋壓或沖壓時(shí)，卜料人員應(yīng)考慮運(yùn)輸及旋壓等條件，確定外

協(xié)旋壓或沖壓部分錐殼的高度尺寸。

6.3.3樣板實(shí)際尺寸中所含切割余量的數(shù)值，由下料人員根據(jù)切割經(jīng)驗(yàn)、割嘴大小、鋼板厚

度等條件，參照4.2確定。

6.3.4單件生產(chǎn)的錐殼下料樣板，可用油氈或青棵紙制作，多件或批量生產(chǎn)的錐殼下料樣板

應(yīng)用0.3~0.5mm鍍鋅鐵皮制作。

6.3.5樣板制作完畢后，應(yīng)由檢驗(yàn)和工藝人員檢查確認(rèn)合格后方可使用。

6.3.6批量生產(chǎn)的錐殼樣板，應(yīng)先進(jìn)行1?2件錐殼制作試制，確認(rèn)制作的錐殼符合規(guī)定后，

方可批量下料。

6.3.7不需要拼接的小錐殼劃線、下料，可不制作樣板，直接在鋼板上放樣劃線。

6.4劃線

6.4.1用樣板劃線時(shí)，應(yīng)根據(jù)鋼板規(guī)格合理排料，提高鋼材利用率。

6.4.2劃線時(shí)至少應(yīng)由兩人操作，以確保樣板位置的正確性。

6.4.3劃線時(shí)，應(yīng)有檢驗(yàn)人員跟蹤檢驗(yàn)，填寫《封頭檢驗(yàn)記錄》和工藝文件。

6.5下料

下料方法、公差要求、切割表面質(zhì)量技術(shù)要求等，執(zhí)行4.5的相關(guān)規(guī)定。

6.6坡口加工

坡口加工執(zhí)行4.6的規(guī)定。

7法蘭、法蘭蓋、管板下料

7.1劃線

7.1.1下料人員核對(duì)鋼板的材質(zhì)、規(guī)格和材料標(biāo)識(shí)。

7.1.2對(duì)鋼板表面和周邊進(jìn)行檢查，根據(jù)存在缺陷的情況，排料、劃線。

7.1.3排料劃線時(shí)，按表7.1.3的規(guī)定或經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)留出切割和加工余量（法蘭蓋和管板厚度

方向的加工余量可適當(dāng)減少）。

切割和加工余量表7.1.3

加工余量

板厚零件外徑尺寸切割余量

直徑方向厚度方向

小400?4>1000144?6

14?25>61000?力20006186?10

>4)2000-4>30002210?15

<6400?e1000144?6

26?36>4)1000-4)20008186?10

>62000?630002210?15

<4)400-4>1000184?6

37?46><1>1000-4>20009226?8

>62000?63000268?10

<6400?61000204~6

48?60>4)1000?4)200010246?8

>4)2000?63000288?10

注：①零件外徑尺寸小于400mm時(shí)，切割余量和加工余量可適當(dāng)減小。

②外徑尺寸小于400?的法蘭不應(yīng)拼接。

7.1.4劃線后按《標(biāo)識(shí)管理制度》的規(guī)定進(jìn)行材料標(biāo)識(shí)移植。

7.1.5下料人員對(duì)劃線質(zhì)量自檢合格后，填寫工藝文件，交檢驗(yàn)員檢驗(yàn)。

7.1.6檢驗(yàn)員對(duì)劃線質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，填寫相關(guān)檢驗(yàn)記錄和工藝文件。

7.1.7法蘭需拼接時(shí)，劃線前應(yīng)制作樣板，經(jīng)檢驗(yàn)合格的樣板，方可使用。

7.1.8法蘭蓋、管板?般不應(yīng)拼接，確需拼接時(shí)，應(yīng)按規(guī)定拼接和熱處理。

7.2下料和拼接坡口的加工

7.2.1碳素鋼和低合金鋼下料用乙氧焰切割，不銹鋼下料用等離子切割機(jī)切割。

7.2.2下料后應(yīng)清除割口熔渣，對(duì)割口進(jìn)行適當(dāng)磨削加工。

7.2.3拼接接頭坡口加工

7.2.3.1坡口加工應(yīng)采用機(jī)械加工的方法，即刨削或銃削法。對(duì)較厚的法蘭，機(jī)械加工之前，

允許先用乙氧焰或等離子切割機(jī)對(duì)坡口進(jìn)行粗加工。

7.23.2若采用乙氧焰或等離子切割機(jī)加工坡口，應(yīng)先劃線后加工坡口，然后用砂輪磨光機(jī)

修磨至平整、光滑。

7.2.3.3坡口形狀、尺寸應(yīng)符合焊接工藝文件的規(guī)定。

8管子下料

8.1劃線

8.1.1下料人員核對(duì)管子的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)、標(biāo)準(zhǔn)號(hào)和材料標(biāo)識(shí)。

8.1.2對(duì)管端和管子表面質(zhì)量進(jìn)行檢查確認(rèn)，必要時(shí)去除管端缺陷部分。

8.1.3按圖樣和工藝文件規(guī)定尺寸，在管子上劃線，劃線時(shí)應(yīng)根據(jù)不同的切割方法留出切割

余量。若批量下料，可采用工裝下料?，不劃線。

8.1.4主要受壓元件用管子，劃線后應(yīng)按《標(biāo)識(shí)管理制度》的規(guī)定，進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植。

8.1.5當(dāng)用乙氧焰或等離子切割機(jī)下料時(shí)，劃線應(yīng)沿管子圓周方向劃全。

8.1.6劃線后，操作者應(yīng)自檢，填寫工藝過程卡并簽字。

8.1.7檢驗(yàn)人員對(duì)劃線質(zhì)量進(jìn)行檢查，在工藝過程卡上簽字。

8.2下料

8.2.1管子下料應(yīng)優(yōu)先采用磁力管道切割機(jī)、砂輪切割機(jī)或車床下料的方法。當(dāng)不能用以上

方法下料時(shí)，才允許用乙氧焰或等離子切割機(jī)切割。下料后應(yīng)修磨切口或割口。

8.2.2管子下料質(zhì)量應(yīng)由檢驗(yàn)員檢查確認(rèn)，填寫《管制接管檢驗(yàn)記錄》。批量下料時(shí)，檢驗(yàn)

人員必須不定期進(jìn)行抽查。

8.3坡口加工

8.3.1凡能夠用車床加工坡口的管子，應(yīng)用車床加工坡口。

8.3.2不能用車床加工坡口時(shí)，壁厚小于或等于8mm的管子，可用砂輪磨光機(jī)加工坡口；

壁厚大于8mm的管子，可用磁力管道切割機(jī)、乙氧焰或等離子切割機(jī)對(duì)坡口進(jìn)行粗加工，用

砂輪磨光機(jī)進(jìn)行修磨。

8.3.3管子對(duì)接滿足雙面焊條件時(shí)，焊接接頭背面清根可采用手工碳弧氣刨的方法，執(zhí)行LR/C

03-2006的規(guī)定。

8.3.4坡口加工質(zhì)量應(yīng)有檢驗(yàn)員檢查確認(rèn)。

9檢驗(yàn)和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

9.1必須在檢驗(yàn)員對(duì)劃線質(zhì)量檢驗(yàn)確認(rèn)后，方可下料。

9.2坡口表面質(zhì)量

9.2.1坡口表面應(yīng)平整不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷。

9.2.2鋼板經(jīng)火焰切割的坡口表面，應(yīng)用砂輪打磨平滑，并應(yīng)對(duì)加工表面進(jìn)行磁粉和滲透檢

測(cè)。

9.2.3施焊前應(yīng)清除坡口及母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣的距離計(jì)）的氧化

物、油污、熔渣、灰塵、鐵粉及其他有害雜質(zhì)。

9.2.4用碳弧氣刨加工的不銹鋼焊件坡口時(shí)，應(yīng)用專用砂輪磨掉其表面的滲碳層。

9.2.5劃線、下料、坡口加工質(zhì)量，應(yīng)符合各條款和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。

10成品保護(hù)

10.1下料和加工完坡口的零件，應(yīng)及時(shí)拼接、卷制、焊接。

10.2當(dāng)不能及時(shí)焊接時(shí)，在焊接前，應(yīng)對(duì)坡口進(jìn)行修磨。

10.3不銹鋼材料在拼接或組對(duì)點(diǎn)固后，應(yīng)在焊接接頭兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉，待其

干燥后對(duì)坡口重新修磨、施焊。

10.4在零件卷制或加工過程中，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植。

11施工要求和注意事項(xiàng)

11.1下料人員必須嚴(yán)格按圖樣、工藝文件和標(biāo)準(zhǔn)劃線、下料。

11.2視具體情況，用粉線、記號(hào)筆、劃線筆等工具劃線，必要時(shí)打樣沖眼（不允許打樣沖

眼的材料除外）。

11.3下料人員應(yīng)按規(guī)定佩戴勞保用品，做好施工防護(hù)。

11.4當(dāng)?shù)跹b、搬運(yùn)材料和下料完畢的零部件時(shí)，應(yīng)注意安全，吊具應(yīng)可靠。

11.5乙快、氧氣瓶應(yīng)有足夠的安全距離，應(yīng)有阻火裝置。

11.6有關(guān)人員及時(shí)進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植，填寫有關(guān)工藝文件和質(zhì)量記錄。

殼體制作工藝守則

1適用范圍

適用于壓力容器單層殼體的制作，包括夾套容器、管殼式換熱器殼體的制作。

殼體制作除執(zhí)行本標(biāo)準(zhǔn)外，還應(yīng)執(zhí)行《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》和GB150、

GB151,JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相關(guān)法規(guī)和技術(shù)規(guī)范的規(guī)定。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程

JB4708—2002鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定

JB/T4709—2002鋼制壓力容器焊接規(guī)程

GB150—1998鋼制壓力容器

JB/T4746—2002鋼制壓力容器用封頭

JB4744—2000鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn)

JL/C01—2010下料和坡口加工工藝守則

3施工準(zhǔn)備

3.1材料

3.1.1制作筒體用材料的材質(zhì)、規(guī)格、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等，必須符合圖樣、工藝過程卡和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

的規(guī)定，經(jīng)檢驗(yàn)合格入庫，標(biāo)識(shí)齊全、完整、清晰、牢固。

3.1.2材料應(yīng)無嚴(yán)重銹蝕、變形、機(jī)械損傷等缺陷，表面清潔。

3.2設(shè)備、機(jī)具、量檢具

3.2.1設(shè)備必須完好，附件齊全。設(shè)備上的儀表及計(jì)量裝置等示值準(zhǔn)確、靈敏可靠，在周檢

期內(nèi)。

3.2.2主要生產(chǎn)設(shè)備有：直流電焊機(jī)、交流電焊機(jī)、等離子切割機(jī)、空氣壓縮機(jī)、埋弧自動(dòng)

焊機(jī)、量弧焊機(jī)、剪板機(jī)、卷板機(jī)、車床、刨床、行車等。

3.2.3主要檢測(cè)設(shè)備有：萬能材料試驗(yàn)機(jī)、沖擊試驗(yàn)機(jī)、X射線探傷機(jī)、超聲波探傷儀、磁

粉探傷儀、超聲波測(cè)厚儀及附屬設(shè)施等。

3.2.4主要機(jī)具有：乙氧焰和等離子切割工具、焊接翻轉(zhuǎn)胎、吊裝用具、半自動(dòng)切割機(jī)及手

錘、鋼印等其他工具。

3.2.5主要量檢具有：游標(biāo)卡尺、焊縫檢測(cè)尺、鋼直尺、直角尺、鋼卷尺、各種樣板、等高

墊塊、60.5細(xì)鋼絲等。

3.3施工條件

3.3.1設(shè)備操作者必須熟悉設(shè)備性能，熟知設(shè)備安全技術(shù)操作規(guī)程。

3.3.2焊工必須持證上崗，在合格證有效期內(nèi)擔(dān)任合格項(xiàng)目范圍內(nèi)的焊接工作。

3.3.3無損檢測(cè)責(zé)任人必須持證上崗，在資格證有效期內(nèi)對(duì)無損檢測(cè)報(bào)告進(jìn)行審核。

3.3.4焊接工藝已按JB4708—2000《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定合格。

3.3.5焊接環(huán)境條件應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。3.3.6焊接材料按規(guī)定烘干、發(fā)放、使用和回收。

3.3.7無損檢測(cè)條件滿足相應(yīng)工藝文件的規(guī)定。

3.3.8施工其他條件，如起重設(shè)備能力、卷板機(jī)性能、試驗(yàn)條件等，滿足相應(yīng)規(guī)定要求。

4下料、坡口加工

4.1下料和坡口加工，執(zhí)行《下料和坡口加工工藝守則》。

4.2按產(chǎn)品焊接試板工藝過程卡規(guī)定，下產(chǎn)品焊接試板，進(jìn)行坡口加工。

5凸形封頭、錐殼（錐形封頭）制作

5.1對(duì)下料質(zhì)量進(jìn)行核對(duì)，對(duì)標(biāo)識(shí)移植進(jìn)行確認(rèn)。

5.2拼接

5.2.1在平臺(tái)或干凈平整的地面上進(jìn)行拼接。拼接時(shí)應(yīng)注意，有標(biāo)識(shí)的一面應(yīng)在封頭或錐殼

的同一面上。

5.2.2拼接過程中，由持證焊工進(jìn)行點(diǎn)固。拼接完成后，操作者和檢驗(yàn)員共同對(duì)拼接質(zhì)量和

尺寸進(jìn)行檢查確認(rèn)。

5.2.3拼接完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后，對(duì)坡口進(jìn)行修磨。不銹鋼還應(yīng)在焊縫兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)

涂白堊粉，待其干燥后，對(duì)坡口進(jìn)行修磨。

5.2.4由持證焊工按焊接工藝進(jìn)行焊接。

5.2.5焊接時(shí)應(yīng)采取必要的防變形措施。

5.2.6焊接完畢后，焊工自檢，填寫《焊接記錄卡》，按規(guī)定打焊工代號(hào)鋼印。

5.3錐殼卷制

5.3.1卷板機(jī)上輯傾斜卷制法

本方法適用于半錐角＜30°,板厚8sWl4mm的錐殼卷制。

5.3.1.1調(diào)整卷板機(jī)上輻，使其一端升高，滿足卷制殼的要求。

5.3.1.2對(duì)拼接完畢的錐殼壞料（含不需要拼接的壞料），在卷板機(jī)上預(yù)彎或在卷板機(jī)上用

預(yù)彎胎進(jìn)行預(yù)彎。預(yù)彎部分大端弧長(zhǎng)應(yīng)不小于300mm,板端直邊長(zhǎng)度不應(yīng)大于板厚的1.5

倍。預(yù)彎圓弧半徑接近成形后的尺寸，用弦長(zhǎng)不小于300mm的樣板檢查，間隙應(yīng)小于1mm。

5.3.1.3對(duì)預(yù)彎后的坯料進(jìn)行卷制。在卷制過程中，根據(jù)錐殼兩端對(duì)口間隙的大小，對(duì)卷板

機(jī)上輻進(jìn)行調(diào)整，保證錐殼兩端自由間隙相等，以便對(duì)口和點(diǎn)固。

5.3.1.4對(duì)卷制成形的錐殼對(duì)口、點(diǎn)固。

5.3.1.5從卷板機(jī)上取下錐殼，修磨坡口后，由持證焊工按焊接工藝對(duì)焊接接頭進(jìn)行焊接，

并做好焊接記錄，按規(guī)定打焊工代號(hào)鋼印。

5.3.1.6對(duì)焊接完畢的錐殼在卷板機(jī)上校圓至符合規(guī)定要求。

5.3.2直接卷制法

5.3.2.1對(duì)不適于用上述方法卷制和表面質(zhì)量要求不高的錐殼，可直接在卷板機(jī)上卷制（卷

板機(jī)上、下輻平行），但應(yīng)保證其表面的機(jī)械損傷不大于5%6s且不大于2mm。

卷制其他要求同5.3.1。5.4外協(xié)成形

5.4.1拼接封頭的拼接焊縫，應(yīng)按JB/T4746—2002《鋼制壓力容器用封頭》的規(guī)定在成形

前進(jìn)行打磨。

5.4.2需沖壓或旋壓成形的錐殼的拼接和對(duì)接焊縫，在成形前，也應(yīng)按規(guī)定，對(duì)影響成形質(zhì)

量的過渡段的焊縫內(nèi)、外表面進(jìn)行打磨。

5.4.3焊縫的打磨可委托外協(xié)單位進(jìn)行。

5.4.4由外協(xié)單位對(duì)封頭和錐殼進(jìn)行沖壓或旋壓成形，并提供合格證。

5.4.5冷成形封頭、錐殼應(yīng)進(jìn)行熱處理。當(dāng)能確保冷成形后的材料性能符合設(shè)計(jì)、使用要求

時(shí)，不受此限制。

除圖樣另有規(guī)定，冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進(jìn)行熱處理。

5.4.6對(duì)封頭和錐殼的全部焊接接頭按圖樣規(guī)定的方法和相應(yīng)的檢測(cè)工藝進(jìn)行無損檢測(cè)。當(dāng)

錐殼由多節(jié)組成時(shí)，若條件允許，可在錐殼全部組對(duì)、焊接完畢后進(jìn)行無損檢測(cè)。

5.4.7封頭和錐殼制作質(zhì)量，應(yīng)符合11《檢測(cè)和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定，組對(duì)符合7.3的規(guī)定。

5.4.8封頭和錐殼按JB/T4746—2002《鋼制壓力容器用封頭》中6.3.10.2的規(guī)定測(cè)厚，填寫

《封頭檢驗(yàn)記錄》。

6筒節(jié)制作

6.1核對(duì)筒節(jié)下料質(zhì)量，對(duì)標(biāo)識(shí)移植進(jìn)行確認(rèn)。

6.2當(dāng)周長(zhǎng)方向需拼接時(shí)，按焊接工藝進(jìn)行組對(duì)、點(diǎn)固、焊接。

6.3在卷板機(jī)上或在卷板機(jī)用預(yù)彎胎對(duì)筒節(jié)板兩端進(jìn)行預(yù)彎，預(yù)彎部分弧長(zhǎng)不小于300mm,

板端的直邊長(zhǎng)度應(yīng)不大于板厚的1.5倍。用R等于筒節(jié)內(nèi)半徑、弦長(zhǎng)不小于300mm的樣板

檢查圓弧時(shí)，間隙應(yīng)小于1mm。

6.4對(duì)預(yù)彎后的筒節(jié)進(jìn)行卷制成形。卷制過程中應(yīng)逐步調(diào)整卷板上、下輻之間的距離，保

證卷制質(zhì)量。

6.5卷制成形后的筒節(jié)，對(duì)口處兩端板邊應(yīng)平齊，自由狀態(tài)下的對(duì)口間隙應(yīng)一致，由持證

焊工點(diǎn)固后，從卷板機(jī)上取下。

6.6將產(chǎn)品焊接試板作為第一節(jié)筒節(jié)A類焊接接頭的延長(zhǎng)部分點(diǎn)固在筒節(jié)上，并點(diǎn)固引、

熄弧板。

6.7按焊接工藝修磨焊縫坡口，由持證焊工對(duì)第一筒節(jié)和產(chǎn)品焊接試板的焊接焊頭按相同

的條件和焊接工藝連續(xù)施焊。

6.8焊工和檢驗(yàn)員填寫焊接記錄卡，對(duì)焊縫進(jìn)行檢查，焊工按規(guī)定打焊工代號(hào)鋼卬。

6.9割下產(chǎn)品焊接試板和引、熄弧板。無損檢測(cè)室和理化室對(duì)產(chǎn)品焊接試板進(jìn)行檢測(cè)和試

驗(yàn)。

6.10當(dāng)產(chǎn)品焊接試板的焊接焊頭需要返修時(shí)，執(zhí)行焊縫返修的規(guī)定。

6.11產(chǎn)品焊接試板檢測(cè)和試驗(yàn)合格后，按焊接工藝施焊其余筒節(jié)。

7筒體組對(duì)、焊接和檢驗(yàn)

7.1筒節(jié)與封頭或錐殼組對(duì)、點(diǎn)固，應(yīng)采用垂直方向組對(duì)的方法。在不影響其他施工操作

的條件下，可先將支承式支座與封頭組裝、點(diǎn)固或焊接后，再將封頭與筒節(jié)組對(duì)。

7.2筒節(jié)間組對(duì)、點(diǎn)固，應(yīng)在翻轉(zhuǎn)胎上進(jìn)行，也可以采用垂直組對(duì)的方法。7.3組對(duì)要求

7.3.1A、B類焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量、焊接接頭的棱角度、殼體直線度、相鄰?fù)补?jié)A類焊

接接頭焊縫

中心線間外圓弧長(zhǎng)以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧

長(zhǎng)等，應(yīng)滿足GB150—1998中10.2.4的規(guī)定。

7.3.2筒體直線度應(yīng)滿足GB150、JB/T47I0,JB/T473KGB151和HG20584等標(biāo)準(zhǔn)的要求。

7.3.3組焊應(yīng)滿足《固定式容規(guī)》規(guī)定。

7.4焊接

7.4.1由持證焊接人員按焊接工藝施焊。

7.4.2焊接過程應(yīng)在翻轉(zhuǎn)胎上進(jìn)行。

7.4.3焊接人員應(yīng)按規(guī)定自檢和打焊接人員代號(hào)鋼印。

7.4.4焊接人員和檢驗(yàn)員應(yīng)填寫焊接記錄和檢驗(yàn)記錄。

7.4.5當(dāng)焊縫需返修時(shí)，執(zhí)行焊縫返修的規(guī)定。

7.5檢驗(yàn)

7.5.1檢驗(yàn)組對(duì)筒體的外觀質(zhì)量、焊接接頭的表面質(zhì)量、幾何形狀，其質(zhì)量應(yīng)符合11《檢

驗(yàn)和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》的要求。

752檢驗(yàn)員填寫《筒體檢驗(yàn)記錄》。

8劃線開孔

8.1劃線

8.1.1筒體組對(duì)工作結(jié)束并經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可根據(jù)產(chǎn)品圖樣、管口及支座方位圖劃支座安

裝和管口開孔位置線。

8.1.2劃線前，操作者應(yīng)詳細(xì)閱讀產(chǎn)品圖樣、管口及支座方位圖和工藝文件，弄清各方面的

要求，特別是投影關(guān)系和管口方位變更等要求。

8.1.3應(yīng)盡量避免筒體的A、B類焊接接頭被支座墊板、補(bǔ)強(qiáng)圈等覆蓋，盡量不在焊縫上開

孔。

8.1.4劃出以某一管口或支座中心為基準(zhǔn)的筒體對(duì)稱中心線（基準(zhǔn)線），并以此為基準(zhǔn)，按

照管口及支座方位圖，劃出各管口沿筒體圓周方向的定位線。

8.1.5按照?qǐng)D樣規(guī)定的各管口及支座定位尺寸，確定位置和各管口的開孔中心。

8.1.6操作者對(duì)劃線尺寸進(jìn)行核對(duì)自查，檢驗(yàn)員進(jìn)行檢驗(yàn)。

8.1.7當(dāng)確認(rèn)各管口中心及支座的安裝位置尺寸無誤后，在各管口開孔中心用樣沖打定位

點(diǎn)，用劃規(guī)劃出開孔尺寸線。對(duì)非徑向孔，應(yīng)先用計(jì)算法或放樣法制作樣板，用樣板劃開孔

尺寸線。

8.1.8檢驗(yàn)員對(duì)開孔尺寸線檢查確認(rèn)后，操作者沿線中心打樣沖眼（不允許打樣沖眼的材料

除外）。

8.1.9確定開孔尺寸線時(shí)，應(yīng)根據(jù)不同的切割方法和操作經(jīng)驗(yàn)，留出適當(dāng)?shù)那懈钣嗔俊?/p>

8.1.10檢驗(yàn)員全面檢驗(yàn)劃線質(zhì)量，填寫檢驗(yàn)記錄。

8.1.11劃線質(zhì)量未經(jīng)檢驗(yàn)合格，不得開孔。

8.2開孔

8.2,1開孔應(yīng)在確認(rèn)劃線質(zhì)量合格后進(jìn)行。8.2.2開孔方法

8.2.2.1DNW1000mm的筒體上（封頭除外）的徑向孔，且開孔直徑W50mm時(shí)，盡量采用

鉆削的方法

加工，其余的孔可采用乙氧焰或等離子切割的方法加工。

8.2.2.2采用切割方法開徑向孔時(shí)，應(yīng)用割規(guī)。

8.3坡口加工

8.3.1開孔處的坡口加工盡量采用機(jī)械加工的方法。當(dāng)不能采用機(jī)械加工的方法時(shí);可采用

砂輪磨削或乙氧焰或等離子切割的方法。采用乙氧焰或等離子切割的方法加工坡口時(shí).，應(yīng)用

磨光機(jī)去除滲碳層。坡口質(zhì)量必須滿足焊接工藝的要求。

8.3.2檢驗(yàn)員對(duì)開孔和坡口加工質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，填寫檢驗(yàn)記錄。

9檢驗(yàn)

9.1下料檢驗(yàn)執(zhí)行《下料和坡口加工工藝守則》的有關(guān)規(guī)定。

9.2冷熱加工成形檢驗(yàn)

9.2.1加工成形的過程中，操作者應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行材料標(biāo)識(shí)移植，檢驗(yàn)員進(jìn)行檢驗(yàn)。

9.2.2按工藝過程卡規(guī)定的厚度投料，保證凸形封頭和熱卷筒節(jié)成形后的厚度不小于該部件

的名義厚度減去鋼板負(fù)偏差。冷卷筒節(jié)投料的鋼板厚度6s不得小于其名義厚度減去鋼板負(fù)

偏差。

9.2.3制造中應(yīng)盡量避免鋼板表面的機(jī)械損傷。對(duì)于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的

局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予以修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3。修磨深度不應(yīng)大于該部

位鋼板厚度6s的5%,且不大于2mm,否則應(yīng)予以焊補(bǔ)。

9.3筒節(jié)和筒體檢驗(yàn)

9.3.1筒節(jié)的卷制、對(duì)接和筒體組對(duì)質(zhì)量和檢驗(yàn)要求，執(zhí)行GB150—1998中10.2.4《圓筒

與殼體》、GB151、JB/T4710、JB/T473KHG20584等相關(guān)法規(guī)和技術(shù)規(guī)范有關(guān)要求。

9.3.2筒節(jié)和筒體的制作要求和檢驗(yàn)，還應(yīng)執(zhí)行相應(yīng)工藝文件的規(guī)定。檢驗(yàn)員填寫《筒體接

頭記錄》。

9.4封頭檢驗(yàn)

對(duì)封頭的檢驗(yàn)項(xiàng)目和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行JB/T4746-2002和工藝工程卡的規(guī)定。檢驗(yàn)員填寫

《封頭檢驗(yàn)記錄》。

10成品保護(hù)

10.1坯料和筒節(jié)、封頭等半成品，應(yīng)有防雨、防潮等防銹措施，應(yīng)按規(guī)定存放在車間或庫

房?jī)?nèi)，按規(guī)定做標(biāo)識(shí)。

10.2產(chǎn)品焊接試板應(yīng)按規(guī)定程序和路線流轉(zhuǎn)，以確保其代表性和試驗(yàn)的正確性。

10.3制造完工的筒體應(yīng)按規(guī)定存放在車間內(nèi)或按規(guī)定程序流轉(zhuǎn)入下道工序，在吊裝、搬運(yùn)

流轉(zhuǎn)過程中，防止磕碰和劃傷，按規(guī)定保護(hù)其標(biāo)識(shí)。

10.4不銹鋼產(chǎn)品應(yīng)單獨(dú)存放，防止其與碳鋼產(chǎn)品和材料接觸

11施工要求和注意事項(xiàng)

11.1操作者應(yīng)按圖樣、按工藝、按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行施工。

11.2在施工過程中，操作者和檢驗(yàn)員應(yīng)認(rèn)真填寫有關(guān)記錄，出具報(bào)告，按規(guī)定簽字。

11.3有關(guān)人員按規(guī)定作標(biāo)識(shí)和進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植，保證其可追溯性。

11.4操作者應(yīng)在指定場(chǎng)地內(nèi)制作不銹鋼設(shè)備，嚴(yán)禁和碳鋼設(shè)備在同場(chǎng)地內(nèi)混合制作。必要

時(shí)，應(yīng)在場(chǎng)地和設(shè)備工裝上加墊木墊或橡膠墊；要有專用的磨削工具；禁止用鐵錘敲擊；禁

止在不銹鋼上焊接碳鋼的臨時(shí)吊耳或支撐。

11.5操作者應(yīng)按規(guī)定佩戴勞保用品。

11.6筒體內(nèi)焊接時(shí)，應(yīng)通風(fēng)良好，且有人監(jiān)護(hù)。

11.7手持照明燈的電壓應(yīng)不超過36V,筒體內(nèi)使用時(shí)，電壓應(yīng)為12V。

焊接通用工藝守則

1總則

適用于壓力容器的焊接，常壓容器的焊接可參照?qǐng)?zhí)行。

適用于碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材質(zhì)的焊接。

2焊工

2.1壓力容器的焊接必須由合格證在有效期內(nèi)且有相應(yīng)類別項(xiàng)次的合格焊工擔(dān)任。

2.2施焊前，焊工必須了解所焊產(chǎn)品的材質(zhì)、焊接材料、焊接工藝特點(diǎn)，嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)技

術(shù)要求和工藝文件。領(lǐng)用焊接材料嚴(yán)格按壓力容器焊接材料管理的有關(guān)規(guī)定。

2.3壓力容器主要受壓元件附件50mm處的指定部位均應(yīng)打上焊工代號(hào)鋼印。對(duì)無法打鋼

印的，應(yīng)用簡(jiǎn)圖記錄焊工代號(hào)，并將簡(jiǎn)圖列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書提供給用戶。

3焊接材料

3.1本守則所指焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、襯墊等。

3.2用于制造壓力容器受壓元件的焊接材料，應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)，必須嚴(yán)格執(zhí)行焊接材

料驗(yàn)收、復(fù)驗(yàn)、保管、烘干、發(fā)放利回收制度。

3.3焊接材料的選用原則

應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能，并結(jié)合壓力容器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，使用條

件及焊接方法結(jié)合考慮選用焊接材料，必要時(shí)通過試驗(yàn)確定。

焊縫金屬的性能高于或等于相應(yīng)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的下限或滿足圖樣規(guī)定的技術(shù)條件要

求，對(duì)各類鋼材的焊縫金屬要求如下：

3.3.1相同鋼號(hào)相焊的焊縫金屬

碳素鋼、低合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不超過母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的

上限值加30Mpao

3.3.2不同鋼號(hào)相焊的焊金屬

3.3.2.1不同強(qiáng)度鋼號(hào)的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度

不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值。

3.3.2.2奧氏體不銹鋼與碳素鋼、低合金鋼之間的異種焊接頭，一般選用A302或A307焊

條，具體選擇焊接材料可參照J(rèn)B4709—2000表3規(guī)定。

3.4.3凡符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的II類壓力容器應(yīng)采用低氫焊條。

3.4.4低碳鋼、低合金鋼的埋弧焊焊絲和焊劑，可根據(jù)母材的抗拉強(qiáng)度級(jí)別、焊接坡口尺寸

以及接頭性能要求，按表3.4.4推薦選用。

埋弧焊焊接材料選擇表3.4.4

鋼材類別焊絲牌號(hào)(GB14957)焊劑牌號(hào)

Q235—A、Q235—BH08A431、430

Q245RH08A、H08MnA431、430

不開坡口H08A

抗拉強(qiáng)度級(jí)的碳鎰鋼431

中板開坡口H08MnA、H10Mn2

3.4.5奧氏體鋼之間的焊接材料選用

3.4.5.1奧氏體不銹鋼的焊接材料選用應(yīng)保證熔敷金屬的Cr、Ni、Mo或Cu等主要合金元

素的含量不低于母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值。

3.4.5.2對(duì)于有防晶間腐蝕要求的焊接接頭，應(yīng)采用熔敷金屬中含有穩(wěn)定化元素Nb,或保

證熔敷金屬含碳量小于等于0.04%的焊接材料。

3.453奧氏體不銹鋼的手工電弧焊，推薦采用電弧穩(wěn)定、飛濺少、成型好且脫渣容易的鈦

鈣型酸性焊條。

4焊前準(zhǔn)備

4.1焊接坡口

焊接坡口應(yīng)根據(jù)圖樣要求或工藝條件選用標(biāo)準(zhǔn)坡口或自行設(shè)計(jì)。選擇坡口形式和尺寸應(yīng)

考慮下列因素：

a焊接方法；

b焊縫填充金屬盡量少；

c避免產(chǎn)生缺陷；

d減少殘余焊接變形與應(yīng)力；

e有利于焊接防護(hù)；

f焊工操作方便；

g復(fù)合鋼板的坡口應(yīng)有利于減少過渡焊縫金屬的稀釋率。

4.2焊接坡口應(yīng)保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)定。

4.3坡口表面及兩側(cè)（以離坡口邊緣的距離計(jì)焊條電弧焊各10mm,埋弧焊、氣體保護(hù)焊

各20mm）應(yīng)將水、鐵銹、油污、積渣和其它有害雜質(zhì)清理干凈。

4.4為防止粘附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)刷涂料。

4.5焊條、焊劑按規(guī)定烘干、保溫，常用焊材烘干溫度及保持時(shí)間應(yīng)符合烘干曲線的規(guī)

定；焊絲需去除

4.6汕銹；保護(hù)氣體應(yīng)保持干燥。焊條領(lǐng)用時(shí)須帶保溫筒。

4.7預(yù)熱

4.7.1根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環(huán)

境等綜合考慮是否預(yù)熱，必要時(shí)通過試驗(yàn)確定。

4.7.2不同鋼號(hào)相焊時(shí)，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的鋼號(hào)選取。

4.7.3采取局部預(yù)熱時(shí)，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大。預(yù)熱的范圍內(nèi)焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度

的3倍，且不小于100mm。

4.7.4需要預(yù)熱的焊件在整個(gè)焊接過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。

4.7.5當(dāng)用熱加工下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時(shí)焊縫時(shí)，亦需要考慮預(yù)熱要求。

4.8焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。

4.9組對(duì)定位

4,9.1組對(duì)時(shí)，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。

4.9.2盡量避免強(qiáng)力組裝，定位焊縫間距要符合焊接工藝規(guī)定。

4.9.3焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。

4.9.4定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清根施焊。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。

4.9.5熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修理。

5焊接

5.1焊前應(yīng)按接頭編制焊接工藝過程卡，焊工應(yīng)按圖樣、焊接工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊。

5.2焊接環(huán)境

5.2.1焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊；

風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于2m/s,其它焊接方法大于10m/s。

相對(duì)濕度大于90%；

雨雪環(huán)境；

焊件溫度低于一20°C

5.2.2當(dāng)焊件溫度為0?-20°C時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15°C以上。

6后熱

6.1對(duì)冷裂紋敏感性較大的低合金鋼和拘束較大的焊件應(yīng)采取后熱措施。

6.2后熱應(yīng)在焊后立即進(jìn)行。

6.3后熱溫度一般為200?350°C,保溫時(shí)間與焊縫厚度有關(guān)，一般不低于0.5h。

若焊后立即進(jìn)行熱處理可不做后熱。

7焊接檢驗(yàn)

7.1焊前檢驗(yàn)包括：

a母材、焊接材料；

b焊接設(shè)備、儀表、工藝裝備；

c焊接坡口、接頭裝備及清理；

d焊工資格;

e焊接工藝文件。

7.2施焊過程中檢驗(yàn)包括：

a焊接規(guī)范參數(shù)；

b執(zhí)行焊接工藝情況：

c執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)情況；

d執(zhí)行圖樣規(guī)定情況。

7.3焊后檢驗(yàn)包括：

a實(shí)際施焊記錄；

b焊縫外觀及尺寸；

c后熱、焊后熱處理；

d產(chǎn)品焊接試板、鑒證環(huán);

e金相檢驗(yàn)和斷口檢驗(yàn)；

f無損檢測(cè)；

g壓力試驗(yàn)；

h氣密性試驗(yàn)。

埋弧自動(dòng)焊工藝守則

1適用范圍

適用于碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等中厚板結(jié)構(gòu)的壓力容器焊接接頭的埋弧自

動(dòng)焊。

2技術(shù)要求

2.1材料及要求

2.1.1壓力容器用材料材質(zhì)必須符合GB150等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定和圖樣設(shè)計(jì)要求。按照有關(guān)

標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)合格，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格者不得使用。

2.1.2焊接材料應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定并按規(guī)定檢驗(yàn)合格，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格者不得使

用。

2.1.3焊絲表面上的鐵銹、氧化皮及油污，必須徹底清理，有過大的局部彎折處必須較直。

2.1.4焊劑使用前必須烘干，以防止產(chǎn)生氣孔等缺陷，酸性焊劑烘干溫度為250°C,保溫2

小時(shí)，堿性焊劑烘干溫度為350?400°C,保溫2小時(shí)。焊劑烘干后應(yīng)立即使用，連續(xù)多次

使用的焊劑應(yīng)過篩，除去塵土等雜物。

2.1.5焊劑、焊絲存放需干燥，盡量做到現(xiàn)用現(xiàn)領(lǐng)。暫存的焊材，按廠家、牌號(hào)、批號(hào)分類

清楚，堆放整齊，嚴(yán)防牌號(hào)混淆和受潮。

2.2焊接設(shè)備使用與管理

埋弧焊機(jī)宜選用直流反接極性，使用中注意事項(xiàng)如下：

2.2.1應(yīng)盡量將電纜拉直，避免扭曲、壓、輾而造成內(nèi)部斷電線或短路等故障；接插件應(yīng)插

牢、擰緊，防止接觸不良。

2.2.2焊接前，應(yīng)將開關(guān)撥到“調(diào)試”位置，檢查送絲及小車行走情況，預(yù)調(diào)電孤電壓和焊

接速度：檢查導(dǎo)電嘴，防止過大、過小、磨損或損壞；然后開關(guān)撥到“焊接”再施焊。

2.23施焊前，焊絲必須與工件可靠接觸后再鋪放焊劑。啟運(yùn)后，調(diào)整電壓達(dá)到給定值。

2.2.4停焊時(shí)，先按“停止”按鈕，避免粘絲。

2.3焊工要求

2.3.1埋弧自動(dòng)焊工須經(jīng)專門理論和實(shí)踐培訓(xùn)，并按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管

理規(guī)則》考試合格，方可在有效期內(nèi)擔(dān)任合格項(xiàng)次以內(nèi)焊接工作。

2.3.2焊工應(yīng)熟悉和掌握?qǐng)D樣要求、工藝規(guī)范及有關(guān)焊接的各種管理規(guī)定，并嚴(yán)格執(zhí)行。對(duì)

裝配質(zhì)量不符合要求者，有權(quán)拒絕焊接，并及時(shí)向班組長(zhǎng)或車間領(lǐng)導(dǎo)反映。

2.3.3坡口及兩側(cè)20?30mm范圍內(nèi)清理干凈，不得有毛刺、氧化皮、鐵銹等污物。

2.3.4施焊完畢，焊工應(yīng)按規(guī)定要求在指定部位打焊工代號(hào)鋼印，并做好記錄，以便檢驗(yàn)和

查核。

2.4焊接工藝評(píng)定要求

焊接工藝評(píng)定按JB4708—2000《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》之規(guī)定進(jìn)行，焊接工藝

評(píng)定須100%覆蓋壓力容器的焊接結(jié)構(gòu)。

2.5焊前準(zhǔn)備

2.5.1全面檢查自動(dòng)焊設(shè)備各組成部分的電氣及機(jī)械部件是否正常.

2.5.2檢查焊絲、焊劑的牌號(hào)、規(guī)格及是否有質(zhì)量證明書。焊絲表面不得有銹、油等，焊劑

應(yīng)按要求進(jìn)行烘干。

2.5.3檢查焊件的裝配質(zhì)量，坡口表面油、銹、贓物、氧化皮等必須清除干凈，坡口兩側(cè)的

氧化皮應(yīng)清除干凈。

2.5.4定位焊用的焊條應(yīng)與焊縫強(qiáng)度等級(jí)或化學(xué)成分相當(dāng)。定位焊縫應(yīng)平整，不得有氣孔、

夾渣、裂紋等缺陷。

2.5.5對(duì)于直縫焊件，應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板和引出板，厚板多層焊時(shí)，引弧板和引出板

上設(shè)置與焊件相同的坡口形式。

2.5.6有預(yù)熱要求者，應(yīng)按專用工藝文件預(yù)熱，并保證預(yù)熱溫度的均勻性。

2.6工藝及要求

2.6.1據(jù)焊縫的熔深和熔寬選擇合適的焊接工藝。

2.6.2單絲埋弧自動(dòng)焊時(shí)，焊絲一般處于垂直位置。

2.6.3圓形容器環(huán)縫焊接時(shí)，特別是小直徑的容器，為了使熔池和熔渣有足夠的凝固時(shí)間，

以保證焊縫良好成形，焊絲應(yīng)逆焊件旋轉(zhuǎn)方向，偏離中心線一定距離。一般根據(jù)筒體直徑的

大小以及焊接速度的快慢，確定為20?40mm。

2.7焊接

2.7.1拼板的縱縫焊接必須在引弧板上引弧。

2.7.2焊劑覆蓋層厚度在25?40mm之間，焊絲伸出長(zhǎng)度控制在40mm左右。

2.7,3隨時(shí)注意電流表及電壓表的讀數(shù)，若不符合要求，應(yīng)立即調(diào)整。

2.7.4當(dāng)焊縫出現(xiàn)燒穿、大量氣孔、裂紋及成形不良等現(xiàn)象應(yīng)立即停焊，分析原因修補(bǔ)后施

焊。

2.8平板拼接施焊

2.8.1厚度8?14mm的工件可采用無坡口雙面埋弧自動(dòng)焊，焊接規(guī)范按工藝評(píng)定的參數(shù)施

焊。

2.8.2厚度14mm以上的工件采用開坡口的雙面自動(dòng)焊，焊接規(guī)范可按焊接工藝評(píng)定參數(shù)進(jìn)

行。

焊條電弧焊工藝守則

1適用范圍

適用于壓力容器制作、安裝工作的焊條電弧焊焊接。

適用于碳鋼、低合金鋼、不銹鋼等金屬材料的焊條電弧焊焊接。

2技術(shù)要求

2.1材料及要求

2.1.1壓力容器材質(zhì)必須符合國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，符合圖樣設(shè)計(jì)要求，按照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)

合格，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格者不得使用。

2.1.2焊接材料應(yīng)符合國(guó)家相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定檢驗(yàn)合格，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格者不得使用，碳

鋼焊條執(zhí)行GB5117《碳鋼焊條》標(biāo)準(zhǔn)：不銹鋼焊條執(zhí)行GB983《不銹鋼焊條》標(biāo)準(zhǔn)；低合

金鋼焊條執(zhí)行GB5118《低合金鋼焊條》標(biāo)準(zhǔn)。

2.1.3焊條電弧焊一般以焊條牌號(hào)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

2.2焊條的烘干、使用及管理

2.2.1焊條使用前，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘干。焊條的烘干溫度：酸性焊條150°C?200°C,保溫1?

2小時(shí)：堿性焊條：350~400°C,保溫1?2小時(shí)。烘干焊條時(shí)，應(yīng)注意防止焊條因驟冷驟

熱而導(dǎo)致藥皮開裂或脫落，烘干后的焊條應(yīng)放入100°C?150°C恒溫箱內(nèi)存放。

2.2.2焊工須帶焊條保溫筒領(lǐng)焊條，從恒溫箱內(nèi)取出的焊條必須立即放入保溫筒內(nèi)，隨用隨

取。

2.2.3嚴(yán)禁將受潮、粘結(jié)在一起或藥皮脫落的焊條用于壓力容器的焊接。

2.2.4焊條回收與重新烘干應(yīng)符合下列要求；

2.2.4.1未使用完的焊條應(yīng)及時(shí)交回焊材二級(jí)庫烘干后再領(lǐng)再用：酸性焊條8小時(shí)，堿性焊

條4小時(shí)。焊條的累計(jì)烘干次數(shù)不應(yīng)超過二次。

2.2.4.2焊工按焊接工藝文件和焊材管理制度的規(guī)定領(lǐng)取焊條，按申請(qǐng)的用途使用焊條。剩

余的焊條應(yīng)交回焊材二級(jí)庫再領(lǐng)再用。

2.2.4.3焊工領(lǐng)用焊條時(shí)，應(yīng)交回剩余焊條和焊條頭。剩余焊條和焊條頭的總數(shù)應(yīng)與上次領(lǐng)

用焊條的總數(shù)相等。

2.3焊接設(shè)備使用與管理

2.3.1主要設(shè)備及工具：焊機(jī)、焊鉗、焊接電纜、面罩、敲渣錘、鋼絲刷和焊條保溫筒等。

2.3.2采用低氫型堿性焊條時(shí)，選擇直流焊機(jī)宜采用直流反接。

2.3.2采用酸性焊條時(shí)，一般選用交流弧焊機(jī)。

2.3.3采用不銹鋼焊條時(shí):宜選用直流焊機(jī)。

2.4焊工要求

2.4.1焊接壓力容器的焊工，必須按照《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進(jìn)行

考試，取得焊工合格證后才能上崗。

2.4.2施焊焊工只能在合格證有效期內(nèi)，擔(dān)任合格項(xiàng)目范圍內(nèi)的焊接工作。

2.4.3焊工應(yīng)熟悉和掌握?qǐng)D樣要求、工藝規(guī)范及有關(guān)焊接的各種管理規(guī)定，并嚴(yán)格執(zhí)行。

2.4.4焊工應(yīng)按焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卜施焊。

2.4.5自檢焊接坡口尺寸，對(duì)接間隙及坡口的清潔程度是否符合工藝要求，不符合工藝要

求時(shí);應(yīng)向有關(guān)人員反映，未經(jīng)處理之前不得施焊。

2.4.6壓力容器主要受壓元件的焊縫附近50mm處的指定部位，應(yīng)打上焊工代號(hào)鋼印。對(duì)

無法打鋼印的，應(yīng)用簡(jiǎn)圖記錄焊工代號(hào)，并將簡(jiǎn)圖列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書中提供給用戶。

2.5焊接工藝評(píng)定要求

焊接工藝評(píng)定按JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》的規(guī)定進(jìn)行，焊接工藝

評(píng)定須100%覆蓋壓力容器的焊接結(jié)構(gòu)。

2.6焊前準(zhǔn)備

2.6.1焊條烘干

焊條烘干要嚴(yán)格按照繪制的烘干曲線進(jìn)行。

2.6.2焊前清理

施焊前，工件坡口及兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)的銹、水、油污、油漆等必須清除干凈。

2.6.3工件組裝

組對(duì)工件時(shí)，要嚴(yán)格保證焊件結(jié)構(gòu)的形狀和尺寸，要按工藝規(guī)定在接頭處留出根部間

隙，將對(duì)接的兩工件組對(duì)平齊，使錯(cuò)邊量不大于允許值，然后按規(guī)定的定位焊位置和尺寸進(jìn)

行定位焊。

2.6.4預(yù)熱

對(duì)于剛性不大的低碳鋼和強(qiáng)度級(jí)別較低的低合金鋼的一?般結(jié)構(gòu)，一般不必預(yù)熱，但對(duì)

需預(yù)熱的焊接結(jié)構(gòu)，要嚴(yán)格執(zhí)行焊接通用工藝守則之規(guī)定。

2.7焊接條件

2.7.1焊條直徑

焊條直徑一般根據(jù)工件厚度選擇，可參考表2.7.1,開坡口多層焊的第一層及非平焊位

置焊接應(yīng)采用較小的焊條直徑。

焊條直徑選擇表2.7.1

板厚(mm)W44?12>12

焊條直徑(nun)不超過工件厚度3.2-424

2.7.2焊接電流

2.7.2.1選擇焊接電流，首先應(yīng)保證焊接質(zhì)量，其次應(yīng)盡量采用較大的電流，以提高勞動(dòng)生

產(chǎn)率。

2.7.2.2焊接電流一般可根據(jù)焊條直徑初步選擇，可參照表2.722,還應(yīng)進(jìn)一步考慮板厚、

接頭型式、焊接位置、施焊環(huán)境溫度、工件材質(zhì)和焊條等因素。

焊接電流選擇表2.722

焊條直徑(mm)1.62.02.53.2456

焊接電流(A)25?4040?6550?80100-130160?210200?270260?300

2.7.3焊縫層數(shù)

厚板的焊接，?般要開坡口并采用多層焊或多層多道焊。

2.8后熱與焊后熱處理

對(duì)于壓力容器的后熱與焊后熱處理，要嚴(yán)格按《焊后熱處理工藝守則》執(zhí)行，可參照

JB4709—2000?

2.9焊接質(zhì)量及檢驗(yàn)

2.9.1壓力容器焊接接頭的表面質(zhì)量要求如下：

2.9.1.1形狀、尺寸以及外觀應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。

2.9.1.2不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺

陷，焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除。

2.9.1.3焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。

2.9.1.4焊縫的咬邊要求如下：

a使用抗拉強(qiáng)度規(guī)定值下限大于等于540Mpa的鋼材及鋁一鋁低合金鋼材制造的壓力容器、

奧氏體不銹鋼、鈦材和銀材制造的壓力容器、低溫壓力容器、球形壓力容器以及焊縫系數(shù)取

1.0的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊。

b其它壓力容器的焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于

100mm,焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)不得超過該焊縫長(zhǎng)度的10%。

2.9.1.5角焊縫的焊腳高度，應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)圖樣要求，外形應(yīng)平緩過渡。

2.9.2焊接接頭的連續(xù)性

接頭應(yīng)沒有超過標(biāo)準(zhǔn)允許的破壞接頭連續(xù)性的焊接缺陷，包括裂紋、氣孔與縮孔、夾雜

與夾渣、未熔合與未焊透等。

鴇極筑弧焊工藝守則

1適用范圍

適用于壓力容器制作安裝工程的鴇極氧弧焊焊接。

適用于碳鋼、低合金鋼、不銹鋼等金屬材料的鴇極氨弧焊焊接。

2技術(shù)要求

2.1材料及要求

2.1.1壓力容器材質(zhì)必須符合國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，符合圖樣設(shè)計(jì)要求，按照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)

合格，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格不得使用。

2.1.2焊接材料應(yīng)符合國(guó)家相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定檢驗(yàn)合格，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格不得使用，本守

則所述焊接材料為鋪鴇極和保護(hù)氣體氮?dú)猓獨(dú)饧兌炔坏陀?9.99%o焊接材料的選用，依

據(jù)JB“4709—2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》并執(zhí)行其相關(guān)焊接材料標(biāo)準(zhǔn)。

2.1,3鶴極僦弧焊一般適用于單面焊雙面成型設(shè)備，同時(shí)不宜用于厚壁工件的焊接。

2.2焊接材料的使用及管理

2.2.1焊絲的管理要嚴(yán)格按XXXXXXXX中《焊接材料管理制度》的規(guī)定執(zhí)行。

2.2.2焊絲使用前，應(yīng)按規(guī)定去除油、銹；保護(hù)氣體應(yīng)保持干燥。

2.2.3焊接人員須按根領(lǐng)用鴿極氨弧焊焊絲，隨用隨領(lǐng)。

2.2.4嚴(yán)禁將受潮、生銹，粘油的量弧焊焊絲用于壓力容器的焊接。

2.3焊接設(shè)備使用與管理

2