五、勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)工程1總

則

1.0.1本工藝規(guī)程適用于非地震區(qū)和抗震設(shè)防烈度為6度至9度的多、高層建筑和一般構(gòu)筑物的勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)的施工與驗收。

1.0.2本工藝規(guī)程依據(jù)國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GB50017、《混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GB50010和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205、《混凝土結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204，《型鋼混凝土組合結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》JGJ138，以及《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》GB50300,及其他有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)編制。

1.0.3勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)的施工，除應(yīng)符合本工藝規(guī)程要求外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及強(qiáng)制性條文的規(guī)定。

2

術(shù)語、符號2.1

術(shù)語

2.1.1

勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)

是在鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)配置型鋼構(gòu)成的組合結(jié)構(gòu)。它具有鋼結(jié)構(gòu)和混凝土結(jié)構(gòu)的雙重優(yōu)點，與鋼結(jié)構(gòu)相比，它節(jié)省鋼材，增加構(gòu)件及建筑物的剛度，與混凝土結(jié)構(gòu)相比，它減小截面，減輕重量增大構(gòu)件的延性，并具有更高的強(qiáng)度，充分發(fā)揮了鋼(受拉)和混凝土(受壓)兩種不同材料的特點。

2.1.2

零件

組成部件或構(gòu)件的最小單元，如節(jié)點板、翼緣板等。

2.1.3

部件

由若干零件組成的單元，如焊接H型鋼、牛腿等。

2.1.4

構(gòu)件

由零件或由零件和部件組成的鋼結(jié)構(gòu)基本單元，如梁、柱、支撐等。

2.1.5

高強(qiáng)度螺栓連接副

高強(qiáng)螺栓和與之配套的螺母、墊圈的總稱。

2.1.6

抗滑移系數(shù)

高強(qiáng)度螺栓連接中，使連接件摩擦面產(chǎn)生滑動時的外力與垂直于摩擦面的高強(qiáng)度螺栓預(yù)拉力之和的比值。

2.1.7

焊釘(栓釘)焊接

將焊釘(栓釘)一端與板件(或管件)表面接觸通電引弧，待接觸面熔化后，給焊釘(栓釘)一定壓力完成焊接的方法。2.2

符號

2.2.1

材料性能

E——彈性模量；

G——剪切模量；

A——線膨脹系數(shù)；

ρ——質(zhì)量密度。

2.2.2

作用和作用效應(yīng)

P——高強(qiáng)度螺栓設(shè)計預(yù)拉力；

ΔP——高強(qiáng)度螺栓預(yù)拉力的損失值；

T——高強(qiáng)度螺栓檢查扭矩；

Tc——高強(qiáng)度螺栓終擰扭矩；

T0——高強(qiáng)度螺栓初擰扭矩。

2.2.3

幾何參數(shù)

a——間距；

b——寬度；

d——直徑；

e——偏心距；

f——撓度、彎曲矢高；

H——高度；

h——截面高度；

he——角焊縫計算厚度；

l——長度、跨度；

Ra——輪廓算術(shù)平均偏差(表面粗糙度系數(shù))；

R、r——半徑；

t——板、壁的厚度；

Δ——增量；

bf——型鋼翼緣寬度；

tf——型鋼翼緣厚度；

hw——型鋼腹板高度；

tw——型鋼腹板厚度。

2.2.4

其他

K——系數(shù)。3

基本規(guī)定

3.0.1勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)分為全部和部分結(jié)構(gòu)構(gòu)件采用勁鋼（管）混凝土的結(jié)構(gòu)。此兩類結(jié)構(gòu)宜用于框架結(jié)構(gòu)、框架——剪力墻結(jié)構(gòu)、底部大空間剪力墻結(jié)構(gòu)、框架——核心筒結(jié)構(gòu)、筒中筒結(jié)構(gòu)等結(jié)構(gòu)體系。但對各類結(jié)構(gòu)體系的框架柱，當(dāng)房屋的設(shè)防烈度為9度，且抗震等級為一級時，框架柱的全部結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)采用勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)。

3.0.2勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)施工單位應(yīng)具有相應(yīng)的資質(zhì)，施工現(xiàn)場質(zhì)量管理應(yīng)有相應(yīng)的施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量管理體系、質(zhì)量控制及檢驗制度，施工現(xiàn)場應(yīng)有經(jīng)項目技術(shù)負(fù)責(zé)人審批的施工組織設(shè)計、施工方案等技術(shù)文件。

3.0.3勁鋼(管)混凝土框架柱宜采用實腹式勁鋼(管)柱，常見的形式如圖3.0.3所示。型鋼多用鋼板焊接而成，亦有軋制型鋼。十字形截面用于中柱，T字形截面用于邊柱，L形截面適用于角柱。應(yīng)用較多的是實腹式寬翼緣H型鋼。

圖3.03

勁鋼（管）柱截面形式

3.0.4勁鋼(管)混凝土框架梁的截面寬度不宜小于300mm，截面高度和寬度的比值不宜大于4。常見的截面形式如圖3.0.4所示.

圖3.0.4

勁鋼梁截面形式

圖3.0.5

剪力墻截面形式

3.0.5勁鋼（管）混凝土剪力墻，宜在剪力墻的邊緣構(gòu)件中配置實腹型鋼，如圖3.0.5所示；當(dāng)受力需要增強(qiáng)剪力墻抗側(cè)力時，也可在剪力墻腹板內(nèi)加設(shè)斜向鋼支撐。

3.0.6勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)中勁鋼（管）構(gòu)件的切割、焊接、運輸、吊裝、探傷檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB50205-2001、現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81－2002的規(guī)定。

3.0.7勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量的驗收，必須采用經(jīng)計量檢定、校準(zhǔn)合格的計量器具。勁鋼（管）構(gòu)件制作、安裝、驗收及土建施工使用的鋼尺應(yīng)按統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行鑒定，并應(yīng)具有相同的精度等級。

3.0.8勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)工程應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行施工質(zhì)量控制:

1.采用的原材料及成品應(yīng)進(jìn)行進(jìn)場驗收。凡涉及安全、功能的原材料及成品應(yīng)按本工藝及相關(guān)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗，并應(yīng)經(jīng)監(jiān)理工程師（建設(shè)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人）見證取樣、送樣。

2.各工序應(yīng)按施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行質(zhì)量控制，每道工序完成后，應(yīng)進(jìn)行檢查。

3.相關(guān)各專業(yè)工種之間，應(yīng)進(jìn)行交接檢驗，并經(jīng)監(jiān)理工程師（建設(shè)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人）檢查認(rèn)可。

3.0.9勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)分部（子分部）工程中分項工程可劃分為勁鋼（管）制作、勁鋼（管）焊接、螺栓連接、勁鋼（管）安裝、勁鋼（管）與鋼筋的連接、勁鋼（管）混凝土施工等分項工程。每個分項工程應(yīng)由一個或若干檢驗批組成，各分項工程可根據(jù)與施工方式相一致且便于控制施工質(zhì)量的原則，按工作班、樓層、施工縫或施工段劃分為若干檢驗批。4

勁鋼(管)制作

4.1

一般規(guī)定

4.1.1

本工藝規(guī)程適用于勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)中勁鋼(管)構(gòu)件的加工制作及質(zhì)量驗收。

4.1.2

勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)中勁鋼(管)構(gòu)件的制作必須采用機(jī)械加工；并宜由鋼結(jié)構(gòu)制作廠承擔(dān)。制作者應(yīng)根據(jù)設(shè)計和施工詳圖,編制制作工藝書。

4.1.3

勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)中使用的型鋼材料宜采用牌號Q235-B.C.D級的碳素結(jié)構(gòu)鋼，以及牌號Q345-B.C.D.E級的低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，且必須符合設(shè)計要求，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)分別符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1951的規(guī)定。

4.1.4

勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)中使用的型鋼可采用焊接型鋼和軋制型鋼。型鋼鋼材應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)特點選擇其牌號和材質(zhì),并應(yīng)保證抗拉強(qiáng)度、伸長率、屈服點、冷彎試驗、沖擊韌性合格和硫、磷、碳含量符合使用要求。型鋼材料的物理性能指標(biāo)，應(yīng)按表4.1.4的規(guī)定采用。表4.1.4型鋼材料的物理性能指標(biāo)彈性模量E(N/mm2)剪切模量G(N/mm2)線膨脹系數(shù)a(/oC)質(zhì)量密度ρ(kg/m3)2.06×10579×10312×10-678504.1.5勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件中，型鋼鋼板厚度不宜小于6mm，其鋼板寬厚比應(yīng)符合表4.1.5的規(guī)定。表4.1.5型鋼鋼板寬厚比

鋼號梁柱baf/tfhw/twbaf/tfhw/twQ235<23<107<23<96Q345<19<91<19<81

圖4.1.5型鋼鋼板寬厚比4.1.6型鋼焊縫和坡口尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81的有關(guān)規(guī)定。

4.1.7鋼材需要代用時必須經(jīng)得設(shè)計同意。4.2施工準(zhǔn)備4.2.1材料準(zhǔn)備

1．鋼材的品種、牌號、規(guī)格、數(shù)量及其機(jī)械性能等必須符合設(shè)計要求，其質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700、《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1951的規(guī)定。并應(yīng)具有質(zhì)量證明書或質(zhì)量復(fù)驗合格報告。

1）鋼板應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《熱軋鋼板和鋼帶》GB/T709、《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》GB/T3274的規(guī)定。

2）工字鋼應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《熱軋工字鋼》GB/T706的規(guī)定。

3）角鋼應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《熱軋等邊角鋼》GB/T9787和《熱軋不等邊角鋼》GB/T9788的規(guī)定。

4）槽鋼應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《熱軋槽鋼》GB/T707的規(guī)定。

5）冷彎型鋼應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《冷彎型鋼技術(shù)條件》GB6725的規(guī)定。

6）鋼管應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《結(jié)構(gòu)用無縫鋼管》GB/T8162和《直縫電縫鋼管》GB/T13793的規(guī)定。

7）H型鋼應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《熱軋H型鋼和剖分T型鋼》GB11263的規(guī)定。

2．鋼材進(jìn)場后應(yīng)及時按規(guī)定對鋼材的品種、規(guī)格、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗收。其規(guī)格、型號及允許偏差應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求；其表面應(yīng)光潔，不得有結(jié)疤、氣孔、裂紋、夾層、折痕、重皮等缺陷；表面銹蝕、麻點或劃痕的深度不得大于該材料厚度負(fù)偏差值的1/2，且不大于0.5mm。

3．對《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001規(guī)定需要進(jìn)行復(fù)試的鋼材，應(yīng)按同一品種、規(guī)格、牌號、同一生產(chǎn)廠家、同一進(jìn)場批次為一檢驗批，進(jìn)行見證取樣復(fù)試，其復(fù)試結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。對復(fù)試不合格的材料嚴(yán)禁使用。

4．對于混批鋼材，如用于主要承重結(jié)構(gòu)時，必須根據(jù)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001對其化學(xué)成分和機(jī)械性能分別進(jìn)行試驗，如檢驗不符合要求時，可根據(jù)實際情況用于非承重結(jié)構(gòu)構(gòu)件或清退出場禁止使用。

5．鋼材應(yīng)按品種、規(guī)格、牌號、材質(zhì)等分類平整堆放，并做好標(biāo)記，計入臺帳，妥善保管。

6．鋼材堆放要減少鋼材的變形和銹蝕，節(jié)約用地，也要使之提取方便。露天堆放時，堆放場地要平整，并高于周圍地面，四周有排水溝，雪后易于清掃。堆放時盡量使鋼材截面的背面朝上或朝外，以免積雪、積水。

7．鋼材入庫及發(fā)放應(yīng)由專人負(fù)責(zé)，并及時記錄驗收、發(fā)放及余料回收情況。

4.2.2機(jī)具準(zhǔn)備

1．放樣號料用的工具及設(shè)備有劃針、沖子、手錘、粉線、彎尺、直尺、鋼卷尺、剪子、小型剪板機(jī)、折彎機(jī)。

2．鋼材下料用工具及設(shè)備有手坳割槍或自動、半自動割機(jī)、帶鋸機(jī)、砂輪鋸、無齒鋸、剪沖機(jī)等。

3．鋼材矯正用的工具及設(shè)備有輥式型鋼矯正機(jī)、機(jī)械頂直矯正機(jī)、輥式平板機(jī)、火焰矯正用烤槍（氣焊把）等。

4．邊緣加工用的工具設(shè)備有刨邊機(jī)、端面銑床、碳弧氣刨、半撲克動、撲克動氣割機(jī)等。

5．制孔用的工具及設(shè)備有鉆床、手提式三相電鉆等。

6．其他還有滾圓機(jī)、彎管機(jī)、型鋼彎曲機(jī)、千斤頂?shù)取?/p>

4.2.3作業(yè)條件

1．已根據(jù)設(shè)計單位提供的設(shè)計文件繪制完成施工詳圖，并已經(jīng)原設(shè)計人員簽字認(rèn)可。

2．已編制完成施工組織設(shè)計、施工方案、制作工藝書等技術(shù)文件。

3．各種主要材料已進(jìn)場，并按規(guī)定檢（試）驗合格，可以投入使用。

4．各種機(jī)械設(shè)備已調(diào)試驗收合格，可以正常使用。

5．作業(yè)人員已進(jìn)行了崗前培訓(xùn)，并經(jīng)考試取得了上崗證。

6．各項工藝評定試驗及工藝性能試驗已完成。

4.2.4技術(shù)準(zhǔn)備

1．認(rèn)真審學(xué)圖紙及設(shè)計文件，充分了解設(shè)計意圖，并根據(jù)設(shè)計文件繪制施工詳圖，圖紙修改時應(yīng)與設(shè)計單位辦理洽商手續(xù)。

2．根據(jù)設(shè)計圖紙（或材料表）編制各種材質(zhì)、規(guī)格的材料用量表，提出材料預(yù)算計劃，按計劃數(shù)量采購材料。工程預(yù)算一般可按實際用量加10%進(jìn)行提料和備料。各種鋼材的損耗率參見表的規(guī)定。表4.2.4.２鋼板、角鋼、工字鋼、槽鋼損耗率

編號材料名稱規(guī)格mm損耗率%編號材料名稱規(guī)格mm損耗率%1鋼板1～52.009工字鋼14a以下3.2026～124.501024a以下4.50313～256.501136a以下5.30426～6011.001260a以下6.00

平均6.00

平均4.755角鋼75×75以下2.2013槽鋼14a以下3.00680×80～100×1003.501424a以下4.207120×120～150×1504.301536a以下4.808180×180～200×2004.801660a以下5.20

平均3.70

平均4.30注:不等邊角鋼按長邊計,其損耗率與等邊角鋼同。

3．編制施工組織設(shè)計、施工方案、制作工藝書等技術(shù)文件。

4．按照設(shè)計文件和施工詳圖的要求編制工藝流程表，根據(jù)工藝要求準(zhǔn)備必要的工藝裝備。并按進(jìn)度要求安排作業(yè)計劃、勞動力和機(jī)具平衡計劃。

5．制作、安裝、檢查、驗收所用鋼尺，其精度應(yīng)一致，并經(jīng)法定計量檢測部門檢定取得證明。

6．組織必要的工藝試驗，如焊接工藝評定等試驗，尤其是對新工藝、新材料，要做好工藝試驗，作為指導(dǎo)生產(chǎn)的依據(jù)。4.3施工工藝4.3.1工藝流程

4.3.2放樣

1．放樣下料必須在熟悉圖紙和有關(guān)技術(shù)要求的基礎(chǔ)上進(jìn)行。

2．放樣應(yīng)設(shè)置專門的平臺，放樣平臺應(yīng)平整，基準(zhǔn)線準(zhǔn)確、清晰。

3．放樣時應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的具體情況按實際尺寸劃線，對于質(zhì)量要求高的構(gòu)件，放樣線的寬度不應(yīng)大于0.5mm。

4．放樣時，必須考慮切割余量、加工余量或焊接收縮量。切割余量、加工余量和焊接收縮量在圖樣或相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)沒有明確規(guī)定時，應(yīng)按下列要求執(zhí)行:

（1）氣割和等離子切割時的切割余量為自動或半自動切割留3.0～4.0mm；手工切割留4.0～5.0mm。

（2）切斷后需要銑端面或刨邊加工時其加工余量為剪切或鑿切留3.0～4.0mm；氣割或等離子切割留4.0～5.0mm；

（3）焊縫收縮量:焊縫縱向收縮值按每米焊縫長度收縮多少毫米計算，對于對接焊縫取0.15～0.3mm，對于連續(xù)角焊縫取0.2～0.4mm，對于間斷角焊縫取0.05～0.1mm。

5．放樣完畢后，應(yīng)與圖紙進(jìn)行核對，檢查無誤后方準(zhǔn)復(fù)制樣板或樣桿。

4.3.3樣板或樣桿制作

1．樣板或樣桿的材料應(yīng)盡量采薄鋼板或扁鋼，如在室內(nèi)制作且數(shù)量又少的構(gòu)件，也可以用樣板紙或油氈紙等制作樣板。

2．樣板或樣桿如需要拼接，必須結(jié)合牢固。

3．樣板或樣桿上的各種標(biāo)記要用鋒利的劃針、洋沖或鑿子刻制并做到細(xì)、小，且清晰。

4．樣板或樣桿上應(yīng)用油漆注明工程編號、零件編號、規(guī)格、數(shù)量等。

5．樣板和樣桿的幾何尺寸必須符合圖樣規(guī)定，并經(jīng)檢查合格后方準(zhǔn)使用。其允許偏差如下表的規(guī)定。表放樣和樣板（樣桿）允許偏差表項目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸±0.5對角線1.0長度、寬度長度0～+0.5，寬度0～－0.5孔距±0.5組孔中心距離±0.5加工樣板的角度±0.56．樣板或樣桿必須妥善保管，不得有損壞、彎曲或其他變形，以免影響構(gòu)件質(zhì)量。

4.3.4號料

1．號料前，號料人員必須認(rèn)真核實材料規(guī)格、牌號及外觀質(zhì)量，材料表面的油污、氧化皮等應(yīng)清除干凈。

2．號料前，材料變形值超過表的規(guī)定時，應(yīng)進(jìn)行矯正。表材料變形允許偏差項次偏差名稱允許偏差值mm1鋼板、扁鋼的局部平面度在1m范圍內(nèi),板厚>14時,允許偏差≤1.0;

板厚≤14時,允許偏差≤1.52型鋼的撓曲矢高f長度的1/1000,但不大于5.03角鋼肢的垂直度≤b/100,但雙肢栓接連接時角鋼的角度不得大于90o4翼緣對腹板的垂直度槽鋼≤b/80工字鋼/H型鋼≤b/100,且不大于2.03．畫線號料時應(yīng)根據(jù)工藝圖的要求進(jìn)行統(tǒng)籌安排，做到長短搭配，先大后小或套材號料，使材料得到充分的利用，損耗率降到最低數(shù)量。對焊縫較多、加工量大的構(gòu)件應(yīng)先號料。

4．畫線號料時，還要根據(jù)材料厚度和切割方法，適當(dāng)增加切割余量。切割余量應(yīng)符合表的規(guī)定。表切割余量切割方式材料厚度（mm）割縫寬度留量（mm）剪、沖下料

不留氣割下料≤101～210～202.520～403.040以上4.05．采用樣板或樣桿號料時，號料人員在每次號料前，必須認(rèn)真檢查樣或樣桿，確認(rèn)精度無誤后，方準(zhǔn)正式號料。號料時必須認(rèn)真操作，不可偏斜，以免影響構(gòu)件質(zhì)量。

6．對于數(shù)量較少的構(gòu)件，可以直接在鋼材上號料。

7．主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號料時應(yīng)按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè)不應(yīng)有洋沖點和傷痕缺陷。

8．在焊接結(jié)構(gòu)件上號孔時，應(yīng)在焊接完畢并經(jīng)整形以后進(jìn)行，孔眼應(yīng)距焊縫邊緣50mm以上。

9．號料后允許偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。表畫線號料允許偏差表<項目允許偏差（mm）長度、寬度±1.0兩端孔心距±1.0對角線±1.0相鄰孔心距±0.5組孔中心距離±0.5沖點與孔心距±0.54.3.5下料切割

1．鋼材下料前先對材料進(jìn)行校正，矯正，矯正后的偏差值不應(yīng)超過規(guī)范及設(shè)計規(guī)定的允許偏差值，以保證下料的質(zhì)量。

2．利用樣板計算出下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零構(gòu)件形狀的加工界線。然后進(jìn)行切割下料。常用的切割方法有:

（1）機(jī)械切割:使用剪切機(jī)、鋸割機(jī)、砂輪切割機(jī)等機(jī)械設(shè)備進(jìn)行切割（主要用于型材及薄鋼板的切割）。

（2）氣割:采用氧氣-乙炔、液化石油氣、丙烷等進(jìn)行切割（主要用于中厚鋼板及較大斷面型鋼的切割）。

3．采用剪切方法切割時，應(yīng)符合下列要求:

（1）剪刀口必須鋒利，剪刀材料應(yīng)為碳素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現(xiàn)損壞或者遲鈍需及時檢修、磨礪或調(diào)換。

（2）上下刀刃的間隙必須根據(jù)板厚調(diào)節(jié)適當(dāng)。

（3）當(dāng)一張鋼板上排列許多零件并有幾條相交的剪切線時，應(yīng)預(yù)先安排好合理的剪切程序后再進(jìn)行剪切。

（4）剪切時，將剪切線對準(zhǔn)下刃口，剪切的長度不能超過下刀刃長度。

（5）材料剪切后的彎扭變形，必須進(jìn)行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

（6）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，從而引起硬度提取高，材料變脆的冷作硬化現(xiàn)象，重要的結(jié)構(gòu)件和焊縫的接口位置，必須采用銑、刨或砂輪磨削等方法將硬化表面加工清除。

4．采用鋸切方法切割時，應(yīng)符合下列要求:

（1）型鋼應(yīng)經(jīng)過校直后方可進(jìn)行鋸切。

（2）所選用的設(shè)備和鋸條規(guī)格，必須滿足構(gòu)件所要求的加工精度。

（3）單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號料線，然后對線鋸切，號料時，需留出鋸槽寬度（鋸槽條厚度加0.5～1.0mm）。成批加工的構(gòu)件，可預(yù)先安裝定位擋板進(jìn)行加工。

（4）加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應(yīng)考慮預(yù)留適當(dāng)?shù)募庸び嗔浚怨╀徢泻筮M(jìn)行端面精銑。

（5）鋸切時，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。

5．采用氣割方法切割時，應(yīng)符合下列要求:

（1）氣割前必須檢查確認(rèn)整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運轉(zhuǎn)正常，并確保安全。在氣割過程中應(yīng)注意:

1)氣壓穩(wěn)定，不漏氣。

2)壓力表、速度計等正常無損。

3)機(jī)體行走平穩(wěn)，使用軌道時要保持平直和無振動。

4)割嘴氣流暢通，無污損。割炬的角度和位置準(zhǔn)確。

（2）氣割時應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)（如割嘴型號、氣體壓力、氣割速度和預(yù)熱火焰能率等），工藝參數(shù)的選擇主要是根據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切割的鋼板厚度進(jìn)行確定。

（3）切割時應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流（風(fēng)線）的形狀，使其達(dá)到并保持輪廓清晰、風(fēng)線長和射力高。

（4）氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2～5mm為宜。

（5）氣割時，必須防止回火。

（6）為了防止氣割變形，操作中應(yīng)遵循下列程序:

1）大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開始。

2）在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應(yīng)靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件。

3）在鋼板上切割不同形狀的工件時，應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡單的。

4）窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產(chǎn)生旁彎（俗稱馬刀彎）。

6．在放樣和下料時應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。下料和樣板（樣桿）允許偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。表下料和樣板（樣桿）允許偏差表項目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基準(zhǔn)線（裝配或加工）±0.5對角線差1.0加工樣板的角度±20'7．零件的割線與下料的允許偏差應(yīng)符合表規(guī)定:表零件的割線與下料的允許偏表手工切割±20mm自動、半自動切割±1.5mm精密切割±1.0mm8．切割前應(yīng)將鋼材表面切割區(qū)內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈。切割后清除斷口邊緣熔渣、飛濺物等毛刺，斷口上不得有裂紋和大于1mm的缺棱；其尺寸偏差不應(yīng)超過±3.0mm；切割截面與鋼材表面垂直度不大于鋼板厚度的10%，且不得大于2mm；表面粗糙度對于一般切割不得大于1.0mm，對于精密切割不得大于0.03mm；機(jī)械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不大于2mm。

4.3.6變形矯正

1．變形矯正的主要方法有手工、機(jī)械和火焰等3種，應(yīng)根據(jù)被矯正對象和施工條件合理選用，也可聯(lián)合使用。

2．手工矯正變形主要采用外向錘擊法進(jìn)行，一般用于薄板件或截面比較小的型鋼構(gòu)件，溫度低于-16oC時，不得錘擊矯正鋼構(gòu)件，以免產(chǎn)生裂紋。矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼板厚度負(fù)允許偏差的1/2。

3．機(jī)械矯正，對板料變形宜用多輥平板機(jī)矯正，其往復(fù)輥軋次數(shù)應(yīng)盡量少:對型鋼變形宜用型鋼調(diào)直機(jī)進(jìn)行，無條件時，也可采用沖壓矯形。

4．當(dāng)鋼材型號超過矯正機(jī)負(fù)荷能力或構(gòu)件形式不適于采用機(jī)械矯正時采用火焰矯正。火焰矯正一般只用于低碳鋼，其火焰宜用氧—乙炔焰。常用的加熱方式有點狀加熱線狀加熱和三角形加熱3種，應(yīng)根據(jù)矯正對象靈活采用。點狀加熱根據(jù)結(jié)構(gòu)特點和變形情況可加熱一點或數(shù)點；線狀加熱時,火焰沿直線移動或同時在寬度方向擺動,寬度一般為鋼材厚度的0.5～2倍,多用于變形量較大或剛性較大的結(jié)構(gòu)；三角形加熱的收縮量較大,長用于矯正厚度較大、剛性較強(qiáng)構(gòu)件的彎曲變形。

5．火焰矯正的加熱溫度一般不應(yīng)超過900oC，加熱應(yīng)均勻，不得有過熱或過燒現(xiàn)象，以防產(chǎn)生超過屈服點的收縮應(yīng)力。同一加熱點的加熱次數(shù)不宜超過3次。

6．火焰矯正時應(yīng)將工件墊平，不得用水急冷。必要時可配合使用工卡具進(jìn)行。

7．鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合表的有關(guān)規(guī)定。

4.3.7邊緣加工

1．當(dāng)設(shè)計或相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，由于采用剪切、鋸切等方法切割下料而產(chǎn)生硬化邊緣或采用氣割方法切割下料而產(chǎn)生帶有害組織的熱影響區(qū)必須去除時，應(yīng)進(jìn)行邊緣加工，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。

2．邊緣加工的加工余量必須符合本節(jié)第4.3.2條第4款及表的規(guī)定。

3．邊緣加工的方法可以采用刨邊機(jī)（或刨床）刨邊，砂輪磨邊或風(fēng)鏟鏟邊等。

4．當(dāng)采用刨邊時，刨璉的進(jìn)刀量和刨削速度要根據(jù)工件的材質(zhì)和厚度確定，對于低碳鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼可以按下表確定。表刨邊進(jìn)刀量和刨削速度鋼板厚度（mm）進(jìn)刀量（mm）刨削速度（m/min）1～22.515～253～122.015～2513～181.510～1519～301.210～155．當(dāng)采用風(fēng)鏟鏟邊時，初鏟風(fēng)門應(yīng)開小些，風(fēng)鏟與板邊的多功能有度要大些，等風(fēng)鏟吃入金屬內(nèi)后再逐漸減小到適當(dāng)?shù)慕嵌龋㈤_足風(fēng)門進(jìn)行正常鏟削。將要鏟到末端正時，應(yīng)逐漸減小風(fēng)門緩緩的鏟掉。

6．砂輪磨邊時，應(yīng)盡量采用磨邊機(jī)進(jìn)行。

7．邊緣加工的允許偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。表邊緣加工的允許偏差項目零件寬度、長度加工邊直線度相鄰兩邊夾角加工面垂直度加工面表面粗糙度允許偏差±1.0mmL/3000,且不大于2.0mm±6ˊ0.025t,且不大于0.5mm4.3.8焊接坡口加工

1．焊接坡口型式和尺寸應(yīng)根據(jù)圖樣和構(gòu)件的焊接工藝規(guī)定進(jìn)行加工。

2．在確定焊接坡口加工方法時，應(yīng)盡量選用機(jī)械加工方法，如刨削、磨削、鏟邊和銑削等。對于允許采用氣割或等離子弧切割方法加工焊接坡口時，宜采用自動或半自動切割，對于允許以碳弧氣刨方法加工焊接坡口和焊縫背面清根時，其操作應(yīng)能保證刨槽平直，且深度均勻，有條件可采用半自動碳弧氣刨等。

3．焊接坡口加工后，其尺寸允許偏差應(yīng)符合圖樣要求或焊接工藝規(guī)定，如無規(guī)定時，應(yīng)符合《手工電弧焊焊接接頭基本型式與尺寸》GB985和《埋弧焊焊接接頭基本型式與尺寸》GB986的規(guī)定。

4．當(dāng)采用氣割或等離子切割方法加工焊接坡口時，加工后的坡口表面應(yīng)符合規(guī)定。

5．當(dāng)用氣割方法切割碳素鋼和低合金鋼焊接坡口時，氣割焊接坡口后應(yīng)將熔渣、氧化層等清除干凈，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處打磨平整，坡口氣割時的環(huán)境溫度不得低于50C，否則應(yīng)采取預(yù)熱緩冷措施。

6．當(dāng)用碳弧氣刨方法加工坡口或清焊根時，刨槽內(nèi)的氧化層、淬硬層、頂碳或銅跡必須徹底打磨干凈。

4.3.9制孔

1．勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)所用型鋼鋼板制孔，應(yīng)采用工廠車床制孔，嚴(yán)禁現(xiàn)場用氧氣切割開孔。

2．正式鉆孔前應(yīng)進(jìn)行試鉆，經(jīng)檢查確認(rèn)可以正式鉆時，方可正式鉆孔，對于要求鉆制精度較高的孔，可借助經(jīng)檢查合格的鉆模裝置進(jìn)行鉆孔。

3．成對或成副的構(gòu)件宜成對或成副鉆孔，以利裝配。

4．高強(qiáng)度螺栓連接構(gòu)件的栓孔應(yīng)符合設(shè)計要求，孔徑的偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。表高強(qiáng)度螺栓連接構(gòu)件制孔允許偏差名稱直徑及允許偏差（mm）螺栓直徑12162022242730允許偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直徑13.517.522（24）26（30）33允許偏差+0.43，0+0.52，0+0.84，0圓度1.01.5中心線傾斜≯板厚的3%，且單層板≯2.0mm，多層板迭合≯3.0mm5．栓孔成孔后，孔邊應(yīng)無飛邊、毛刺或油污及水漬。

6．勁鋼(管)混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)配件中螺孔屬于群孔且多層疊合，其孔徑、孔距必須嚴(yán)格規(guī)范，背板與腹板或翼緣板的貼面必須做好標(biāo)志或編號，以防因垂直度出現(xiàn)的誤差而造成的絕對誤差。

7．孔距的允許偏差如下表的規(guī)定。表孔距的允許偏差（mm）項目允許偏差直徑+1.0，0.0圓度2.0垂直度0.03t，且不大于0.3

8.螺栓孔超過偏差的解決辦法

螺栓孔的偏差超過規(guī)定的允許值時,允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補(bǔ)焊后重新制孔,嚴(yán)禁采用鋼塊填塞。每組孔中經(jīng)補(bǔ)焊重新鉆孔不得超過20%。

當(dāng)精度要求較高、板疊層數(shù)較多、同類孔距較多時,可采用鉆模制孔或預(yù)鉆較小孔徑、在組裝時擴(kuò)孔的辦法,預(yù)鉆小孔的直徑當(dāng)板疊少于5層時,小于公稱直徑一級(-3.0mm),當(dāng)板疊大于5層時,小于公稱直徑二級(-6.0mm),擴(kuò)鉆孔徑不得大于原設(shè)計孔徑2.0mm。

4.3.10端部銑平

1.構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進(jìn)行。

2.應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施保證銑平端面與軸線垂直。

3.端部銑平的允許偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。表端部銑平的允許偏差（mm）項目允許偏差兩端銑平時構(gòu)件長度±2.0兩端銑平時零件長度±0.5銑平面的平面度0.3銑平面對軸線的垂直度L/15004.3.11彎曲加工

1.型材的彎曲加工，型材彎曲的主要工藝方法有壓彎、滾彎、頂彎、拉彎和煨彎等。各種工藝方法均應(yīng)按型材的斷面開頭材質(zhì)、規(guī)格及彎曲半徑制作相應(yīng)的胎模，同時應(yīng)嚴(yán)格按各種工藝方法的操作規(guī)程進(jìn)行彎曲加工。采用三輥板機(jī)進(jìn)行型材冷滾彎時，為克服始端和終端的直段，應(yīng)采取預(yù)彎措施。

2.板材的卷圓加工

（1）當(dāng)使用三輥卷板機(jī)卷圓時，為克服直邊，應(yīng)先將被卷板料兩端進(jìn)行預(yù)彎，預(yù)彎方法有以下兩種:

1）壓彎法:按所需彎曲半徑制作通順模，用壓力機(jī)進(jìn)行壓彎。

2）墊壓法:先根據(jù)被卷圓筒外側(cè)炫曲半徑彎曲一塊厚板杰（厚度為被卷板料厚度的2倍以上，長度略大于被卷板料的寬度）做墊模，它放置在卷板機(jī)的兩個下輥上，然后將被卷板料端部放在墊模上進(jìn)行滾壓。板端預(yù)彎的長度應(yīng)大于卷板機(jī)兩個下輥中必距的1/3，一般取200～300mm。當(dāng)使用四輥卷板機(jī)卷圓時，可將板端預(yù)彎在卷板機(jī)上進(jìn)行。

（2）板材卷圓時，曲率半徑R的大小由上、下輥（對四輥卷板機(jī)則是下輥與側(cè)輥）的中心距離H確定，并在卷圓過程中逐漸調(diào)整，H根據(jù)下列公式計算:

1）三輥卷板機(jī)H的計算公式（圖.(2).1））

式中:H——上、下輥中心距離（mm）；

R——被卷板的曲率半徑（mm）；

t——被卷板的厚度（mm）；

r1——上輥半徑（mm）；

r2——下輥半徑（mm）；

a——兩個下輥中心距的1/2（mm）。

2）四輥卷板機(jī)H的計算公式（圖.(2).2））

式中:H——側(cè)輥與下輥中心距離（mm）；

R——被卷板的曲率半徑（mm）；

t——被卷板的厚度（mm）；

r1——下輥半徑（mm）；

r2——側(cè)輥半徑（mm）；

a——兩個側(cè)輥中心距的1/2（mm）。圖.(2).1）三輥卷板機(jī)H的計算圖.(2).2）四輥卷板機(jī)H的計算（3）在卷圓過程中為使板不產(chǎn)生扭曲變形，板端邊緣應(yīng)與輥軸中必線平行。

（4）在卷制直徑大，且板較薄的圓筒時，應(yīng)有吊裝機(jī)具配合，以防在卷制過程中由于板料自重作用使已卷的圓筒回直或壓扁失形。

（5）卷圓過程中，應(yīng)注意經(jīng)常用相應(yīng)的樣板進(jìn)行檢查，樣板宜用內(nèi)樣板。

4.3.12勁鋼（管）構(gòu)件組裝

1.一般要求

（1）組裝人員必須認(rèn)真熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)要求，并根據(jù)施工圖要求對組裝件質(zhì)量進(jìn)行復(fù)核。

（2）鋼材、型材的拼接應(yīng)在組裝前進(jìn)行；構(gòu)件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進(jìn)行。

（3）組裝順序根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。連接表面及焊縫每邊30～50mm范圍內(nèi)鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。

（4）根據(jù)構(gòu)件長、寬、高尺寸的要求，設(shè)置焊接架。布置拚裝胎具時，其定位必須考慮與放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。裝配臺應(yīng)放在平整的場地上，并應(yīng)具有足夠的剛度，不得發(fā)生變形，影響裝配精度。

（5）為減少變形，盡量采取小件組長焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴(yán)格檢驗，方可大批地進(jìn)行裝配工作。

（6）構(gòu)件在組裝過程中必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定裝配，當(dāng)有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。

（7）構(gòu)件的組裝方法應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工能力、機(jī)械設(shè)備等情況進(jìn)行選擇。

2.焊接H型斷面構(gòu)件的組裝

（1）工藝流程:

（2）下料:鋼板下料應(yīng)符合本節(jié)4.3.2～4.3.5條的有關(guān)規(guī)定，并宜采用多頭切割機(jī)幾塊板同時下料，以防止產(chǎn)生馬刀彎。

（3）開坡口:腹板按照圖紙要求應(yīng)先進(jìn)行刨邊或加工好坡口，以保證寬度和拼裝間隙。開坡口采用坡口倒角機(jī)或半自動切割機(jī)進(jìn)行，全熔透焊縫坡口角度如圖.(3).A所示，半熔透焊縫坡口角度如圖.(3).B所示。

(4)裝配:

1）H型構(gòu)件裝配應(yīng)在組裝臺上進(jìn)行。組裝前應(yīng)根據(jù)構(gòu)件長、寬、高尺寸的要求，設(shè)置焊接架。

2）組裝前應(yīng)對翼緣板和腹板進(jìn)行校正，板的平面用平板機(jī)平整，旁彎用火焰矯正。

3）寬板應(yīng)進(jìn)行反變形加工。焊接H型鋼的翼緣板需要拼接時，可按長度方向拼接；腹板拼接的拼接縫可為“十”字形或“T”字形。翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm，翼緣板拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm。拼接焊接應(yīng)在H型鋼組裝之前進(jìn)行。并經(jīng)檢查合格后方可進(jìn)行下一道工序。圖.(3).A全熔透焊縫坡口角度圖.(3).B半熔透焊縫坡口角度

４)翼緣板與腹板的中必偏移小于等于2mm。翼緣板裝腹板面的主焊縫部位50mm以內(nèi)先行清除油、銹等雜質(zhì)。

５)裝配之前，先調(diào)整好裝配模胎的支承螺栓或墊鐵，使腹板厚度的中心對正翼緣板寬度的中心，然后按順序先放腹板1，次放翼緣板2，再放翼緣板3，用楔子、角尺調(diào)整H型截面尺寸及垂直度，裝配間隙控制在2～4mm（半熔透焊縫及貼角焊縫不留間隙）。組裝胎示意圖如圖.(4).1)所示。圖.(4).1)

H型斷面構(gòu)件組裝胎示意圖６）在裝配模胎上進(jìn)行點焊。點焊距離小于等于200mm，雙面點焊，并加撐桿，點焊高度為焊縫的2/3，且不應(yīng)大于8mm，焊縫長度不宜小于25mm。

(5）焊接:

1)裝配完畢，并經(jīng)檢查合格后，即可送到焊接工作臺上進(jìn)行焊接。

2)焊接采用CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面，船形焊施焊的方法。焊接順序如圖.(5).2)所示。每焊完一條焊縫，應(yīng)將焊渣除去，并對不合格的焊縫進(jìn)行修理好后，再進(jìn)行下一條焊縫，以免因焊縫不合格而多次翻身。如采用手工焊接應(yīng)采用逆向分段法。

圖.(5).2)工字形構(gòu)件焊接順序3）用自動焊施焊時，在主縫兩端都應(yīng)當(dāng)點焊引弧板，引弧板大小視板厚和焊縫高度而異，一般寬度為60-100mm，長度為80-100mm。

（6）矯正:

1）H型構(gòu)件焊接后容易產(chǎn)生撓曲變形、翼緣板與腹板不垂直、薄板焊接還會產(chǎn)生波浪形等焊接變形，因此一般采用機(jī)械矯正及火焰加熱矯正的方法進(jìn)行矯正。

2）采用機(jī)械矯正前，應(yīng)清除構(gòu)件上的一切雜物，與壓輥接觸的焊縫焊點應(yīng)修磨平整。

3)使用翼緣矯正機(jī)矯正時，構(gòu)件的規(guī)格應(yīng)在矯正機(jī)的矯正范圍之內(nèi)。

4)當(dāng)翼緣板厚度超過30mm時，一般要往返幾次矯正，每次矯正量宜為1～2mm。

5)機(jī)械矯正時還可以采用壓力機(jī)根據(jù)構(gòu)件實際變形情況直接矯正。

6)當(dāng)出現(xiàn)旁彎變形時宜采用火焰加熱法進(jìn)行矯正，矯正時應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的變形情況確定加熱的位置及加熱順序，加熱溫度宜控制在600～650oC之間，并應(yīng)在常溫條件下進(jìn)行，特別注意不能用冷水澆激，以免構(gòu)件硬脆而影響構(gòu)件的質(zhì)量。

（7）制孔:上下翼緣板與腹板上如有孔眼，應(yīng)按樣桿進(jìn)行號孔和鉆孔。

1）構(gòu)件小批量制孔，應(yīng)先在構(gòu)件上劃出孔的中心位置及圓周，并在圓周上均勻打上4個沖眼，作為鉆孔后檢查用，中心沖眼應(yīng)大而深。

2）當(dāng)制孔量比較大時，應(yīng)先制作鉆模，再鉆孔。

3）鉆孔時擺放構(gòu)件的平臺應(yīng)平穩(wěn)，以保證孔的垂直度。

（8）裝焊加勁板:構(gòu)件焊接完畢，經(jīng)過矯正后，用樣桿劃出加勁板的位置。加勁板的兩端要刨加工，并要頂緊在翼緣板上。短的加勁板只需刨光頂緊端即可。對于磨光頂緊的端部加勁角鋼，最好在加工時把四支角鋼夾在一起同時加工使之等長。（9）將構(gòu)件表面的焊疤、焊瘤、飛濺物等清除干凈。由質(zhì)檢部門對構(gòu)件進(jìn)行檢查驗收，對于設(shè)計要求焊透的一、二級焊縫應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行無損探傷檢測，合格后方可出車間。

(10)焊接H型鋼的允許偏差應(yīng)符合表.(10)的規(guī)定。表.(10)焊接H型鋼的允許偏差（mm）項目允許偏差截面高度

hh<500±2.0500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面寬度b±3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度b/100,且不應(yīng)大于3.0彎曲矢高L/1000,且不應(yīng)大于3.0扭曲h/250，且不應(yīng)大于5.0腹板局部平面度t<143.0t≥142.03.封閉箱形截面構(gòu)件的組裝

（1）工藝流程:箱形管柱的斷面圖和制造工藝流程圖如圖.⑴.A和圖.⑴.B所示:

圖.⑴.A箱形柱斷面示意圖（2）下料:對箱體的四塊主板采用多頭自動切切割機(jī)進(jìn)行下料（為了防止其馬刀變形），對箱體上其它零件的厚度在大于12mm以上者采用半自動切割機(jī)開料，小于或等于12mm以下者采用床下料。氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。

（3）開坡口:

1）根據(jù)加工工藝要求的坡口形式采用半自動切割機(jī)或倒邊機(jī)進(jìn)行開制。坡口一般分為全熔透和非全熔透兩種形式。為了保證最終的焊接質(zhì)量，對全熔透坡口的長度應(yīng)在設(shè)計長度的基礎(chǔ)上與非全熔透坡口相鄰處適當(dāng)加長。

2）坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等雜物應(yīng)清除干凈，并對坡口進(jìn)行檢查。如果切割后的溝痕超過了氣割的允許偏差，應(yīng)用規(guī)定的焊條進(jìn)行修補(bǔ)，并與坡口面打磨平齊。

.⑴.B箱形柱制造工藝流程（4）矯正:對所下的板件用立式液壓機(jī)進(jìn)行矯正，以保證其平整度。對鋼板有馬刀彎者應(yīng)采用火焰矯正的方法進(jìn)行矯正，火焰矯正的溫度不得超過650℃。

（5）銑端、制孔:工藝隔板的制作:箱體在組裝前應(yīng)對工藝隔板進(jìn)行銑端，目的是保證箱形的方正和定位以及防止焊接變形。

（6）箱體組裝:

1）組裝前應(yīng)將焊接區(qū)域范圍內(nèi)的氧化皮、油污等雜物清理干凈。箱體組裝時，點焊工必須嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，不得隨意在焊接區(qū)域以外的母材上引弧。

2）先在裝配平臺上將定位隔板和加勁板裝配在一箱體主板上，定位隔板一般距離主板兩端頭200mm，工藝隔板之間的距離為1000～1500mm。然后再將另兩相對的主板與之組裝為槽形，用手工電弧焊或二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行焊接。

3）檢查槽形是否扭曲，并對加勁板的3條焊縫進(jìn)行無損檢驗，合格后再封第四塊板，點焊成型后進(jìn)行矯正。

4）在柱子兩端焊上引弧板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)和焊件相同。按照焊接工藝的要求把柱子四棱焊縫焊好，焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行打底，埋弧自動焊填充蓋面。焊接完畢后應(yīng)用氣割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用錘擊落。

5）箱體4條主焊縫的焊接完畢，并檢查合格后，再用熔化嘴電渣焊，焊接加勁板另兩側(cè)的焊縫。相對的兩條焊縫用兩臺電渣焊機(jī)對稱施焊。

6）對于板厚大于50mm的碳素鋼和板厚大于36mm的低合金鋼，焊接前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，焊后應(yīng)進(jìn)行后熱。

預(yù)熱溫度宜控制在100～150度，預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的2倍，且不應(yīng)小于100mm。

7)組拼時要注意留出焊縫收縮量和柱的荷載壓縮變形值。

8)箱形管柱內(nèi)隔板、柱翼緣板與焊接墊板要緊密貼合，裝配縫隙大于1mm時，應(yīng)采取措施進(jìn)行修整和補(bǔ)救。

（7）箱形柱的各部焊縫焊完后，如有扭曲或馬刀彎變形，應(yīng)進(jìn)行火焰矯正或機(jī)械矯正。箱體扭曲的機(jī)械矯正方法為:將箱體的一端固定而另一端施加反扭矩的方法進(jìn)行矯正。焊上連接板，加工好端部坡口，最后用端面銑加工柱子長度。

圖.⑴.A十字形柱斷面示意圖（8）清理驗收:箱形柱裝配、焊接、矯正完成后，將構(gòu)件上的飛濺、焊疤、焊瘤及其他雜物清理干凈。并進(jìn)行驗收，合格后方可出廠。

4.勁性十字柱的組裝

（1）工藝流程:十字形柱的斷面圖和制造工藝流程圖如圖.⑴.A和圖.⑴.B.

圖.⑴.B十字形柱制造工藝流程（2）下料:十字形截面由1個H形和2個T形組成。下料時應(yīng)采用多頭切割機(jī)進(jìn)行下料，以防止零件產(chǎn)生馬刀彎。對于部分小塊零件板則采用半自動切割機(jī)或手工切割下料。

（3）開坡口:根據(jù)腹板厚度的不同，采用不同的坡口形式。坡口采用半自動切割機(jī)進(jìn)行開制。切割后，所有的流掛、飛濺、棱邊等雜物均要清除干凈。

（4）H形鋼和T形鋼的制作:

1）H形鋼的制作:詳見本節(jié)第4.3.12第2款的規(guī)定。

2）T形鋼的制作:T形鋼的加工，根據(jù)板厚和截面的不同，可采用不同的方法進(jìn)行。一般情況下采用先組焊H型鋼，然后從中間割開，形成2個T形鋼的方法加工。切割時，在中間和兩端各預(yù)留50mm不割斷，待部件冷卻后再切割。切割后的T形鋼進(jìn)行矯直、矯平及坡口的開制。

3）H形鋼、T形鋼銑端:矯正完成后，對H形鋼和T形鋼進(jìn)行銑端。

（5）勁性十字柱的組裝:

1）工藝隔板的制作:在十字柱組裝前，要先制作好工藝隔板，以方便十字柱的裝配和定位。工藝隔板與構(gòu)件的接觸面要求銑端，邊與邊之間必須保證成90°直角，以保證十字柱截面的垂直度。

2）組裝前應(yīng)將焊接區(qū)域內(nèi)的所有鐵銹、氧化皮、飛濺、毛邊等雜物清除干凈。

3)將H型鋼放到裝配平臺上，把工藝隔板裝配到相應(yīng)的位置。將T型鋼放到H型鋼上，利用工藝隔板進(jìn)行初步定位。

4)對于無工藝隔板而有翼緣加勁板的十字柱，先采用臨時工藝隔板進(jìn)行初步定位，然后用直角尺和卷尺檢查外形尺寸合格后，將加勁板裝配好，待十字柱焊接完成后，將臨時工藝隔板去除。

5）利用直角尺和卷尺檢查十字柱端面的對角線尺寸和垂直度以及端面的平整度。對不滿足要求的進(jìn)行調(diào)整。

6）經(jīng)檢查合格后，點焊固定。

（6）勁性十字柱的焊接:

1）采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接。焊接前盡量將十字柱底面墊平。焊接時要求從中間向兩邊雙面對稱同時施焊，以避免因焊接造彎曲或扭曲變形。

2）由于十字形截面拘束度小，焊接時容易變形，除嚴(yán)格控制焊接順序外，整個焊接工作必須在模架上進(jìn)行，利用絲杠、夾具把零件固定在模架上，通過不同的焊接順序，使焊接變形平衡。如果使用模架還達(dá)不到控制變形的目的，則可以加設(shè)臨時支撐，焊完構(gòu)件冷卻后再行拆除。

（7）十字柱的矯正:焊接完成后，檢查十字柱是否產(chǎn)生變形。如發(fā)生變形，則用壓力機(jī)進(jìn)行機(jī)械矯正或采用火焰矯正，火焰矯正時，加熱溫度控制在650度。扭曲變形矯正時，一端固定，另一端采用液壓千斤頂進(jìn)行矯正。

（8）十字柱的銑端:

1）矯正完成后，對十字柱的上端進(jìn)行銑端，以控制柱身長度。

2）十字柱銑端完成后，將臨時工藝隔板去除，并將點焊縫打磨平整。

（9）清理驗收:十字柱裝配、焊接、矯正完成后，將構(gòu)件上的飛濺、焊疤、焊瘤及其他雜物清理干凈。并進(jìn)行驗收，合格后方可出廠。

5.鋼管卷制

（1）工藝流程:

（2）下料:

1）以管中徑計算周長，下料時加2mm的橫縫焊接收縮余量。長度方向按每道環(huán)縫加2mm的焊接收縮余量。

2）采用半自動切割機(jī)切割，嚴(yán)禁手工切割。

（３）開坡口:

1)卷制鋼管前，應(yīng)根據(jù)要求將板端開好坡口。坡口端應(yīng)與管軸嚴(yán)格垂直。

2)應(yīng)采用半自動切割機(jī)切割坡口，嚴(yán)禁手工切割坡口。坡口切割完畢后要檢查板材的對角線誤差值是否在規(guī)定的允許范圍內(nèi)。如偏差過大，則應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。

3）不同板厚焊接坡口的具體要求見表.(4).1)。采用螺旋焊接管時，亦按表.(4).1)的要求預(yù)先開好坡口。表.(3).1)焊縫隙坡口允許偏差（mm）坡口名稱焊接方法厚度鈍邊墊板厚度內(nèi)側(cè)間隙外側(cè)間隙坡口高度坡口半徑坡口角度齊邊1形自動焊≤14

0+2

V形坡口手工焊6～8

10～261±1

2±1

1±1

2±1

70o±5o

60o±5o自動焊16～227±1

0+1

3.5±160o±5oU形坡口自動焊＜302±162±17±1

3.5±1

U形坡口自動焊＞302±164.8±13±1

6.5±1

≥252±1

0+113±13±16.5±190o±5o

(4)卷管:

1)應(yīng)采用卷板機(jī)進(jìn)行預(yù)彎和卷板。

2)卷管前應(yīng)根據(jù)工藝要求對零件和部件進(jìn)行檢查，合格后方可進(jìn)行卷管。卷管前將鋼板上的毛刺、污垢、松動鐵銹等雜物清除干凈后方可卷管。

3)卷管方向應(yīng)與鋼板壓延方向一致。卷管內(nèi)徑對Q235鋼不應(yīng)小于鋼板厚度的35倍；對Q345鋼不應(yīng)小于鋼板厚度的40倍。

4)卷板過程中，應(yīng)保證管端平面與管軸線垂直。并根據(jù)實際情況進(jìn)行多次往復(fù)卷制。

5)卷制成型后，進(jìn)行點焊，點焊區(qū)域必須清除掉氧化鐵等雜質(zhì)，點焊高度不準(zhǔn)超過坡口的2/3深度。點焊長度應(yīng)為80～100mm。點焊的材料必須與正式焊接時用的材料相一致。

6)卷板接口處的錯邊量必須小于板厚的10%，且不大于2mm。如大于2mm，則要求進(jìn)行再次卷制處理。在卷制的過程中要嚴(yán)格控制錯邊量，以防止最后成型時出現(xiàn)錯邊量超差的現(xiàn)象。

(5)焊接:

1)焊接前，大直徑鋼管可另用附加鋼筋焊于鋼管外壁做臨時固定，固定點間距以300mm為宜，且不少于三點。

2)焊縫質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求及滿足現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205—2001的規(guī)定。

3)為確保連接處的焊縫質(zhì)量，可在管內(nèi)接縫處設(shè)置附加襯管，長度為20mm，厚度為3mm，與管內(nèi)壁保持0.5mm的膨脹隙,以確保焊縫根部的質(zhì)量。

(6)探傷檢驗:單節(jié)鋼管卷制焊接完成后要進(jìn)行探傷檢驗。焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205—2001的規(guī)定。

(7)組裝和焊接環(huán)縫:

1)根據(jù)構(gòu)件要求的長度進(jìn)行組裝。

2)組裝必須保證接口的錯邊量。一般情況下，組裝應(yīng)在滾輪架上進(jìn)行，以調(diào)節(jié)接口的錯邊量。

3)接口的間隙應(yīng)控制在2～3mm。

4)環(huán)縫焊接時一般先焊接內(nèi)坡口，在外部清根。采用自動焊接時，在外部用一段曲率等同外徑的槽鋼來容納焊劑，以便形成焊劑墊。

5)根據(jù)不同的板厚、運轉(zhuǎn)速度來選擇焊接參數(shù)。單面焊雙面成型最關(guān)鍵是在打底焊接上。焊后從外部檢驗，如有個別成型不好或根部熔合不好，可采用碳弧氣刨刨削，然后磨掉碳弧氣刨形成的滲碳層，反面蓋面焊接或埋弧焊(雙坡口要進(jìn)行外部埋弧焊)。

6)焊接完畢后進(jìn)行探傷檢驗，要求同前。

(8)清理驗收:清理掉一切飛濺、雜物等。對臨時性的工裝點焊接疤痕等要徹底清除。

(9)鋼管構(gòu)件外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表.(9)的規(guī)定。表.(9)鋼管構(gòu)件外形尺寸允許偏差(mm)項目允許偏差值直徑d±d/500,且不應(yīng)超過±5.0構(gòu)件長度L±3.0管口圓度±d/500,且不應(yīng)大于5.0管面對管軸的垂直度±d/500,且不應(yīng)大于3.0彎曲矢高±L/500,且不應(yīng)大于5.0對口錯邊±t/500,且不應(yīng)大于3.010)焊接連接制作組裝的允許偏差應(yīng)符合表4.3.12.(10)的規(guī)定。表4.3.12.(1０）焊接連接制作組裝的允許偏差(mm)項目允許偏差對接對口錯邊t/10,且不應(yīng)大于3.0間隙±1.0搭接搭接長度±5.0縫隙1.5工、十字形截面高度±2.0垂直度b/100,且不應(yīng)大于3.0中心偏移±2.0型鋼錯位連接處1.0其它處2.0箱形截面高度±2.0寬度±2.0垂直度b/200,且不應(yīng)大于3.04.3.13摩擦面加工處理

1.勁鋼(管)構(gòu)件采用高強(qiáng)度螺栓連接時，要求其連接面具有一定的滑移系數(shù)，因此應(yīng)對構(gòu)件摩擦面進(jìn)行加工處理，使高強(qiáng)度螺栓緊固后連接表面產(chǎn)生足夠的摩擦力，以達(dá)到傳遞外力的目的。高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面進(jìn)行加工可采用噴砂、拋丸和砂輪機(jī)打磨方法處理。

2.采用噴砂(拋丸)法處理摩擦面

用壓力0.4～0.6ＭPa的壓縮空氣(不含有水分和任何油脂)，通過砂罐、噴槍，把直徑0.2～3mm的天然石英砂、金剛砂或鐵丸均勻噴到鋼材表面，使鋼材呈淺灰色的毛糙面。砂子要烘干。噴距100～300mm，噴角以90°±45°。處理后鋼材表面粗糙度達(dá)50～70，其摩擦系數(shù)可達(dá)0.6～0.8,可不經(jīng)赤銹即可施擰高強(qiáng)度螺栓。

3.采用砂輪機(jī)打磨方法處理摩擦面時，砂輪機(jī)打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。

4.處理好摩擦面，不能有毛刺(鉆孔后周邊即應(yīng)磨光焊疤飛濺，油漆或污損等)，并不允許再進(jìn)行打磨或錘擊、碰撞。處理后的摩擦面進(jìn)行妥善保護(hù)，摩擦面不得重復(fù)使用。

5.高強(qiáng)度螺栓連接的板疊接觸面不平度小于1.0mm。當(dāng)接觸面有間隙時，其間隙不大于1.0mm可不處理；間隙為1～3mm時將高出的一側(cè)磨成1:10的斜面，打磨方向與受力方向垂直；間隙大于3.0mm時則應(yīng)加墊板，墊板面的處理要求與構(gòu)件相同。

6.出廠前作抗滑移系數(shù)試驗，其試驗結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計值要求，并出具加蓋CMA認(rèn)證的試驗報告，試驗報告應(yīng)寫明試驗方法和結(jié)果。

7.制造廠應(yīng)根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》(JGJ82)的要求或設(shè)計文件的規(guī)定，制作材質(zhì)和處理方法相同的復(fù)驗抗滑移系數(shù)用的試件，并與構(gòu)件同時移交。4．4質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)Ⅰ主控項目

4.4.1鋼材的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。進(jìn)口鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計和合同規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的要求。

檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。

檢驗方法:檢查質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)志及檢驗報告等。

4.4.2對于有下列情形之一的鋼板應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場取樣復(fù)驗，合格后方可使用。

1.國外進(jìn)口鋼材。

2.鋼材混批。

3.板厚等于或大于40mm，且設(shè)計有Z向性能要求的厚板。

4.建筑結(jié)構(gòu)安全等級為一級，大跨度鋼結(jié)構(gòu)中主要受力構(gòu)件所采用的鋼材。

5.設(shè)計有復(fù)驗要求的鋼材。

6.對質(zhì)量有疑義的鋼材。

檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。

檢驗方法:檢查復(fù)驗報告。

4.4.3鋼材切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗方法:觀察或用放大鏡及百分尺檢查，有疑義時做滲透、磁粉或超聲波探傷檢查。

4.4.4焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm。翼緣板拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬;腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm,長度不應(yīng)小于600mm。

檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。

檢驗方法:觀察和用鋼尺檢查。4.4.5碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時，不應(yīng)進(jìn)行冷矯正和冷彎曲，碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過900℃。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。

檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。

檢驗方法:檢查制作工藝報告和施工記錄。

4.4.6氣割或機(jī)械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗方法:檢查工藝報告和施工記錄。

Ａ、Ｂ級螺栓孔(Ⅰ類孔)應(yīng)具有Ｈ12的精度，孔壁表面粗糙度Ｒa不應(yīng)大于12.5μm，其孔徑的允許偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。Ｃ級螺栓孔(Ⅱ類孔)，孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25μm，其允許偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按鋼構(gòu)件數(shù)量抽查10%，且不應(yīng)少于3件。

檢驗方法:用游標(biāo)卡尺或孔徑量規(guī)檢查。表A、B級螺栓孔徑的允許偏差（mm）序號螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差110～180.00

－0.21＋0.18

0.00218～300.00

－0.21＋0.21

0.00330～500.00

－0.25＋0.25

0.00表C級螺栓孔的允許偏差（mm）項目允許偏差直徑＋1.0，0.0圓度2.0垂直度0.03t，且不應(yīng)大于2.04.4.7焊接H型鋼的允許偏差應(yīng)符合表.(10)的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按鋼構(gòu)件數(shù)抽查10%，宜不應(yīng)少于3件。

檢驗方法:用鋼尺、角尺、塞尺等檢查。

4.4.8焊接連接組裝的允許偏差應(yīng)符合表4.3.12.(11)的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按構(gòu)件數(shù)抽查10%，且不應(yīng)少于3個。

檢驗方法:用鋼尺檢驗。

4.4.9端部銑平的允許偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按銑平面數(shù)量抽查10%，且不應(yīng)少于3個。

檢驗方法:用鋼尺、角尺、塞尺等檢查。

Ⅱ一般項目

4.4.10鋼板厚度及允許偏差應(yīng)符合其產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。

檢查數(shù)量:每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處。

檢驗方法:用游標(biāo)卡尺量測。

4.4.11型鋼的規(guī)格尺寸及允許偏差符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。

檢查數(shù)量:每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處。

檢驗方法:用游標(biāo)卡尺量測。

4.4.12鋼材的表面外觀質(zhì)量除應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列規(guī)定:

1.當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差值的1/2。

2.鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上。

3.鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。

檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。

檢驗方法:觀察檢查。

4.4.13氣割的允許偏差應(yīng)符合表4.4.13的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按切割面數(shù)抽查10%，且不應(yīng)少于3個。

檢驗方法:觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。表4.4.13氣割的允許偏差(mm)項目允許偏差零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t,且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0

注:t為切割面厚度。4.4.14機(jī)械剪切的允許偏差應(yīng)符合表4.4.14的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按切割面數(shù)抽查10%，且不應(yīng)少于3個。

檢驗方法:觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。表4.4.14機(jī)械剪切的允許允許偏差(mm)項目允許偏差零件寬度\長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.04.4.15矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度允許偏差的1/2。

檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。

檢驗方法:觀察檢查和實測檢查。

4.4.16鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合表4.4.16的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按矯正件數(shù)抽查１０%，且不應(yīng)少于３件。

檢驗方法:觀察檢查和實測檢查。表4.4.16鋼材矯正后的允許偏差（mm）項目允許偏差鋼板的局部平面度T≤141.5T＞141.0型鋼彎曲矢高L/1000且不應(yīng)大于5.0角鋼肢的垂直度B/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90o槽鋼翼緣對腹板垂直度B/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板垂直度B/100且不大于是2.04.4.17安裝焊縫坡口的允許偏差應(yīng)符合表4.4.17的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按坡口數(shù)量抽查10%，且不應(yīng)少于3件。

檢驗方法:用焊縫量規(guī)檢查。表4.4.17安裝焊縫坡口的允許偏差項目允許偏差坡口角度±15°鈍邊±1.0mm4.4.18邊緣加工允許偏差應(yīng)符合表4.4.18的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按加工面數(shù)抽查１０%，且不應(yīng)少于３件。

檢驗方法:觀察檢查和實測檢查。表4.4.18邊緣加工允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度±1.0加工邊直線度L/3000，且不應(yīng)大于2.0相鄰兩邊夾角±6ˊ加工面垂直度0.025t,e且不應(yīng)大于0.5加工面表面粗糙度4.4.19螺栓孔孔距的允許偏差應(yīng)符合表4.4.19的規(guī)定。

檢查數(shù)量:按鋼構(gòu)件數(shù)量抽查10%，且不應(yīng)少于3件。

檢驗方法:用鋼尺檢查。表4.4.19螺栓孔孔距允許偏差（mm）螺本孔距范圍500501～12001201～30003000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±1.0±1.5__相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0

注:1.在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組。

2.對接接頭在拼接板現(xiàn)側(cè)的螺栓孔為一組。

3.在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括一述兩款揚(yáng)規(guī)定的螺栓孔。

4.受彎構(gòu)件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。4.4.20螺栓孔孔距的允許偏差超過表4.4.19規(guī)定的允許偏差時，應(yīng)采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補(bǔ)焊后重新制孔。

檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。

檢驗方法:觀察檢查。4．5施工試驗計劃4.5.1勁鋼（管）砼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作完成后，應(yīng)對設(shè)計要求焊透的一、二級焊縫采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢驗，對一級焊縫尚應(yīng)進(jìn)行射線探傷。探傷比例的計數(shù)方法應(yīng)按以下原則確定:

1.對工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于200mm，當(dāng)焊縫長度不足200mm時，應(yīng)對整條焊縫進(jìn)行探傷；

2.對現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比，探傷長度應(yīng)不小于200mm，并應(yīng)不少于1條焊縫。

4.5.2采用高強(qiáng)度螺栓連接的勁鋼（管）砼結(jié)構(gòu)構(gòu)件，出廠前應(yīng)以構(gòu)件制作批為單位對摩擦面抗滑移系數(shù)進(jìn)行試驗，制造批可按分部（子分部）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應(yīng)單獨檢驗。每批３組試件。

抗滑移系數(shù)試驗用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級的高強(qiáng)度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。

試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應(yīng)平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。4．6安全生產(chǎn)、文明施工要求4.6.1施工管理人員和施工作業(yè)人員必須認(rèn)真貫徹各項安全規(guī)定，施工前必須有安全技術(shù)措施，并向全體作業(yè)人員進(jìn)行安全教育和安全技術(shù)交底。

4.6.2高空作業(yè)必須拴好安全帶。進(jìn)入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽。喝酒后不準(zhǔn)作業(yè)。工作中不準(zhǔn)打鬧和開玩笑。

4.6.3各種用電機(jī)械必須有良好的接地或接零，必須裝設(shè)漏電保護(hù)裝置；所有電動機(jī)械必須是一機(jī)一閘一漏電保護(hù)，停止工作時，必須立即拉閘斷電。

4.6.4主要施工機(jī)具使用的安全規(guī)定

1.各種機(jī)具使用前必須認(rèn)真檢查，嚴(yán)禁機(jī)具帶病作業(yè)。

2.各種機(jī)具必須按使用說明書或操作規(guī)程進(jìn)行保養(yǎng)；對有人機(jī)固定要求的機(jī)具，必須專人開機(jī)，非崗人員不得操作。各種機(jī)具嚴(yán)禁超負(fù)荷作業(yè)。

3.沖、剪機(jī)械使用應(yīng)符合下列規(guī)定:工作前離合器應(yīng)放在零位；沖、剪時應(yīng)單層進(jìn)行，禁止將兩塊鋼板重疊或并列剪切及沖壓；多人作業(yè)時，應(yīng)由一專人指揮，機(jī)械操作者只聽此人指揮，以防錯誤操作傷人。

4.卷板機(jī)及平板機(jī)使用時，應(yīng)符合下列安全規(guī)定:設(shè)備正常工作時，嚴(yán)禁作業(yè)人員在運料端或被卷入的板件上進(jìn)行作業(yè)或站立；用樣板檢查時，必須停機(jī)后進(jìn)行；當(dāng)被卷板件不夠整圓時，在卷制板邊緣應(yīng)留一定余量，以免過卷使板件下落傷人；多人作業(yè)應(yīng)相互配合，統(tǒng)一指揮和行動。

5.刨邊機(jī)使用時，應(yīng)符合下列安全規(guī)定:刨邊前，板料夾持應(yīng)牢固、平穩(wěn)；刨邊機(jī)工作時，行走刀架兩側(cè)禁止有人停留；不得用手清理刨屑。

6.使用鉆床時，應(yīng)符合下列安全規(guī)定:鉆頭和工件必須卡緊固定，不準(zhǔn)用手拿工件鉆孔。鉆薄工件時，工件下面應(yīng)墊平整的木板；鉆孔排屑困難時，進(jìn)鉆和退鉆應(yīng)反復(fù)交替進(jìn)行；操作者的頭部不得靠近旋轉(zhuǎn)部分，禁止戴手套和用管子套在手柄上加力鉆孔；搖臂旋轉(zhuǎn)范圍內(nèi)，不準(zhǔn)堆放物件或站立閑人。

7.座式砂輪機(jī)使用時，應(yīng)符合下列安全規(guī)定:使用前，應(yīng)檢查砂輪片是否有裂紋或松動；砂輪機(jī)應(yīng)有防護(hù)罩；使用時，應(yīng)站在砂輪的側(cè)面，不得兩人同時使用一片砂輪，用力不得過大，以免砂輪破碎傷人；磨小件時，應(yīng)用鉗子夾牢，以免磨手或燙手；使用者應(yīng)戴防護(hù)眼鏡。

8.使用手電鉆或手砂輪機(jī)等手持電動工具時，應(yīng)符合下列安全規(guī)定:操作者袖口和衣角應(yīng)扎緊、利落，使用手砂輪者應(yīng)戴防護(hù)眼鏡；鉆頭要卡緊，用力要均勻，工件必須安放穩(wěn)固，以防旋轉(zhuǎn)傷人；手砂輪機(jī)必須有防護(hù)罩，使用時不要用力過大，以免砂輪片破碎傷人或燒壞電機(jī)；未停止轉(zhuǎn)動，不得更換鉆頭或砂輪片。

9.風(fēng)動工具使用時，應(yīng)符合下列安全規(guī)定:風(fēng)管接頭及閥門應(yīng)完好，鏟頭或窩頭有裂紋時禁止使用；風(fēng)鏟工作時，前面不準(zhǔn)站人，更不準(zhǔn)對人操作；操作者應(yīng)戴手奪及防護(hù)眼鏡；鏟邊時，不準(zhǔn)用手按壓風(fēng)門，以防鏟削過程中有便閉風(fēng)而將鏟頭打飛；更換鏟頭或窩頭號時，槍口必須朝地，禁止面對槍口，不用時，應(yīng)的士風(fēng)管總閥門關(guān)閉，并將鏟頭（或窩頭）取下，將膛孔堵好；風(fēng)管內(nèi)的空氣未入凈前，不得拆卸接頭。

10.遵照國家或行業(yè)的各工種勞動保護(hù)條例規(guī)定實施環(huán)境保護(hù)。4.7成品保護(hù)4.7.1

防止表面損傷的規(guī)定

1.型鋼構(gòu)件在制作與安裝的各工序過程中，必須注意防止和減少構(gòu)件表面的操作。

2.在機(jī)械矯正變形和成型過程中，應(yīng)始終保持構(gòu)件表面及胎模具、軋輥等工作面光潔，無異物，防止異物損傷構(gòu)件表面。

3.禁止在非焊接區(qū)亂“打火”或焊異物，以減少電弧對工件的損傷。對于焊疤、熔合性飛濺物等必須修磨去除。

4.構(gòu)件存放時，應(yīng)放置在通風(fēng)干燥的地方，構(gòu)件下部應(yīng)離開地面200mm以上，以防止水浸和銹蝕。

4.7.2焊件坡口加工好后，不得直接放在潮濕的地上，避免坡口面銹蝕或污染。

4.7.3堆放構(gòu)件時，地面必須墊平，避免支點受力不均。鋼梁吊點、支點應(yīng)合理；宜立放，以防止由于側(cè)面剛度差而產(chǎn)生下?lián)匣蚺で?/p>

4.7.4加工或處理后的構(gòu)件，在連接處的摩擦面，應(yīng)采取保護(hù)措施，防止沾染臟物和油污。嚴(yán)禁在高強(qiáng)度螺栓連接處的摩擦面上作任何標(biāo)記。4.8質(zhì)量通病治理4.8.1構(gòu)件運輸、堆放變形

運輸、堆放時，墊點不合理，上、下墊木不在一條垂直線上，或由于場地沉陷等原因造成變形。如發(fā)生變形，應(yīng)根據(jù)情況采用千斤頂、氧-乙炔火焰加熱或用其它工具矯正。

4.8.2構(gòu)件扭曲

拼裝時節(jié)點處型鋼不吻合，連接處型鋼與節(jié)點板間縫隙大于3mm，應(yīng)予矯正，拼裝時用夾具夾緊。長構(gòu)件應(yīng)拉通線，符合要求后再定位焊固定。長構(gòu)件翻身時由于剛度不足有可能產(chǎn)生變形，這時應(yīng)事先進(jìn)行臨時加固。

4.8.3起拱不符合要求

鋼梁拼裝時，應(yīng)嚴(yán)格檢查拼裝點角度，采取措施消除焊接收縮量的影響，并加以控制，避免產(chǎn)生累計誤差。

4.8.4焊接變形

應(yīng)采用合理的焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等）或采用夾具、胎具將構(gòu)件固定，然后再進(jìn)行焊接，以防止焊接后翹曲變形。

4.8.5加工制作尺寸不準(zhǔn)

嚴(yán)格按1:1的比例進(jìn)行放樣下料；畫線號料時，要根據(jù)材料厚度和切割方法等留出焊接收縮余量和切割、刨銑等加工余量；下料前要先對材料進(jìn)行矯正，并利用樣板、樣桿進(jìn)行下料，樣板、樣桿的尺寸必須準(zhǔn)確無誤；制作、吊裝、檢查應(yīng)用統(tǒng)一精度的鋼尺；嚴(yán)格檢查構(gòu)件制作尺寸，不允許超過允許偏差。4.9質(zhì)量檢查記錄4.9.1勁鋼（管）制作施工工藝規(guī)程應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:

1.鋼材、連接材料、和涂裝材料的質(zhì)量證明、試驗報告。

2.勁剛（管）構(gòu)件出廠合格證。

3.主要構(gòu)件驗收記錄。

4.圖紙會審、設(shè)計變更及技術(shù)處理洽商記錄。

5.焊縫超聲波探傷報告、摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告。

6.焊接材料烘焙記錄。

7.焊接工藝評定報告。

8.勁剛（管）構(gòu)件熱加工施工記錄。

9.勁剛（管）構(gòu)件邊緣加工施工記錄。

10.勁剛（管）構(gòu)件組裝檢查記錄。

11.勁剛（管）構(gòu)件焊縫外觀檢查記錄。

12.勁剛（管）制作分項工程檢驗批質(zhì)量驗收記錄（見表2）。表2勁鋼（管）混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作分項工程檢驗批