鋼結構制作方案本工程鋼結構材料均在有資質的專業生產廠家生產加工后運至施工現場進行安裝，安裝前提前向生產廠家提供出供貨計劃，并合理安排進場時間。1.1.1鋼結構車間主要加工設備序號機械設備名稱型號數量備注多頭火焰切割機1自有半自動切割機3自有自動組立機2自有自動門型焊機３自有矯正機2自有端面鋸床2自有三維數控鉆床1自有自動鎖口機2自有檁條成型生產線１自有自動埋弧焊3自有氣體保護焊機30自有交直流焊機20自有拋丸機1自有坡口機１自有數控剪邊機1自有數控折邊機1自有搖臂鉆1自有４００噸液壓機１自有超聲波探傷儀３自有１０Ｔ龍門吊１自有３０Ｔ橋吊1自有２０Ｔ橋吊1自有１０Ｔ橋吊1自有５Ｔ橋吊1自有自動油漆噴涂機2自有注：以上機械數量可根據生產規模自行控制。1.1.2主鋼結構加工制作流程1.加工制作分段1.1加工分段原則在考慮并結合了原材料規格、運輸的各種限制以及最終安裝方案的基礎上，考慮是否分段和如何進行分段。編號分段原則（影響因素）1工廠起重吊裝設備的能力；2工廠檢驗設備、檢驗控制點、隱蔽焊縫的檢驗等；3結合焊接工藝，保證構件與節點翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；4分段接口的做法（切口及坡口）；5分段連接的板件設置；6現場吊裝分段的拆分原則：立拼或臥拼的確定、分段接口的做法，以避免仰焊。2、構件分段本工程中鋼柱不超過15米的不需分段制作。鋼梁運輸現場后進行組裝，在現場進行拼接與吊裝。3鋼結構通用制作工藝措施3.1鋼材矯正編號鋼材矯正1對要進行加工的鋼材，應在加工前檢查其有無對制作有害的變形（如局部下繞，彎曲等）。根據實際情況采用機械冷矯正或用加熱（線加熱，點加熱）矯正。當采用熱矯正時，應注意其熱校正加熱溫度不超過820℃，矯正過程中嚴禁用水冷卻。2碳素結構鋼在環境溫度低于-16℃、低合金結構鋼在環境溫度低于-12℃時不應進行冷矯正。3矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。4鋼材矯正后的允許偏差應符合《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）7.3.5條款的規定。4、放樣編號放樣1放樣、切割、制作、驗收所用的鋼卷尺，經緯儀等測量工具必須經市、部級以上計量單位檢驗合格。測量應以一把經檢驗合格的鋼卷尺（100m）為基準，并附有勘誤尺寸，以便與監理及安裝單位核對。2所有構件應按照細化設計圖紙及制造工藝的要求，進行手工1：1放大樣或計算機的模擬放樣，核定所有構件的幾何尺寸。如發現差錯需要更改，必須取得原設計單位簽具的設計更改通知單，不得擅自修改，放樣檢驗合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。3劃線公差要求：基準線，孔距位置---允許偏差≤0.5mm零件外形尺寸---允許偏差≤0.5mm4劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。5、原材料對接項目對接要求板材對接對接焊縫等級：二級，對接坡口形式如下圖所示：坡口加工采用半自動火焰切割加工，并打磨露出良好金屬光澤，所有切割缺陷應修整合格后方允許進行組裝焊接；組裝對接錯邊不應大于t/10且≤2mm；。對接焊縫焊后24小時進行100%探傷檢測，焊接質量等級二級。型鋼的對接需要焊透，并進行探傷。接長段大于≥500mm，且錯開附近的節點板及孔群100mm。焊縫視安裝情況而定是否磨平。板制鋼梁原則上由整塊板下料。若允許對接，則在梁的上下翼板在梁端1/3范圍內避免對接。上、下翼板與腹板三者的對接焊縫不設在同一截面上，應相互錯開200mm以上，與加勁板的孔群應錯開100mm以上，且分別對接后才能組裝成型。6、切割和刨削加工1）切割工具的選用項目工具火焰切割機半自動火焰切割機剪板機t＞9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√2）切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和氣測物應除去，剪切邊應打磨。3）氣割的公差度要求：項目允許偏差零件的長度長度±1.0mm零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度±1.0mm零件板：寬度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋缺口深度0.2mm4）放樣切割流程7、坡口加工1）構件的坡口加工，采用自動（半自動）火焰切割機或銑邊機加工。坡口形式應符合焊接標準圖要求。2）坡口面應無裂紋、夾渣、分層等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等應清除干凈，并應除銹露出良好金屬光澤。除銹可采用砂輪打磨及拋丸進行處理。3）坡口加工的允許偏差應符合下表的規定：項目允許偏差坡口角度±5°坡口鈍邊±1.0mm坡口面割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm8、焊接與矯正1）組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。2）組裝用的平臺和胎架應符合構件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度，經驗收后才能使用。3）構件組裝要按照工藝流程進行，板制H型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內的鐵銹、油污等應清理干凈。勁板的裝配處應將松散的氧化皮清理干凈。4）對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面，應事先清理表面并刷上油漆。5）構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發現問題，應及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。6）構件組裝精度目次項目簡圖允許偏差（mm）1T形接頭間隙ee≤1.52搭接接頭的間隙e長度△Le≤1.5L：±5.03對接接頭錯位ee≤T/10且≤3.04對接接頭的間隙e（無襯墊板時）-1.0≤e≤1.05根部開口間隙△α（背部加襯墊板）埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0手工焊、半自動氣保焊：-2.0≤△α6隔板與梁翼緣的錯位eBt≥Ct時：Bt≤20e≤Ct/2；Bt＞20e≤4.0Bt＜Ct時：Bt≤20e≤Bt/4；Bt＞20e≤5.07組合H的外形-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.08焊接組裝件端部偏差α-2.0≤α≤+2.09型鋼錯位△≤1.0（連接處）△≤2.0（其他處）10H鋼腹板偏移ee≤2mm11H鋼翼板的角變形連接處e≤b/100且≤1mm非連接處e≤2b/100且≤2mm12腹板的彎曲e1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm7）矯正矯正方法矯正措施機械矯正一般應在常溫下用機械設備進行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機校平，H梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機，但矯正后的鋼材，表面上不應有嚴重的凹陷凹痕及其他損傷。火焰矯正火焰矯正是材料的被加熱溫度約為850℃（Q345材料），冷卻時不可用水激冷。熱加工時在赤熱狀態（900—1000℃）下進行，溫度下降到800℃之前結束加工，避開藍脆區（200—400℃）。熱矯正時應注意不能損傷母材。8、制孔1）高強度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用數控鉆床加工；2）地腳錨栓孔采用劃線后搖臂鉆床加工，劃線孔位偏差控制在0.5mm以內，孔心用樣沖標識，并應標明孔徑大小，劃線后必須對劃線進行檢查確認合格后方允許加工。3）鉆孔后應清理孔周圍的毛刺、飛邊。項目允許偏差孔壁表面粗糙度RaⅠ類孔≤1.5μmⅡ類孔≤25μmⅠ類孔孔徑允許偏差φ10～180～+0.18φ18～300～+0.21φ30～500～+0.25Ⅱ類孔允許偏差直徑0～+1.0圓度2.0垂直度0.03t且≤2.0同組螺栓孔孔距允許偏差≤500±1.0501～1200±1.5相臨兩組的端孔間距允許偏差≤500±1.5501～1200±2.01201～3000±2.5＞3000±3.0說明：1、在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2、對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；9、高強度螺栓連接板摩擦面的加工序號摩擦面加工1加工機械及參數選擇小型噴砂機；丸料采用1～1.5mm的高硬度礦砂；用于噴砂的空氣壓縮機的容量為6-20立方米/分，噴射力在0.5MPA以上。2加工過程噴射操作時：噴射角為90°±45°，噴射距離100-300為宜，行進速度不宜過快，應注意構件反面死角部位的除繡。抗滑移摩擦系數需達到0.45(Q235)、0.50（Q345）以上對采用的磨料必須在包裝袋上貼標簽加以區分，防止磨料混雜加工處理后的摩擦面，應采用塑料薄膜包裹，以防止油污和損傷。3檢驗摩擦面處理之后，在高強螺栓連接的鋼結構施工前，應對鋼結構表面的抗滑移系數進行復驗，保證高強度螺栓的施工質量，每2000t為一批，少于2000t按一批計，在工廠處理的摩擦面試件為三組，作為自檢，構件出廠時摩擦面試件要有一組，作為工地復驗，抗滑移系數試驗的最小值應大于或等于設計規定。抗滑移系數試驗用的試件，應與所代表的鋼結構為同一材質、同一摩擦面處理方法、同批制造、相同運輸條件、相同條件存放，同一性能等級的高強度螺栓。1.1.3、H型鋼加工制作工藝1）焊接H鋼梁制作工藝流程2）焊接H鋼梁制作工藝序號工序制作工藝示意圖1零件下料1）零件下料采用數控等離子、數控火焰及數控直條切割機進行加工；2）型鋼的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，對不規則件采用數控切割機進行下料；3）H型鋼的翼板、腹板其長度放50mm，寬度不放余量，準備車間下料時按工藝要求加放余量；2H型鋼組立1）型鋼的組立可采用H型鋼流水線組立機或人工胎架進行組立，定位焊采用氣保焊，其中，起始焊點距離端頭距離為20mm，當零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置為距離端頭20mm。2）H型鋼在進行組立點焊時不允許有電弧擦傷，點焊咬邊在1mm以內；3H型鋼的焊接1）H型鋼在焊接前，應在H型鋼的兩端頭設置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于100mm，焊縫引出長度應大于或等于60mm。引弧板及引出板要用氣割切除，嚴禁錘擊去除；4H型鋼的矯正1）當翼板厚度在28mm以下時，可采用H型鋼翼緣矯正機進行矯正；2）當翼板厚度在55mm以下時，可采用十字柱流水線矯正機進行矯正；3）當翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正；矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。5H型鋼的端頭下料1)當H型鋼截面高度在1m以下的規則斷面時，采用AMADA或Peddinghaus型鋼加工流水線上鋸切下料；2）當H型鋼截面高度≥1m的規則斷面時采用半自動切割機進行下料；6H型鋼的鉆孔1）對翼板寬度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型鋼可利用流水線進行孔加工；2）對截面高度＞1000mm的鋼梁，孔加工方式采用搖臂鉆進行加工；7H型鋼的裝配1）零件組裝時應確認零件厚度和外形尺寸已經檢驗合格，已無切割毛刺和缺口，并應核對零件編號、方向和尺寸無，核對待裝配的H型鋼本體的編號、規格等，確認局部的補修及彎扭變形均已調整完畢；零件在組裝時必須先清除被焊部位及坡口兩側50mm的鐵銹、熔渣、油漆和水分等雜物；2）將H型鋼本體放置在裝配平臺上；根據各部件在圖紙上的位置尺寸，利用石筆在鋼構件本體上進行劃線，其位置線包括中心線、基準線及位置線等，各部件的位置線應采用雙線標識，定位線條清晰、準確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。1.1.4、焊接質量控制措施1焊接變形控制1）焊接變形控制a.采用合理的焊接順序控制變形對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側部分焊縫、后焊淺坡口側、最后焊完深坡口側焊縫的順序；宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中先焊中間再焊兩邊；先焊受力大的桿件再焊受力小的桿件；先焊受拉桿件再焊受壓桿件；b.在節點形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入。c.宜采用反變形法控制角變形。2、焊縫檢驗的措施焊接完成后，應清理表面的溶渣及兩側飛濺物，進行焊縫檢驗，檢驗方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002進行。編號無損檢測的要求1探傷人員必須具有二級探傷合格證；2三級焊縫進行外觀質量檢驗；所有測試項目應在經國家認可的獨立的測試員監督下進行；3角焊縫質量等級為三級。對鋼梁工廠拼接的對接焊縫，質量等級為二級。4采用開坡口全熔透焊縫位置（1）鋼梁翼緣板與端板拼接或翼緣板拼接處；（2）坡口焊施焊后，需在焊縫背面清根后進行補焊，焊縫應符合二級焊縫要求；5二級焊縫質量等級范圍：鋼梁翼緣板與端板拼接焊接。1）外觀檢查編號焊縫外觀檢查措施1所有焊縫需由焊接工長100％進行目視外觀檢查，并記錄成表2焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷3對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查4焊縫外形尺寸應符合現行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規定5焊接接頭外形缺陷分級應符合現行國家標準《焊接質量保證，鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》的規定2）無損檢測在完成焊接24小時之后，對焊縫進行探傷檢驗（如下表），其檢驗方法需按照JGJ81-2002《建筑鋼結構焊接規程》和GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》規定焊縫外觀缺陷允許偏差符合以下規定項目允許偏差(mm)圖例焊縫質量等級檢查項目一級二級三級裂紋不允許不允許不允許表面氣孔不允許不允許每米焊縫長度內允許直徑≤0.4t,且≤3.0的氣孔2個,孔距≥6倍孔徑表面