熔模鑄造技術(shù)管理文件硅溶膠鑄造生產(chǎn)工藝文件編號：RMZZ/QG-JS-01版本： A修改狀態(tài)： O受控狀態(tài)：編制：吳光來 日期：2004－3－1一、蠟?zāi)Ｖ谱飨灹咸幚砉に嚥僮魇貏t蠟料處理流程：（靜置桶I中）靜置脫水f（除水桶中）攪拌蒸發(fā)脫水f（靜置桶II中）靜置去污工藝參數(shù)靜置桶I靜置溫度85—90°C靜置時間6—8h 除水桶攪拌溫度110—120C攪拌時間10—12h 靜置桶II靜置溫度80—85C靜置時間〉12h保溫箱保溫溫度54±2C保溫時間〉24h操作程序檢查設(shè)備、溫控儀表是否處于正常工作狀態(tài)。將脫蠟釜回收的舊蠟液倒入過濾槽中過濾；再送到靜置桶I中，在低于90C下靜置6—8h。靜置完畢把沉淀水放掉后，將蠟液倒入除水桶中。2.4除水桶中的蠟液，在110—120C保溫并攪拌，使殘留水分蒸發(fā)，到目視蠟液表面無泡沫為止。2.5將除完水的蠟液，經(jīng)過V60目篩網(wǎng)過濾再放入V90C的靜置桶II中，保溫靜置12h以上。各除水桶、靜置桶應(yīng)定期性的放掉其底部的殘留水和臟雜物。把靜置桶II中處理好的回收蠟液送到模頭壓蠟機保溫桶中，用于主產(chǎn)模頭（澆道）。根據(jù)舊臘料性能和臘料消耗情況，不定期的在靜置桶II中適量加新蠟，一般在3%—5%左右。將合格的蠟液灌入保溫箱內(nèi)的蠟缸中，為減少蠟缸內(nèi)蠟液中的氣體，先保持一段高溫時期80°C/2h后降至54°C。在54±2C下保溫24h后，方可用于壓制蠟?zāi)！Ｗ⒁馐马棾埃o置桶均應(yīng)及時排水、排污3.2經(jīng)常檢查各設(shè)備溫控儀表的工作狀況，應(yīng)防止溫度過高造成蠟料老化。防止失控，尤其每月檢查一次蠟處理設(shè)備各導(dǎo)熱油的液面位置，油面應(yīng)距設(shè)備頂面200?左右，防止油溢出。并注意檢查設(shè)備有無滲油現(xiàn)象。經(jīng)常檢查環(huán)境狀態(tài)，避免灰塵及外來物混入蠟料中。壓制蠟?zāi)９に嚥僮魇貏t工藝要求室溫 24±3C蠟缸溫度 54±2C(大件應(yīng)根據(jù)工藝要求設(shè)定)射蠟嘴溫度 57－64C壓射壓力 4.2Mpa(42kgf/cm2)保壓時間 5－15s冷卻水溫度 viot操作規(guī)程檢查壓蠟機油壓、保溫溫度、操作按鈕等是否正常。按照技術(shù)規(guī)定調(diào)整壓蠟機壓射壓力、射蠟嘴溫度、保壓時間、冷卻時間等。從保溫箱中取出蠟缸，裝在壓蠟機上，放出上部混有空氣的蠟料。將模具放在壓蠟機工作臺面上，調(diào)整射蠟嘴使之與模具注蠟口高度一致，檢查模具所有芯子活塊位置是否正確，模具開合是否順利。打開模具，噴上微薄一層分型劑。合型，對準(zhǔn)射蠟嘴。雙手按動工作按鈕，壓制蠟?zāi)！３槌鲂咀樱蜷_模具，小心取出蠟?zāi)！０匆蠓湃肜鋮s水中或放入存放盤中冷卻。并檢查有下列缺陷的蠟?zāi)?yīng)報廢：（1）有嚴(yán)重氣泡的蠟?zāi)＃唬?）棱角不清晰的蠟?zāi)＃唬?）變形不能修復(fù)的蠟?zāi)＃唬?）尺寸不符號規(guī)定的蠟?zāi)！Ｇ宄＞呱蠚埩舻南灹希⒁庵荒苡脡嚎s空氣吹凈模具分型面、芯子上的蠟屑、脫模劑，不準(zhǔn)用金屬刀具去鏟刮型腔、抽芯。慎防損害模具型腔部位。按以上各條進行下一次壓制蠟?zāi)＃院笸鶑?fù)循環(huán)生產(chǎn)。及時將蠟?zāi)睦鋮s水中輕輕取出，用壓縮空氣吹凈蠟屑及水珠，并進行自檢，將合格蠟?zāi)Ｕ_放入存放盤中。每班下班或模具當(dāng)班生產(chǎn)完畢后，應(yīng)用軟布等清理模具。如發(fā)現(xiàn)模具有損傷應(yīng)立即報告領(lǐng)班，由領(lǐng)班處理。并清掃壓蠟機、工具及現(xiàn)場，做到清潔、整齊。注意事項壓制蠟?zāi)r，首先必須進行首件檢查，確認(rèn)合格后，方可進行操作。壓制過程中不能輕易變動壓制參數(shù)。使用新的模具時，務(wù)必弄清模具組裝、拆卸順序，蠟?zāi)Ｈ〕龇椒āＯ災(zāi)４娣艜r，應(yīng)注意擱置方向，防止變形。需要時可采取卡具等措施，以避免蠟?zāi)Ｗ冃巍?.4每班打2—3件收縮率試樣（如0100X6皿圓餅試樣等），冷卻后測其收縮率，并做好記錄。下班前將蠟缸中的殘存余蠟放完。廢蠟?zāi)＜皬U蠟要保持干凈，放入廢蠟箱中，及時送到蠟處理工部。壓蠟機工作時，不準(zhǔn)用手扶模具或?qū)⑹稚旌闲团_面下，且不準(zhǔn)單手操作按鈕，防止人身安全事故。蠟?zāi)ｉg要做好安全防火工作。蠟澆道模頭制作工藝操作守則工藝要求室溫 24°C±10°C壓射蠟溫度 70—75C0.2—0.4Mpa壓射壓力0.2—0.4Mpa保壓時間視澆道種類而定操作程序整體澆道壓制檢查模頭壓蠟機氣壓、保溫桶溫度、操作按鈕等是否正常，按照技術(shù)規(guī)定調(diào)整機器壓射壓力等參數(shù)。將澆道（模頭）模具放在機器臺面上，檢查機器射蠟嘴是否與模具注蠟口高度一致，模具開合是否順利，打開模具，噴上微薄一層分型劑，安放螺帽，合上模具，對準(zhǔn)射蠟嘴。雙手按動工作按鈕，壓制澆道（模頭）蠟?zāi)！褐仆戤叄槌鲂咀樱蜷_模具，小心取出澆道（模頭）蠟?zāi)＃湃肜鋮s水中。注意有缺陷的應(yīng)報廢。清除模具上殘留的蠟料。噴分型劑，放螺帽，合型，進行下一次壓制，以此往復(fù)循環(huán)生產(chǎn)。2.1.8蠟澆道在冷卻不中冷卻3—5min后取出，用壓縮空氣吹凈水珠,放在指定位置。每班下班或模具使用完畢，應(yīng)將設(shè)備及模具清理干凈注意事項模具型腔不要噴過多的分型劑。蠟澆道（模頭）表面應(yīng)平整，無凹陷、裂紋和披縫。蠟澆道（模頭）如有裂紋、凹陷、氣泡等缺陷要進行修補，不能修補的應(yīng)報廢。做好壓注模頭的安全工作，蠟料氣壓缸缸蓋未旋緊時嚴(yán)禁向缸內(nèi)開壓縮空氣，壓縮空氣未關(guān)閉，缸內(nèi)余氣未放凈時，嚴(yán)禁旋開缸蓋。蠟?zāi)ｉg要做好安全防火工作。蠟?zāi)Ｐ拚に嚥僮魇貏t工藝要求 室溫 24°C±3°C操作程序修模前應(yīng)檢查蠟?zāi)Ｍ庥^棱角清晰、表面平整光滑、無缺陷，尺寸符合要求，無變形。修模用刀片刃口沿著蠟?zāi)１砻嫘⌒亩p柔地刮除飛邊或分模線，不得損傷蠟?zāi)！π★w邊也可直接用布擦除。蠟?zāi)０枷萏帒?yīng)用修補蠟修復(fù)，修后表面要平整。蠟?zāi)Ｉ系臍馀荼仨毺羝疲眯扪a蠟修復(fù)原狀。對要求高的鑄件其蠟?zāi)０櫦y必須修補平整光滑。用壓縮空氣氣嘴將蠟屑吹干凈，按要求放在存放盤中。修模后檢查：檢查蠟?zāi)Ｊ欠裢暾⒂袩o變形、表面粗糙和字跡是否合格等。工作完畢，清理現(xiàn)場。注意事項修光后的蠟?zāi)１仨氝_到有關(guān)檢驗要求。修好的蠟?zāi)Ｒ匆笳R擺放在存放盤中，防止變形。做好安全防火工作。模組焊接工藝操作守則工藝要求 室溫 24°C±3°C焊后蠟?zāi)Ｉ媳砻婢酀部诒暇壸钚【嚯x不小于60皿。焊后蠟?zāi)ｉg距6—8 （最小4皿），帶孔、槽的間距稍大約10T2mm;內(nèi)澆口長度8—12皿。操作程序?qū)λ邢災(zāi)Ｔ俅芜M行目視檢查，保證100%合格。按鑄件工藝技術(shù)規(guī)定選擇澆道種類。對蠟澆道（模頭）進行檢查，保證合格。對合格蠟澆道的澆口杯上裝上經(jīng)清理干凈的蓋板，并使保證平整無縫隙。有縫隙的應(yīng)用電烙鐵燙平縫隙，以免制殼時漿料流入。用粘結(jié)蠟或電烙鐵進行焊接。放好蠟澆道（模頭），按工藝技術(shù)規(guī)定將蠟?zāi)ＵR、牢固地焊，粘在澆道（模頭）上。組焊好的蠟?zāi)＝M的澆口杯上，按工藝規(guī)定的金屬材料，標(biāo)辨認(rèn)標(biāo)記。用壓縮空氣吹掉模組上的蠟屑。將模組吊掛在運送車上送到洗模工序。工作完畢，清理現(xiàn)場。注意事項蠟?zāi)Ｅc澆道焊接應(yīng)牢固，無縫隙。同一組蠟?zāi)＝M上焊接的蠟?zāi)１仨毷峭徊牧稀Ｈ缬邢炓旱卧谙災(zāi)Ｉ希瑧?yīng)將其蠟滴修刮干凈。注意安全，工作完畢切斷電源。并做好安全防火工作。模組清洗工藝操作守則工藝要求清洗劑ZF—301等1.2室溫 24°C±3°C操作過程按比例配制清洗液，并攪拌。2.2將組焊好的靜置45min以上的蠟?zāi)＝M，從運送小車上取下，先把模組完全浸入清洗液中，連續(xù)往復(fù)三次，共約5s,提起模組，滴凈液體。取出蠟?zāi)＝M用壓縮空氣將模組吹干或涼干。把清洗完的模組吊掛到運送小車上。抽查模組清洗效果：從同一批洗凈的模組中選取兩組浸入硅溶膠（加入容積0.5%的潤濕劑）中,抽出后小心檢查是否完全潤濕。能完全潤濕說明清洗效果良好，可將此模組在水中漂洗去硅溶膠，用壓縮空氣將水吹去，掛吊到運送小車上待用。如模組不能完全潤濕，則整批模組必須重新洗凈。注意事項如液面下降，要及時補充新液。若有白色片狀物污染，則應(yīng)放置24h,把2/3干凈溶液吸出，倒掉其余臟液，補充新液，即可再用。（一般每配一次清洗液，可用40天左右，6000－8000組以上）清洗液使用過程中，應(yīng)將掉落的蠟?zāi)５燃皶r取出。使用后，除去全部外來物，用蓋密封保存。模組清洗間應(yīng)有換氣設(shè)備，空氣要流通。并嚴(yán)禁煙火，做好安全防火工作。二、制殼原輔材料標(biāo)準(zhǔn)硅溶膠的技術(shù)條件（化學(xué)成分和物理性能）化學(xué)成分物理性能其它牌號SiO2(%)Na0(%)2(W)密度（g/cm3）PH運到粘度（mm22/s）SiO2粒子直徑(nm)外觀穩(wěn)定期S83024280.31.15—1.199-9.5W67-15乳白或淡青色—■年S143029310.51.20-1.229-10W89-20無雜物—■年1.2潤濕劑（JFC）質(zhì)量指標(biāo):指標(biāo)名稱指標(biāo)外觀淡黃色粘稠液體

滲透力，%為標(biāo)準(zhǔn)樣品的100—110霧點，C40—50潤濕劑應(yīng)與其它有機物料分開貯放。鋯英砂、粉的技術(shù)條件：化學(xué)成分化學(xué)成分(％)等級(ZrHf)O2Si02TiO2Fe2O3P2°5Al2°3三166.0033.000.300.150.200.30265.0033.001.000.250.200.80363.0033.502.500.500.251.00砂中含粉量不大于0.30%。砂粉中含水量不大于0.30%；耐火度不低于2190°C。鋯英砂粒度為：80－120目。鋯英粉粒度為：W350目。每批進貨應(yīng)附有生產(chǎn)廠家質(zhì)量合格證明書。必須采用雙層包裝，裝外表應(yīng)印刷材料名稱、規(guī)格、凈重、生產(chǎn)廠家、批號、生產(chǎn)日期等標(biāo)志。嚴(yán)禁受潮和混入雜物。莫來(上店)砂、粉的理化指標(biāo)：化學(xué)成分%物理性能Al2O3SiO2有害雜質(zhì)含量w主晶相，(%)耐火度(C)Fe2O3TiO2CaO+MgOKzO+Na?。灼燒莫來石方石英40—4649—551.201.500.700.300.50$5520$1750砂中含粉量不大于0.30%。上店砂粒度為：16－30目；20－40目；30－60目；40－70目上店粉粒度為：140－170目；200－250目。每批進廠的材料，應(yīng)附有生產(chǎn)廠家質(zhì)量合格證明書。包裝袋外表應(yīng)印刷材料名稱、規(guī)格、凈重、生產(chǎn)廠家、日期等運輸貯存中，防止受潮或雨淋，不同規(guī)格分類存放。涂料、制殼使用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)。攪拌機：380V2.2kw50Hz型號ZJ—06OO（08OO） 尺寸1400X1000X1100（mm）淋砂機：（LS—X） 380V1.5kw50Hz浮砂機：（FS—X） 380V4kw60Hz制殼操作工藝涂料的配制涂料的配比及性能配比及性能涂料種類面層過渡層加固層面層預(yù)濕漿硅溶膠/kg10101010鋯英粉/kg30—368—10涂料上店粉/kg16—1714—15配比濕潤劑/ml20—30消泡劑/ml15—2010涂料流杯粘度/s50±5S20±2（預(yù)濕）預(yù)濕25±2不預(yù)濕13±16—8性能比重/g/ml2.7—2.81.82—1.851.81—1.83注：（1）要求高的鑄件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用兩層鋯英粉涂料；一般普通鑄件只使用一層面層和過渡層再涂背層涂料。小鑄件（50g以內(nèi)的）涂4層半即可。（2）涂料粘度使用4＃詹氏杯測定。

（3）室溫：面層24±2°C背層：24±3°C（4）涂料攪拌機轉(zhuǎn)速22－30r/min。（5）涂料攪拌時間:面層涂料，全部為新料時，攪拌時間$24h,部分新料攪拌時間$12h；過渡層涂料及背層涂料，全部為新料攪拌時間$10h,部分新料攪拌時間$5h。3.1.2涂料配制操作工藝：序號內(nèi)容1檢查設(shè)備是否處于工作狀態(tài)2按比例將硅溶膠倒入涂料桶中3開動沾漿機，使其旋轉(zhuǎn)4配制面層時，按每公斤硅溶膠2.5ml的比例加入潤濕劑（JFC），混均勻5按比例將耐火粉料緩慢加入，應(yīng)注意防止粉料結(jié)塊6配制面層時，按每公斤硅溶膠1.8ml的比例加入消泡劑，混均勻7混均勻后，測粘度：過高、加硅溶膠；過低、加粉料（注：此時測應(yīng)稍高）8將涂料配制好后，蓋上漿桶，以免蒸發(fā)；使用時如粘度過高，可用蒸餾水加以調(diào)整注意事項：（1）面層涂料配制時，應(yīng)嚴(yán)格按照加料順序，依次加入硅溶膠、潤濕劑、鋯英粉、消泡劑，加料順序應(yīng)正確。（2）涂料漿務(wù)必保持干凈，不得有蠟屑、砂粒等，不得有過多的氣泡。（3）涂料漿粘度，每次上、下班時均需測定、調(diào)整并記錄。（4）建議面層涂料每月更換一次。（5）為提高型殼的透氣性、減輕鑄件的表面氧化；建議在背層涂料漿內(nèi)加入適量的石墨粉。3.2制殼操作工藝工藝要求參數(shù)層次第一層（面層）第二層（過渡層）第三、四層（加固層）半層（封漿層）涂料種類面層涂料過渡層涂料加固層涂料加固層涂料漿料粘度（s）45—5520±2不預(yù)濕13—15預(yù)濕25±27—8撒砂（目）80—120鋯砂50—100鋯砂或40—70上店砂16—30上店砂溫度（°C）21—27濕度（HR%）50—7040—60風(fēng)力無微強強干燥時間（h）6>8>12>10預(yù)濕劑低粘度硅溶硅溶膠一般第四層起不預(yù)濕膠鋯英粉混合料3.3制殼操作程序檢查模組應(yīng)經(jīng)檢驗合格，并經(jīng)清洗，徹底干燥。同時檢查模組上的記號是否符合質(zhì)量跟蹤卡（或工藝卡片）上的材質(zhì)要求；如有疑問，及時弄清，以免產(chǎn)生不必要的后果。檢查需用的涂料漿粘度及攪拌時間應(yīng)符合工藝規(guī)定要求。檢查工作時，干燥間的溫度、濕度應(yīng)達到要求。浸面層預(yù)濕漿：從模架車上取下模組，以30°左右角度緩慢地浸入預(yù)濕漿中，稍作旋轉(zhuǎn)，然后以稍快的速度取出，使多余的漿料滴除，用壓縮空氣吹去各部位的氣泡使模組均勻敷上一層薄漿。3.3.5涂面層漿：將敷有預(yù)濕漿的模組，再以30°C左右角度緩慢地浸入（面層）涂料漿中，稍作旋轉(zhuǎn)，使蠟?zāi)Ｉ系臏喜邸⒐战恰⒆执a、圖案、通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用壓縮空氣吹去各部位的氣泡；同時不停得轉(zhuǎn)動模組，使多余的漿料滴除。形成完整均勻涂層。（應(yīng)特別注意：當(dāng)蠟?zāi)Ｉ霞毿?fù)雜部位未能敷上涂料時，請用小排筆沾漿涂刷或重新涂漿；確保質(zhì)量。）面層撒砂：將涂上均勻涂料的模組伸入淋砂機中多方向翻轉(zhuǎn)，使表面均勻覆上一層鋯英砂。取出模組檢查撒砂應(yīng)全面覆蓋，抖動模組。使多余砂掉落。將撒砂后的模組掛在模架車上，等整車掛滿后推送到面層干燥間進行干燥。3.3.9當(dāng)?shù)谝粚痈稍镞_到6小時左右，檢查干燥程度；如干燥合格，開始第二層作業(yè)。吹去多余的浮砂，浸預(yù)濕劑，浸入后產(chǎn)；立即取出，并盡快進行第二層涂漿。3.3.11涂第二層（過渡層）漿，操作同3.3.5執(zhí)行。3.3.12第二層撒砂：1.當(dāng)鑄件要求第二層撒鋯英砂時，操作方法按3.3.6、3.3.7執(zhí)行。2.當(dāng)鑄件要求不高時，第二層采用上店砂過度，將浸好的殼模放入浮砂桶中敷砂，檢查全面覆蓋；抖去多余的浮砂。3.3.13將上好砂后的殼模掛在模架車上，等掛滿后推送到第二層干燥間去進行干燥。3.3.14當(dāng)?shù)诙痈稍镞_到8小時左右，檢查其干燥度，如合格，進行加固層涂料。吹去多余的浮砂，浸入第三層預(yù)濕劑（同前），隨后涂第三層漿料再撒砂，方法同前。第三層敷完砂后，將上好砂后的殼模掛在模架車上，送到加固層干燥間去進行干燥。加固層的第四、五層（一般小鑄件四層即可），不浸預(yù)濕劑沾加固層漿料再按要求的撒砂粒度撒砂。封漿層：是為了加強模殼的強度和防止外層掉檔現(xiàn)象，在模殼最后加固層達到干燥要求后，進行涂漿而不敷砂。然后送入加固層干燥間進行干燥10h以上。注意事項：嚴(yán)格控制干燥間的濕度、溫度、風(fēng)力及涂料粘度。要認(rèn)真仔細地做好面層、過渡層的操作，做到沾漿全面、撒砂到位、干燥徹底。面層漿料中絕不允許撒砂后的模組浸入。涂制下一層前，必須吹去上一層多余的浮砂。面層和過渡層的模殼干燥速度不宜過快，干燥時間不宜過長。以防出現(xiàn)裂紋等缺陷。4.6操作中做好眼睛防護和機電設(shè)備安全操作。做到安全生產(chǎn)無事故。4.7做好操作原始記錄(記錄時按模架車上的溫度、濕度)為準(zhǔn)。5脫蠟工藝操作守則脫蠟設(shè)備的技術(shù)參數(shù)全自動蒸汽發(fā)生器參數(shù)：最大蒸汽發(fā)量：0.75T/H(750kg/h)設(shè)計壓力：0.8Mpa工作壓力：0.7Mpa傳熱面積：9.9m?蒸汽溫度：169.9°C蒸汽脫蠟釜參數(shù)：設(shè)計壓力：1.0Mpa工作壓力：0.75Mpa設(shè)計溫度：183C使用溫度：135°C-160°C介質(zhì)：水蒸汽高壓蒸汽法脫蠟工藝要求：脫蠟蒸汽壓力：0.6－0.75Mpa脫蠟時間：6—8min(根據(jù)鑄件大小、復(fù)雜程度確定)注：脫蠟前型殼必須保持恒溫。脫蠟虹必須快速升壓；緩慢降壓。脫蠟后的型殼必須干凈無蠟液，澆口杯完整。操作程序：(1)脫蠟前對脫蠟釜進行壓力試驗，并預(yù)熱1—2次。(2)把已達到干燥標(biāo)準(zhǔn)的模組取下，拆下掛鉤、蓋板，并將澆口杯邊緣多余型殼材料去除干凈。(3)把模組快速倒放在脫蠟蒸汽釜裝載車上，送入脫蠟蒸汽釜內(nèi)，立即關(guān)好機門；打開蒸汽閥，使壓力快速達到0.6Mpa；目前約2—3min，再根據(jù)鑄件的大小、型殼的厚薄程度設(shè)定脫蠟時間。設(shè)定時間到后，關(guān)閉蒸汽閥，泄放蒸汽壓，慢速泄放約1min以上。當(dāng)壓力表指示壓力的“零”時，將回收蠟放干凈后打開脫蠟釜門，用裝載車將型殼拉出。檢查脫蠟質(zhì)量和型殼質(zhì)量，將合格的型殼按同一圖號整齊放好；待焙燒。型殼修補：表面只有細小裂紋時，可在該處涂、沾涂料修補。(8)將排出的回收蠟液過濾后倒入V90°C的靜置桶中，保溫靜置。(9)工作完畢，清理所用設(shè)備和場地，關(guān)閉鍋爐。注意事項：(1)經(jīng)常查看蒸汽鍋爐脫蠟釜壓力表，水位計和安全閥是否正常。(2)不要碰壞或刮傷脫蠟釜機門的密封填料，如果漏氣應(yīng)立即更換。(3)模組從制殼間運到脫蠟處應(yīng)立即脫蠟，若延遲會造成型殼先期受熱，因蠟料膨脹造成型殼開裂。(4)隨時檢查蒸汽脫蠟釜內(nèi)的落砂情況，若過多，應(yīng)及時清理(或用蒸汽清洗)。(5)做好安全生產(chǎn)，防止?fàn)C傷。三、熔煉與澆鑄設(shè)備的技術(shù)參數(shù)中頻感應(yīng)爐技術(shù)參數(shù)

名稱10050額定輸入電壓380V380V輸入電流頻率50Hz50Hz額定輸入功率200kw120kw最大輸出電壓800V800V額定容量100kg50kg工作溫度1680°C1680C名稱10050最大輸入電流380A220A輸入電源相數(shù)3相3相最大輸出電流440A260A額定功率200kw120kw工作頻率1000Hz2500Hz冷卻水耗量3m3/h2.5m3/h附：20kg、50kg、100kg快速爐技術(shù)參數(shù):爐子容量半導(dǎo)體參數(shù)20kg50kg（無錫）50kg（杭州）100kg整流（KP）管500A/1400V400A/1200V200A/1200V400A/1200V逆變（KK）管500A/1400V500A/1400V400A/1400V500A/1400V快 熔500V/300A500V/400A500V/200A500V/600A電解電容fn：2500Hzfn：2500Hzfn：2500Hzfn：1000Hz器Cn：113pfCn：113pfCn：113pfCn：283pf原（輔）材料的標(biāo)準(zhǔn)常用材料的化學(xué)成分a：廢鋼：廢鋼內(nèi)不允許混有廢鐵，合金鋼，合金生鐵及有色金屬等；廢鋼表面不允許有明顯的氧化皮、銹斑、油污、砂及粘附物等存在廢鋼中不準(zhǔn)有兩端封閉的管狀物、封閉器皿、易然和易爆物及毒品等進廠的廢鋼應(yīng)有供貨方的化學(xué)成分分析報告，絕不允許混料；尺寸大小應(yīng)符合熔煉要求。b：鑄造用生鐵：Z22＃－1的化學(xué)成分%：C：4.20，Si：2.05，Mn：0.35，P：0.11，S：0.06Q10－1的化學(xué)成分%：C：4.3，Si：0.85，Mn：0.23，P：0.052，S：0.024合金元素的技術(shù)條件（國家標(biāo)準(zhǔn)）硅鐵：硅鐵化學(xué)成分牌號化學(xué)成分SiMnCrPSCFeSi75-C72-80W0.5W0.5W0.04W0.02W0.2進貨時，供方需開據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書，同一牌號組批含Si量波動不應(yīng)超過3%。錳鐵：化學(xué)成分化學(xué)成分類別牌號MnCSiPS中錳FeMn78C1.078.0-85.0W1.0W2.5W0.20-0.33W0.33FeMn75C1.575.0-82.0W1.5W2.5W0.20-0.33W0.33進貨時供方開據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量說明書，同批貨含Mn量波動應(yīng)不大于4%。

2.2.3.鉬鐵：化學(xué)成分化, 學(xué): 成分%牌號MoCSiCuPSFeMo7065.0-75.0W0.10W1.5W0.50W0.05W0.10廢石墨電極作增碳劑用的廢石墨電極的化學(xué)成分項目(c)%(S)%灰分%水分%標(biāo)準(zhǔn)$95W0.1W0.5W0.5使用時應(yīng)破碎成3mm-20mm粒狀和小于3mm的粉狀。硅鈣合金牌號及化學(xué)成分牌號 化學(xué)成分%Ca不小于SiCAlPSCa31Si603155-65W0.8W2.4W0.04W0.06Ca28Si602855—65W0.8W2.4W0.04W0.06Ca24Si602455—65W0.8W2.5W0.04W0.06同批同一牌號的產(chǎn)品中含Si量之差不得超過6%。2.2.6稀土硅鐵合金 化學(xué)成分牌號化學(xué)成分%ReSiMnCaTiFeFeSiRe2120—<23W46.0W4.0W5.0W3.5余量FeSiRe4544—<47W35.0W3.0W3.0W3.0稀土硅鐵合金應(yīng)呈銀灰色塊狀，其塊度范圍分為3mm—V50mm、50mm—100mm、合金不得有粉化。2.2.7硼酸、鎂砂硼酸各項指標(biāo)要求：項目指標(biāo)一級品二級品硼酸(h2bo3),%不小于99.596.5水不溶物，% 不大于0.050.15硫酸鹽(SO4),%不大于0.100.40氧化物(Cl),%不大于0.010.05鐵(Fe),% 不大于0.0030.005

硼酸應(yīng)為白色粉末結(jié)晶或三斜軸面的鱗片狀帶光澤的結(jié)晶。包裝袋外表應(yīng)涂刷牢固的明顯標(biāo)志，內(nèi)容包括：生產(chǎn)名稱、產(chǎn)品名稱、凈重批號和商標(biāo)；貯存時防潮、防止雜物，不能與其它有色原料混合堆置。鎂砂的理化指標(biāo)：標(biāo)％牌號類別指MgO不小于Si°2不大于CaO不大于灼燒減量不大于普通MS—88Ga884.05.00.5MS—83Ga835.00.80.8MS—87Ga876.012.00.8鎂砂鎂砂中混入欠燒品和雜質(zhì)的含量不超過3%，焦炭含量不大于0.06%。進廠的鎂砂應(yīng)附有生產(chǎn)單位技術(shù)監(jiān)督部門簽發(fā)的質(zhì)量說明書，其中注明：理化指標(biāo)、顆粒組成外觀等檢驗結(jié)果。附：合金元素的烘烤溫度：項目硅鐵錳鐵鉬鐵鉻鐵硅鈣合金鋁烘烤溫度/°c$800$800$200—400$800$800300烘烤時間/h$4$4$2$4$42塊度/mm30—5020—4020—5050—804—8鋁絲2.3輔助材料的要求造渣劑的要求：使用的造渣劑性質(zhì)必須與爐襯性質(zhì)相同；使用的造渣劑應(yīng)保持干燥。2.3.2（澆口）覆蓋劑要求：使用的覆蓋劑應(yīng)具有良好的保溫性能，并無金屬、非金屬元素使用的覆蓋劑應(yīng)保持干燥。熔煉澆注工藝筑爐工藝爐襯材料的配比材料名稱內(nèi)容鎂砂(%)(3—5mm)35,(1—3mm)20,(0—1mm)2055：(10-30目80%、40—70目20%)鎂粉(%)2545:(100—140目60%、200目以上40%)硼酸外加1.8—2.5%蒸餾水2.5%工具：坩堝樣模、緊固棒、釬子等操作過程筑爐準(zhǔn)備：先用約0.2Mpa的水通往感應(yīng)圈，檢查是否滲漏。再用膏狀耐火泥將感應(yīng)圈間隙糊上(自然干燥一段時間)后，在鋪上石棉布。筑爐底：在爐底石棉板上，鋪20—30mm厚的爐襯材料，用專用工具搗實均勻，后將表面劃松粗糙，再鋪20—30mm的爐襯料，搗實。重復(fù)幾次，直至超過感應(yīng)圈低圈20mm處為止。筑爐壁：將坩堝模外側(cè)清理干凈，置于感應(yīng)圈內(nèi)，注意必須與感應(yīng)圈同心，用測量工具測量、調(diào)整，擺正后放壓鐵壓穩(wěn)；把坩堝模與石棉布之間的爐底材料劃松，裝20—40mm厚爐襯材料，搗實。如此重復(fù)進行，直至于爐面板相平。筑爐領(lǐng)、出鋼口：將爐襯料加5—10%水玻璃混勻，打筑結(jié)實。燒結(jié)烘爐：取出壓鐵，裝入爐料。送電，緩慢升溫，在700—800°C時保溫適當(dāng)時間，讓筑爐材料中結(jié)晶水完全消失（大約6－8小時）。燒結(jié)：增加功率，使?fàn)t料熔化，再加料直至化滿；再升高功率使金屬液溫度達1700C左右，然后降低功率保溫約lh,完成燒結(jié)。然后對金屬液進行除渣、脫氧、澆注爐襯的修補生產(chǎn)中爐襯應(yīng)不斷檢查和修補：不連續(xù)操作時,冷爐開爐前,均應(yīng)詳細觀察爐頂、壁、底是否要修補,在連續(xù)操作時,每次出爐也應(yīng)觀察爐子的狀況;爐襯的壽命一般為80—150次左右（根據(jù)熔煉的溫度、材質(zhì)來確定。）爐壁的修補：一般裂紋在2mm以下的不必修補，超過2mm以上的裂痕需修補,先清除干凈,再用混有水玻璃的筑爐材料將表面壓擠抹平。出鋼口和爐領(lǐng)的修補：此處易損,開始作業(yè)前都需修補,也有邊熔煉邊修補的,使用相同的耐火材料。（注意：修補時不要用粗的鎂砂）注意事項爐襯厚度要按規(guī)定并保證均勻,爐襯太厚會使?fàn)t子容量變小,效率降低；爐襯太薄易出事故。筑爐材料要干凈,不能混入砂土、鐵屑、木屑、草屑和其它雜物。爐襯必需搗實,緊實度均勻。剛筑好的爐襯必須按工藝要求燒結(jié),完成燒結(jié)后才能使用。修補后的爐襯應(yīng)進行必要的烘烤燒結(jié)：爐襯修補后，裝料時表面平整的爐料緊貼在修補處，用稍低的功率加熱爐料至發(fā)紅大約800°C,保溫約1h烘烤修補的爐襯，然后按正常作業(yè)進行熔化。對面積稍大的爐襯修補處要烘烤燒結(jié)，應(yīng)使金屬液保持在修補處以下100mm，經(jīng)適當(dāng)時間后，再讓金屬液上升，恢復(fù)正常作業(yè)。3.2爐料的配制工藝要求：鋼料及鐵合金必須符合要求的化學(xué)成分。爐料應(yīng)清潔干燥、無銹、無雜物。不同材質(zhì)的爐料應(yīng)分開堆放。操作程序：根據(jù)合金牌號、技術(shù)要求，確定控制化學(xué)成分及元素在熔化時燒損，計算爐料各元素量，爐料中各元素的含量應(yīng)比確定的量高即包括燒損量，各元素含量按下式計算：K=K0/（1-S）式中：K—爐料中某元素的含量（％）K。一鋼液中某元素的控制含量（％）S—某兀素的燒損率（％）附：快速熔煉元素?zé)龘p率參考表（%）―二^=1=^兀素CSiMnCrTiAlWVMoNi堿性3—510103—40—70—3—5—503—50爐56080根據(jù)爐料總重量，計算出各元素應(yīng)有的重量；計算出回爐料中各元素的重量；計算出新料中各元素的重量；將爐料總重量中各元素的重量減去回爐料、新料中各元素的重量即為各元素的不足量，不足的元素量可用鐵合金補充；將計算結(jié)果相加，并核對是否符合配料成分要求。注意事項：嚴(yán)格稱量，經(jīng)常檢查稱量儀器，保證準(zhǔn)確無誤。嚴(yán)格控制爐料質(zhì)量，要求清潔、干燥、無銹、無雜物。嚴(yán)禁混料。型殼焙燒工藝工藝要求油爐焙燒溫度：普通件1150°C復(fù)雜件1175°C特殊件1195°C電阻爐焙燒溫度：普通件1125°C復(fù)雜件1150°C特殊件1175°C焙燒時間：＞30min 保溫時間：＞30min操作程序檢查焙燒爐和控溫表是否正常，爐床是否平整干凈。仔細檢查需焙燒的型殼，型殼應(yīng)完好無缺陷，有缺陷的型殼必須修補好。清理干凈型殼澆口杯邊緣，嚴(yán)防砂子等掉進型殼中。小心將型殼澆口杯向下裝入焙燒爐中，后澆注的型殼先裝爐，型殼離爐門不小于20cm。關(guān)上爐門，點火升溫。爐內(nèi)溫度控制在要求溫度范圍內(nèi)，型殼保溫時間大于30min,焙燒好的型殼應(yīng)為白色或薔薇色。型殼焙燒的目的：去除水分、殘余模料、鈉鹽及皂化物等揮發(fā)物，以降低型殼的發(fā)氣性和提高其透氣性；改善型殼物相組成以提高其高溫性能。便于熱殼澆注，以改善金屬液的充填能力等。焙燒爐要與熔化爐配合，確保澆注時型殼燒好，并保持高溫，當(dāng)鋼水合格可澆注時，打開焙燒爐爐門，叉出型殼澆注，要求型殼從焙燒爐中叉出至澆注不得超過10s。注：在連續(xù)生產(chǎn)時，型殼可熱裝爐。熔煉操作工藝設(shè)備檢查檢查半導(dǎo)體變頻裝置的電源，輸入電壓（表）應(yīng)正常；檢查各冷卻水系統(tǒng)應(yīng)正常，并無滲漏現(xiàn)象；檢查爐體傾倒裝置應(yīng)正常；檢查爐襯（坩堝）應(yīng)無橫向裂紋，對腐蝕的爐膛部分及爐口進行清理與修補。爐料準(zhǔn)備4.2.1按澆注產(chǎn)品的材質(zhì)牌號要求，對各種回爐材料進行稱量（同牌號澆口棒，回爐料，廢產(chǎn)品等）對廢鋼材進行稱量對上述稱量出的爐料，計算出各種元素的含有量，對照其元素的燒損率，計算出各元素補充量。根據(jù)計算出的補充量，進行各種合金的稱量（含脫氧劑硅鈣和鋁）。對澆口棒，回爐料，廢零件，廢鋼料應(yīng)保證其干凈，無油漆，嚴(yán)重銹蝕，油污等臟雜物。當(dāng)存在嚴(yán)重銹蝕油污時，應(yīng)提前經(jīng)過燒烤或拋丸等方法將其去除后方可入爐熔煉。將所有配入的合金（含脫氧劑、造渣劑、澆口覆蓋劑）均須保持干燥，必要時應(yīng)放入焙燒爐中烘烤，以除去水分。熔煉操作程序打開各冷卻水閥門。水壓不小于0.15Mpa。裝入爐料。裝料的原則：熔點高、難于熔化、不易氧化的裝入底部，包括吸收率低的炭精均應(yīng)裝在爐底。底部、中部應(yīng)加夾小塊，裝料緊密，使?fàn)t料產(chǎn)生磁場密集，熔化快。、上部大塊松散，使其自重下落，預(yù)防“搭橋”。接通電源，按中頻半導(dǎo)體變頻裝置操作規(guī)范。調(diào)整各功率因素（表），使熔煉快速進行。當(dāng)爐料熔化時，進行邊化料邊加剩余爐料，直到加完。當(dāng)爐料熔化開始出現(xiàn)液面時，應(yīng)加入適量造渣劑（覆蓋劑），以減少金屬液面與空氣的接觸，減少吸氣與氧化。當(dāng)爐料全部加完熔化后進行除舊渣造新渣。并保持金屬液面覆蓋。4.3.7當(dāng)金屬液溫度升到1550°C左右時，加入錳、硅鐵進行予脫氧，包括對錳、硅元素的補充。如對爐料的化學(xué)成分含量難于判斷時，應(yīng)取樣做爐前分析，爐溫進行保溫。根據(jù)分析結(jié)果報告，進行元素含量調(diào)整。4.3.9當(dāng)爐溫達到1580—1600C時，進行精煉，除去舊渣，加入硅鈣并造新渣。同時停止送電，使鋼水靜置1—2min，然后再送電升溫。當(dāng)爐溫達到產(chǎn)品規(guī)定的澆注溫度時，加入純鋁進行終脫氧。并除渣，清理爐口，準(zhǔn)備澆注。如鋼水量大，產(chǎn)品殼模多，澆注時間較長時，澆注一半時用純鋁進行再脫氧。4.4澆注操作要求澆注的殼模應(yīng)保證高溫焙燒良好。4.4.2殼模的澆注溫度應(yīng)控制在700—850C范圍內(nèi)（小件、薄壁件更高，以便于充型。）澆注時，盡量使鋼水對準(zhǔn)殼模澆口杯心澆入，不使鋼水擦邊產(chǎn)生旋渦，以防巻入氣體。澆注時，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品形狀，壁厚選擇澆注壓力，對薄壁難以澆足的產(chǎn)品，澆注時應(yīng)隨鋼水澆入后隨之將模殼下降，使流量、流速、澆注壓力加大。澆注速度，澆注速度凡用爐子直接澆時，應(yīng)有爐工掌握。一是爐子出鋼口槽要較深；二是傾倒速度要快（當(dāng)然還要靠澆注人員將殼模對準(zhǔn)，收流快，爐子返傾快）。鋼水澆注后保溫。為使?jié)埠箐撍_到順序凝固目的，起到良好補縮作用，鋼水澆注后，稍停片刻將保溫（覆蓋）劑撒于其澆口上。4.4.7殼模鑄件保溫。為預(yù)防有些形狀復(fù)雜零件的變形及裂紋（尤其厚薄相交懸差大的）。澆注工藝工藝要求按合金牌號工藝技術(shù)規(guī)定；澆注溫度按工藝技術(shù)規(guī)定；100Kg鋼水澆注時間小于4分鐘。操作程序在鋼液成分，溫度均已達到要求，脫氧也已完成，停電扒渣，清掃爐子上面灰砂，準(zhǔn)備出鋼。打開焙燒爐爐門用叉子將型殼快速挑出，將澆口杯對準(zhǔn)熔煉爐出鋼口。轉(zhuǎn)動熔煉爐爐體，快速澆注，澆注時要穩(wěn)、準(zhǔn)、澆注速度要快，防止鋼液噴濺，斷流或細流。不停用叉子將型殼挑到熔爐前，保持連續(xù)澆注，以盡快將鋼液澆完，若澆注時間過長，須中途再次脫氧。澆注后的型殼應(yīng)分散放置，加快冷卻，若冷卻時需建立還原性氣氛的鋼種如431材質(zhì)時，澆后迅速在澆口上撒稍許蠟渣或木屑，蓋上罩子冷卻。澆注冷卻后的型殼，送到指定地點，分爐次堆放。5.3注意事項a.應(yīng)使從焙燒爐中取出型殼至澆注的時間要盡量短，以避免型殼溫度下降過多。澆注時要加快操作速度，使每爐鋼水盡快澆完，防止鋼水再次氧化。澆注時應(yīng)避免渣隨鋼水流入型殼中。下列情況不應(yīng)澆注：型殼末燒好，鋼水溫度不夠，鋼水打渣不干對易產(chǎn)生縮孔、縮松的鑄件，澆注后可在澆口杯上撒發(fā)熱劑，以加強澆口的補縮作用。注意事項凡是加入爐內(nèi)的所有材料，輔料必須無油漆、無嚴(yán)重銹蝕、油污，以減少爐內(nèi)氣體形成。為保證安全，加入液體中的料品，應(yīng)預(yù)熱徹底去除水分，以免冷料、含水料品加入時引起爆炸。冷料清理與加料。禁止向冷爐重力敲擊，以免爐膛產(chǎn)生裂紋。熔煉過程中，應(yīng)經(jīng)常觀察感應(yīng)圈冷卻水溫度，感應(yīng)圈周圍有無異常，以可提前覺察漏爐，避免事故發(fā)生。爐工與澆注工應(yīng)做好協(xié)調(diào)密切配合，使熔煉出爐與殼模焙燒時間處于最佳狀態(tài)。爐工澆注工必須清楚了解每個產(chǎn)品的圖號、結(jié)構(gòu)再根據(jù)工藝卡片，來選擇確定出爐、澆注溫度、流速、壓力，以保證澆鑄質(zhì)量。爐工、澆注工工作中必須穿戴好勞動防護用品，遵守安全操作守則。做到安全生產(chǎn)無事故。四、后處理清理震動脫殼工藝要求： 鑄件上型殼需清除干凈，鑄件的盲孔，深孔或深槽處允許留有少量殘殼，震殼時不得損傷鑄件。操作程序：振殼機脫殼檢查設(shè)備氣管、油管接頭是否接好、安全可靠；打開壓縮空氣總閥門，檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常；查看空氣壓力應(yīng)不小于0.45－0.65Mpa。將鑄件組垂直放振殼機錘頭下，打開進氣氣閥，使錘頭緊壓鑄件組；夾具頂針與澆口棒中心對正，鑄件組與頂針成170°－180°角。打開震動子，震除鑄件上的型殼，震動時間根據(jù)鑄件的特點要求而定，以鑄件上型殼清除干凈為宜。關(guān)閉震動子，松開夾緊裝置，取下鑄件組；將同型號、同材質(zhì)的鑄件組分類存放。工作完畢后，打掃工作場地清理設(shè)備，加油保養(yǎng)。手工清殼仔細檢查工具，確認(rèn)安全可靠后，方可開始工作。將鑄件組垂直立放于墊鐵或規(guī)定場地，用錘子捶擊澆口棒，反復(fù)捶擊，直至型殼清除干凈為止；嚴(yán)禁用錘捶擊鑄件。工作完畢后，打掃工作玚地。注意事項：（應(yīng)做到安全生產(chǎn)無事故）任何情況下不得在產(chǎn)品上留下壓印或傷痕，鑄件不應(yīng)有變形。振殼時間不能太長，應(yīng)小于2分鐘，避免鑄件產(chǎn)生裂紋。堿煮清洗使用在氫氧化鈉（NaOH）熱水溶液中靜置堿煮清洗或滾筒堿煮清洗鑄件的殘留型殼。工藝要求1?1氫氧化鈉（NaOH）水溶液濃度：20%—30%,密度：1.2—1.3g/cm?（選25%、1?2g/cm3o）堿煮溫度：100—110°C堿煮時間：視鑄件大小，殘留型砂的多少來確定；一般堿煮滾筒比靜置法快1倍以上。1?4清洗或中和。（最好使用熱水80C以上清洗或采用鹽酸中和。）操作程序用手工或堿煮滾筒清理鑄件表面、深孔、盲孔、死角處的大量殘留砂皮。靜置法：堿煮液濃度符合上述規(guī)定要求后，將鑄件裝入堿煮筐并放入堿煮槽內(nèi)；開啟加熱裝置，將堿煮液溫度升至規(guī)定溫度，并持續(xù)一段時間；并閉電源，取出鑄件置于清洗槽內(nèi)清洗；再將清洗好的鑄件取出涼干拋丸清理。滾筒堿煮法：將鑄件裝入滾筒內(nèi)，最大裝載量為滾筒容積的1/2，扣緊進出口蓋；向堿煮槽內(nèi)通入蒸氣，加熱堿煮液達到上述要求，啟動傳動裝置開始工作并持續(xù)一段時間；停止蒸氣加熱，松開緊固裝置，取出鑄件清洗，涼干拋丸清理。注意事項絕不允許在加熱狀態(tài)下向槽內(nèi)添加氫氧化鈉。（因為很危險）將鑄件放入和取出堿煮槽時，應(yīng)小心輕放，嚴(yán)防堿液濺出傷人。滾筒進出口蓋鎖扣及堿煮傳動機構(gòu)的緊固裝置應(yīng)經(jīng)常檢查，必須安全可靠。檢查項目鑄件上的殘留殼皮或硅酸鹽未清洗干凈時，應(yīng)重新堿煮或清洗。經(jīng)常查看槽液溫度和定期分析堿煮液NaOH的含量，并測定密度。切割澆口工藝要求鑄件內(nèi)澆口余量需精切鑄件可留3—5mm，打磨件W2mm。操作程序穿戴好勞動保護用品。檢查設(shè)備防護罩是否完好。安裝并緊固砂輪鋸片，然后開機空轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)1—2分鐘，使設(shè)備處于正常狀態(tài)，注意切割片旋轉(zhuǎn)應(yīng)平穩(wěn)。將整個鑄件組固定在砂輪切割機適當(dāng)位置上。開動切割機對準(zhǔn)內(nèi)澆道，按工藝要求的澆口余量，將鑄件切下。把切斷下來的鑄件和報廢鑄件，按合金種類分別放入不同箱中，并按規(guī)定交庫。

把切割后的澆口棒，按合金牌號分送到標(biāo)識規(guī)定的位置。不得混淆。工作完畢后，打掃工作場地，清理設(shè)備。3注意事項切割時必須穿戴好勞保用品，確保安全操作。注意不要損傷鑄件。磨內(nèi)澆口砂帶機）磨內(nèi)澆口砂帶機）工藝要求打磨后內(nèi)澆口殘留高度：平面v0.2mm工藝要求打磨后內(nèi)澆口殘留高度：平面v0.2mm弧面V0.1mm客戶有特殊要求時，內(nèi)澆口殘留高度按工藝執(zhí)行。操作程序2.1檢查設(shè)備系統(tǒng)是否正常。2.2調(diào)整托板與砂帶最佳的位置，并將托板緊固牢。2.3確認(rèn)無問題時，再啟動砂帶機，使達到正常運轉(zhuǎn)后，2.1檢查設(shè)備系統(tǒng)是否正常。2.2調(diào)整托板與砂帶最佳的位置，并將托板緊固牢。2.3確認(rèn)無問題時，再啟動砂帶機，使達到正常運轉(zhuǎn)后，方可開始工作。2.4打開吸塵器，用專用工具夾持或手持鑄件，靠在托板上打磨殘余澆口和修磨鑄件焊補處。2.5將磨好的鑄件放入產(chǎn)品箱中。工作完畢后，及時關(guān)閉電源，清理設(shè)備及現(xiàn)場。方可開始工作。2.4打開吸塵器，用專用工具夾持或手持鑄件，靠在托板上打磨殘余澆口和修磨鑄件焊補處。2.5將磨好的鑄件放入產(chǎn)品箱中。工作完畢后，及時關(guān)閉電源，清理設(shè)備及現(xiàn)場。3注意事項做到安全生產(chǎn)無事故。嚴(yán)禁將兩個鑄件或兩人同時在一個砂輪面上打磨操作。打磨時應(yīng)細心操作，慎防磨傷鑄件。表面質(zhì)量要求高的鑄件，先粗磨、后再精磨。安裝砂帶時，應(yīng)按照砂帶上標(biāo)志的方向正確安裝，絕不可弄錯方向，以免產(chǎn)生事故。拋丸清理使用拋丸設(shè)備為：履帶式拋丸清理機，懸掛式噴丸清理機。1工藝要求按設(shè)備規(guī)定裝載量裝鑄件，不允許超載。鋼丸直徑0.2mm左右。拋丸時間視鑄件大小，形狀而定，拋丸后的鑄件不允許留有型殼和氧化皮。2操作程序檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)情況是否正常。將鑄件裝到拋丸清理機滾筒內(nèi)或掛鉤上，鎖緊門蓋。按設(shè)備規(guī)定開啟拋丸清理機，對鑄件進行拋丸清理。按鑄件要求，拋丸達到一定時間后，按設(shè)備規(guī)定程序進行停機操作。取出清理好的鑄件工作完畢后，認(rèn)真檢查葉片、拋頭、護板等部件的磨損情況，如磨損嚴(yán)重須及時更換。注意事項鋼丸大小影響鑄件表面質(zhì)量和清理效率，丸徑最大不得大于0.3mm。清理不銹鋼鑄件時，應(yīng)采用不銹鋼丸。每次拋丸的鑄件大小及清理難度要基本一致。拋丸機集塵器要經(jīng)常清理和整理。對有細長孔的鑄件，其孔內(nèi)型殼難以清除時，在拋丸前可用水泥鉆頭將孔中型殼鉆一通孔以利于拋丸清理。有細長微溝槽或字體的鑄件，在拋丸前可用HF酸，浸泡幾分鐘到幾十分鐘（又稱“咬酸”），或采用堿煮、堿爆、或泡酸以利于清砂。做好安全操作，當(dāng)拋丸機門蓋未鎖緊時，嚴(yán)禁開啟拋丸器當(dāng)拋丸器未關(guān)閉時，嚴(yán)禁打開門蓋。噴砂清理工藝要求對鑄件表面粗糙度要求低的，應(yīng)采用噴砂清理。噴完砂的鑄件，必須做好防銹工作。操作程序檢查設(shè)備是否正常。將鑄件放在工作筐中，開動噴砂設(shè)備，對鑄件表面噴砂。戴手套將噴完砂的鑄件取出，送檢入庫。工作完畢，關(guān)閉電源，清理設(shè)備