品質運作品質運作QualityOperationF目錄頁碼內容1品質運作封面2目錄3品質體系架構4-5供應商品質確保(SQA)6-8來料品質控制(IQC)10-14制程/半制品/出貨品質確保15-17品質工程和缺點分析系統18-20產品可靠性管理21-32統計品質控制(SPC)33-36潛在失效模式及后果分析(FMEA)37-38問題解決辦法(8D)39-40品質運作實施計劃品質體系架構品質管理體系品質管理體系QEQAQCQEQAQC CSCPIFATRAININGGIPQCIQCLQCLQCDASFQACSCPIFATRAININGGIPQCIQCLQCLQCDASFQAPQADCCSQA圖中各縮寫詞含義以下：QC：QualityControl品質控制QA：QualityAssurance品質確保QE：QualityEngineering品質工程IQC：IncomingQualityControl來料品質控制LQC：LineQualityControl生產線品質控制IPQC：InProcessQualityControl制程品質控制SQA：Source(Supplier)QualityAssurance供應商品質控制DCC：DocumentControlCenter文控中心PQA：ProcessQualityAssurance制程品質確保FQA：FinalQualityAssurance最后品質確保DAS：DefectsAnalysisSystem缺點分析系統FA：FailureAnalysis壞品分析CPI：ContinuousProcessImprovement持續工序改善CS：CustomerService客戶服務TRAINING：培訓一供應商品質確保（SQA）1.SQA概念:SQA即供應商品質確保，通過在供應商處設立專人進行抽樣檢查，并定時對供應商進行審核、評價而從最源頭實施品質確保的一種辦法。是以防止為主思想的體現。2.SQA組織構造:QA/課長QA/課長SQA工程師各供應商處派駐人員3.重要職責:對歷來料品質控制（IQC）/生產及其它渠道所獲取的信息進行分析、綜合，把成果反饋給供應商，并規定改善。根據派駐檢查員提供的品質信息對供應商品質進行跟蹤。定時對供應商進行審核，及時發現品質隱患。根據實際不定時給供應商導入先進的品質管理手法及檢查手段，推動其品質確保能力的提高。根據公司的生產反饋狀況、派駐人員檢查成果、對投訴反映速度及態度對供應商進行排序，為公司對供應商的取舍提供根據。4.供應商品質管理的重要方法:派駐檢查員把IQC移至供應商，使得及早發現問題，便于供應商及時返工，減少供應商的品質成本，便于我司快速反映，對我司的品質確保有利。同時能夠根據我司的實際使用狀況及IQC的檢查狀況，專門嚴加檢查問題項目，針對性強。定時審核通過組織有關部門對供應商進行審核，有助于全方面把握供應商的綜合能力，及時發現單薄環節并規定改善，從而從體系上確保供貨品質定時排序，此成果亦為供應商進行排序提供根據。普通審核項目包含下列幾個方面品質;生產支持;技術能力及新產品導入;普通事務.定時排序排序的重要目的是評定供應商的品質及綜合能力，以及為與否保存、更換供應商提供決策根據.排序重要根據下列幾個方面的內容：SQA批通過率：普通規定不低于95%。IQC批合格率：普通規定不低于95%。來料投入生產后的品責問題（合格率）：普通規定總的工序直通過合格率不低于90%（因產品的不同而不同）回復糾正行動報告（CAR）的態度和速度。交貨期的推行狀況。審核成果：審核的分數最少在60分以上。與我司人員的配合狀況。協助導入新的體系和辦法.5.附表:供應商排序表(ToBeDefined)供應商品質確保體系評價表(TBD)供應商調查確認表(TBD)二、來料品質控制（IQC）1.來料品質控制組織構造:QC課長測量工程師QC課長測量工程師師師（材料/化工）工程師組長組長組長檢查員檢查員檢查員2.重要職責:1).根據來料檢查原則，按規定的抽樣及接受原則對來料檢查和驗證.2).對生產中發現的來料品責問題進行解決，組織有關部門人員召開物料評審會議，必要使開除糾正行動報告規定客戶改善。3).對供應商根據月批合格率進行排序，為公司決策提供根據。3.來料檢查和驗證:為了確保來料品質，須對來料進行檢查和驗證。檢查：對樣品的一種或多個特性進行的諸如測量、檢查、實驗或量度并將成果與規定規定進行對比以擬定各項特性合格狀況的活動。驗證：通過檢查和提供客觀證據，表明已經滿足的承認。兩者的區別在于：（1）檢查須按國際（國家）原則進行抽樣、檢查及判斷。驗證只需每批抽取1個或若干個樣品進行檢查，或只是核對合格。（2）驗證是根據公司實際需要，由公司品質經理擬定驗證產品/物料的種類和項目。物料檢查/驗證的根據:物料檢查和驗證的根據是《物料檢查/驗證作業指導書》、圖紙或樣板?！段锪蠙z查/驗證作業指導書》由IQC部根據《進料檢查規則》和《物料檢查原則》負責作成。應標明檢測及對應的統計由品質經理同意頒發?！段锪蠙z查原則》由技術部門作成，應明確各類物料的檢查/驗證項目和質量規定，對需檢測的物料應明確檢測參數及誤差范疇，由技術部經理同意頒發?！哆M料檢查規則》由IQC部負責編制，應明確各類物料的抽樣方案、抽樣辦法及合格鑒定。4.來料檢查流程:來料檢查/驗證應注意點:抽樣應采用隨機抽樣辦法抽樣的不良樣品做好標記，檢查結束后放回原處不合格物料的評審由技術部門、品質部門、生產部門及物料控制部門主管人員以上參加。4.有關表格統計:物料驗收單物料驗證單不合格物料報告供應商不良問題分析及改善規定書進料檢查日報表三、制程/半制品/出貨品質確保（IPQC/PQA/FQA）（一）.IPQC組織構造:QC課長QC課長IPQC工程師組長檢查員檢查員檢查員檢查員 2.IPQC重要職責首件樣品確實認/流程確認/作業辦法確認。從核心工序定時抽查。巡視生產線并反饋發現的品責問題。SPC（統計過程控制圖的制作）。1.QA/PQA組織構造:QA課長QA課長PQA工程師組長檢查員檢查員檢查員檢查員2.PQA的重要職責:根據特定的產品原則，對在制品進行抽樣檢查，以擬定本批在制品與否放行至下一工序。（三）.QA/FQA組織構造:QA課長QA課長FQA工程師組長檢查員檢查員檢查員檢查員2.QA/FQA重要職責:根據特定產品原則和抽樣原則，對成品進行檢查和測試，以擬定產品與否放行至客戶處。對檢查合格率及抽檢不良率進行統計觀察，與目的之間進行比較，以擬定與否需要采用合適的糾正防止行動。組織有關部門人員對生產線進行評審，使之按正常流程運作，主持召開品質會議，通報品質狀況，安排采用糾正行動。(四).半制品、在制品和成品的檢查:1）目的:半制品/在制品/成品檢查的目的是確保其交付品質符號規定。2）責任:品質部負責對生產部交驗的產品批（半成品和成品）進行檢查。3）根據:品質部對產品批進行檢查時根據“產品品質控制計劃（PQCP）”。品質控制計劃原則由品質部根據客戶建議制訂，經品質經理審批后生效?！爱a品品質控制計劃”應涉及：檢查和實驗項目、規格、檢查類別（全檢、抽檢和抽樣方案）；檢查細則；特定檢測程序；接受判據和合格質量水平；合用產品合同及檢查階段規定應統計的信息。4)解決:檢查合格批交付下一工序（成品入倉）；不合格批須進行合適處置。不合格半成品批和成品批，普通狀況均須生產部全數返工解決不合格品，如遇特殊狀況如客戶急需，并由品質部評價缺點不影響產品特性，確認為客戶能夠接受時，須以讓步接受方式由品質經理以上人員同意后放行，可開出TA（TemporaryAuthorization，臨時授權書），必須時送客戶同意。不合格品評審處置成果可能為：特許回用，挑選使用；返工/返修；讓步接受；報廢。(五).附圖:半成品/成品檢查流程不合格品解決流程(六).附表:半成品/成品檢查報告次品發現告知書(TBD)產品品質控制計劃(TBD)半成品/成品檢查流程:此批判不合格此批判不合格合格否檢查形成批量填寫半成品/成品報驗單報驗抽樣相符嗎？“半成品/成品檢查報告”報品質主管確認合格產品流入下道工序在“半成品/成品檢查報告”上作對應統計在報驗單上簽“合格”輸入不合格解決流程 NO YES NO 不合格品解決流程:LQC/IPQC發現不合格品用標貼紙注明不良因素不良品置不良盛放區LQC/IPQC發現不合格品用標貼紙注明不良因素不良品置不良盛放區與否同類不良有兩個生產管理知會技術人員分析確認采用糾正/防止方法與否OK正常生產繼續觀察接受可否讓步接受品質經理以上人員確認重新報驗追溯所需批號返工PQA&FQA發現不合格品填寫報驗單在檢查批上作“不合格”標記生產管理人員確認品質工程人員確認有異議嗎有無特殊狀況與否追溯報請生產部及品質部高層鑒定確認原鑒定對的嗎NoYesNoYesNoYesYesNo有無四品質工程和缺點分析系統1、工程部組織構造:QE課長QE課長QEQEQEQE培訓組FA/DAS組組CS組CPI組工程師 工程師 工程師 工程師 2、品質工程部重要職責:職責擔當全員培訓制程/來料/出貨/返還品缺點分析持續過程改善客戶投訴解決工序能力評價可靠性實驗儀器設備校正對外聯系培訓組FACPICSDASDASCPICS3、DAS重要職責:通過完善控制體系來達成防止目的通過SPC（StatisticalProcessControl,統計過程控制）監控工序狀況通過DOE（DesignofExperiment，實驗設計）提高工序能力通過Reliability實驗,完善產品設計4、客戶投訴的解決:1）妥善解決客戶投訴及時對客戶反饋的問題予以糾正及防止，可增加客戶的滿意度。2）客戶投訴的解決部門統籌普通為品質工程部（QE部），或客戶服務部（CS部），參加與部門為技術部、生產部、品質部。3）客戶投訴解決原則快速反映；搞清事實；精確分析；糾正結合。4)客戶投訴解決流程: 回復客戶客戶投訴有無退貨回復客戶客戶投訴有無退貨點數、編號登記解決計劃規定分析不良產生因素確認問題分析因素分析不良留出的因素修理全數QC&測試OK報驗QAOK出貨或對應處置報廢客戶返還品分析對策會內部糾正行動報告對外糾正行動報告驗證分析對策封閉歸檔貨倉PMC技術部品質部生產部 NO品質部 OKNO YES貨倉5、糾正防止方法的實施:1）目的實施糾正防止方法的目的是為消除實際或潛在的不合格因素，避免不合格再發生。糾正防止方法的來源（1）、糾正方法的來源：AIQC/IPQC/PQA/FQA檢查、實驗報告、SPC等品質統計。B客戶投訴。C內/外部質量體系審核。（2）、防止方法的來源：防止方法的來源于客戶投訴分析及其質量分析活動（針對潛在因素而言）。3）糾正防止方法的實施及驗證（1）、實施各責任部門（對物料問題由供應商）負責不合格因素分析，指定糾正/防止方法計劃。（2）、驗證A負責對來料不合格的糾正防止進行跟蹤驗證。B品質部負責對質量體系不合格的糾正防止進行驗證。C品質工程部（QE）負責對產品不合格的糾正防止進行驗證。4）糾正防止方法實施注意點（1）所采用的任何糾正/防止方法，應與問題的需要及所承受的風險程度相適應。（2）對經經驗確認為有效的糾正防止方法應納入對應的質量體系文獻，如PQCP等文獻作永久性更改及實施.六、附圖:糾正防止解決流程客戶投訴解決流程七、有關表格/統計:客戶投訴改善報告(8DActionReport)缺點分析與糾正解決(TBD)糾正防止解決流程:QE人員QE人員分析作成分析報告IQC檢查成果SPC系統發現品責問題內/外質量系統審核生產過程發現品責問題品質統計品質報告客戶投訴報告有關管理者責任管理分析、解決需要時開出CAR因素分析糾正行動防止方法擬定完畢期限驗證實施管理評審納入有關文獻NG 產品可靠性管理ProductsReliabilityManagement1.評定產品可靠性目的:評定產品的可靠性，提早發現潛在的問題，以利產品設計及制程改善之參考,確保提高產品之品質水準。2.重要職責:1).產品開發：負責提供產品可靠性測試所需的參考文獻;2).客戶服務：負責提出測試申請并提供客戶規定做可靠性測試的有關資訊;3).工模組：協助品保對可靠性測試有關問題進行因素分析及提出矯正方法(DFMEA);4).品保：負責可靠性測試作業規范制修訂、與產品開發及行銷溝通可靠性測試有關問題、可靠性測試申請、可靠性計劃安排及管制、可靠性測試及統計、可靠性成果鑒定、告知有關單位協助因素分析、跟催確認、可靠性報告整頓及歸檔。3.產品可靠性測實驗證流程:歸檔歸檔可靠性申請可靠性申請品保定時測試客戶/有關單位提出不定時測試品保定時測試客戶/有關單位提出不定時測試有關單位填寫產品可靠性測試申請登錄產品可靠性測試計劃有關單位填寫產品可靠性測試申請登錄產品可靠性測試計劃填寫報告歸檔跟催確認采用方法討論并進行因素分析NG品保主管核準登錄產品可靠性測試計劃依產品可靠性測試作業規范執行OK測試成果鑒定填寫報告歸檔填寫報告歸檔跟催確認采用方法討論并進行因素分析NG品保主管核準登錄產品可靠性測試計劃依產品可靠性測試作業規范執行OK測試成果鑒定填寫報告歸檔統計制程控制StatisticalProcessControlSPC介紹什么是SPC?定義：SPC是英文StatisticalProcessControl的字首縮寫，即統計過程控制。SPC就是應用統計技術對過程中的各個階段進行監控，從而達成改善與確保質量的目的。SPC強調全過程的防止。SPC的特點：SPC是全系統的，全過程的，規定全員參加，人人有責；SPC強調用科學辦法（重要是統計技術，特別是控制圖）來確保全過程的防止；SPC不僅用于生產過程，并且可用于服務過程和一切管理過程。為什么要推行SPC?優質公司平都有73%(用SPC辦法的)的過程Cpk超出1.33，低質公司只有45%過程達成Cpk=1.33。Cpk>1.67的公司，平均銷售收入增加率為11%以上，而其它公司的數據為4.4%。一家公司用了三年的時間使廢品率減少58%，其使用的辦法：將使用SPC的過程比例由52%增加到68%。時代的規定：PPM管理、6σ管理；科學的規定；認證的規定；外貿的規定。四、推行SPC的目的A.達成統計受控狀態；B.維持統計受控狀態；C.改善過程能力。SPC發展簡史過程控制的概念與實施監控的辦法早在20世紀代就由美國的休哈特（W.A.Shewhart）提出。今天的SPC與當年休哈特的辦法并無根本的區別。SPC迄今為止經歷了三個發展階段，即：SPC，SPCD及SPCDA。第一階段為SPC：SPC是美國休哈特在20世紀二、三十年代所發明的理論，它科學地辨別出生產過程中產品質量的偶然波動與異常波動，從而對過程的異常及時告警，方便采用方法，消除異常，恢復過程的穩定。這就是所謂統計過程控制；第二階段為SPCD：SPCD是英文StatisticalProcessControlandDiagnosis的縮寫，即統計過程控制與診療。SPCD是SPC的進一步發展，1982年我國張公緒首創兩種質量診療理論，突破了傳統的美國休哈特質量控制理論，開辟了統計質量診療的新方向。現在SPCD已進入實用性階段；第三階段為SPCDA：SPCDA是英文StatisticalProcessControl，DiagnosisandAdjustment的縮寫，即統計過程控制、診療與調節。這方面國外剛剛起步，他們稱為ASPC（AlgorithmicStatisticalProcessControl，算法的統計過程控制），現在尚無實用性的成果。過程控制系統預備知識一、概率A．什么是隨機現象？→每次觀察或實驗，成果不擬定?！罅恐貜陀^察或實驗，成果呈現某種統計規律B．概率二、兩類隨機變量計量型（持續型）如：計量型（持續型）如：鋼殼外徑、導線長度服從分布：正態分布計數型（離散型）如：產品上的缺點個數服從分布：二項式分布、泊松分布A．原則正態分布曲線——均值2——方差——原則差3——慣用來表達變差的大小B．正態分布的概率二項式分布與泊松分布A．二項式分布——“0-1”分布。如對，錯、男，女、合格不合格等；B．泊松分布——“單位產品上的缺點數”。隨機變量X=c012……出現的概率P(A)P0P1P2……P0+P1+P2+P3+……=1五、抽樣實驗A．術語母體：指某次統計分析中，所研究的對象全體；個體：所研究對象的一種單位；樣本：部分個體用于測量；樣本容量：樣本中所含個體的數目；抽樣頻率：抽取樣本的頻次。母體母體樣本數據結論B．正態分布參數總體參數樣本統計量中心位置μ離散程度σsC．產品質量的統計觀點產品質量含有變異性;產品質量的變異含有統計規律性。兩種不同的過程控制模型過程的定義：所謂過程指的是共同工作以產生輸出的供方、生產者、人、設備、輸入材料、辦法和環境以及使用輸出的顧客之集合（見圖一）。ISO9000:中“過程”----使用資源將輸入轉化為輸出的活動的系統輸入輸入輸出過程/系統顧客識別不停變化的需求和盼望統計辦法我們工作的方式/資源的融合人設備材料辦法環境過程的呼聲顧客的呼聲有反饋的過程控制系統模型圖1過程控制系統二、過程檢測模型與過程反饋模型產品產品/服務檢查與否合格報廢或返工顧客5M1E過程產品/服務統計辦法識別變化的需求與盼望顧客顧客的呼聲過程呼聲圖2反饋模型圖3檢測模型兩種過程控制模型的比較穩定穩定普通產品質量避免浪費容忍浪費經濟性防止檢測辦法過程輸出控制點反饋模型檢測模型兩種變差因素及對應的兩種控制方法一、變差的普通與特殊因素沒有兩件產品是完全相似的，由于任何過程都存在許多引發變差的因素。產品間的差距可能很大，可能小得無法測量，但差距總是存在。例如影響一種電池得高度的因素有設備（磨損率、速率）、原材料本身特性差別、操作人員及環境（溫度、動力供應）等。零件變差位于公司規定的公差范疇內是可接受的，超出公差范疇是不可接受的；準時完畢報告是可接受的，緩慢的報告是不可接受的。而管理任何一種過程減少變差時，都必須追究造成變差的因素。首先要辨別普通因素和特殊因素。普通因素指造成隨著時間的推移含有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的因素，我們稱之為：“處在統計控制狀態”、“受統計控制”，或有時簡稱“受控”。特殊因素（可查明因素）指的是造成不是始終作用于過程的變差的因素，即當它們出現時將造成（整個）過程的分布變化。由于特殊因素造成的過程分布的變化有些有害，有些有利。有害時應識別出來并消除它，有利時可識別出來并使其成為過程恒定的一部分。（見圖4）圖4變差的普通因素與特殊因素圖4變差的普通因素與特殊因素如果僅存在變差的普通因素，隨著時間的推移，過程的輸出形成一種穩定的分布并可預測如果存在變差的特殊因素，隨著時間的推移，過程的輸出不穩定局部方法普通用來消除變差的特殊因素普通由與現場有關的人員解決局部方法普通用來消除變差的特殊因素普通由與現場有關的人員解決工業經驗，約占過程方法的15%系統方法普通用來減少變差的普通因素普通規定管理層的支持工業經驗，約占過程方法的85%過程控制與過程能力過程控制要點收集數據并用統計辦法來解釋它們并不是最后目的，最后目的是加深對過程的理解，以持續改善為目的；研究變差和應用統計知識來改善性能的基本概念合用于任何領域，涉及行政管理；屬于系統的問題不要去責難現場人員，要由系統采用方法（理解什么是“控制局限性”）；屬于局部的問題也不要容易采用系統方法（理解什么是“過分控制”）；有用的特殊因素變差，應當保存。過程能力A．什么是過程能力過程在統計受控狀態下的變差大??；過程能力是由造成變差的普通因素擬定的；特性分布服從正態分布；過程能力普通代表過程本身的最佳性能；過程能力與技術規范無關。B．如何計算過程能力在正態分布的狀況下，過程能力用分布的±3σ寬度來描述。C．四類過程按過程與否受控及過程特性與否滿足技術規范規定(即與否可接受)，分為四類：抱負過程，過程受控又滿足技術規范規定；過程受控，不滿足技術規范規定，必須減少普通因素造成的過大的變差；圖5四類過程過程可接受，但存在特殊因素的變差，要找出特殊因素并消除，只有在個別狀況下，如特殊因素已查明，并含有一定的穩定性，消除方法成本過大，顧客特允時能夠保存；圖5四類過程即不受控又不可接受，應采用方法，消除變差的特殊因素和減少普通因素的變差。圖6過程控制與過程能力D．過程控制與過程能力圖示圖6過程控制與過程能力三、能力指數規范中心值（目的值）規范上限USL規范中心值（目的值）規范上限USL規范下限LSL+3σ均值μ-3σ）？CP、CPK表達過程能力滿足技術規范的程度；CPK值與σ，技術規范寬度，分布和技術規范的相對位置有關；當過程均值與規范中心值重疊時，CPK=CP。持續改善一、兩種不同的質量觀圖7兩種不同的質量觀圖7兩種不同的質量觀由圖大家能夠看出，第一種觀點是除去壞的全部是好的，第二種觀點是盡量往目的值靠攏確保產品的損失最小。持續改善過程循環的各個階段A．分析過程本過程應做些什么？會出現什么問題？本過程正在做什么？擬定能力。B．維護（控制）過程監控過程性能；查找變差的特殊因素并采用方法。C．改善過程變化過程從而更加好地理解普通因素變差；減少普通因素變差?？刂茍D概述一、控制圖的作用A．什么是控制圖上控制線上控制線下控制線中線圖8控制圖B．控制圖的的益處現場人員理解過程變并使之達成統計受控狀態的有效工具；有助于過程在質量上和成本上持續地，可預測地保持下去；對已達成統計受控的過程采用方法，不停減少普通因素變差，以達成提高質量，減少成本和提高生產率的改善目的；現場人員、支持人員、設計人員、顧客等提供有關過程性能的共同語言；辨別變差的特殊因素和普通因素，作為采用局部方法或對系統采用方法的根據。二、應用控制的準備工作→建立合用于實施的環境；→定義過程；→擬定待管理的特性考慮到:________顧客的需求；________現在及潛在的問題區域；________特性間的互有關系；→定義測量系統，使之含有可操作性；→使不必要的變差最小。三、控制圖的制作環節收集數據畫圖計算實驗控制限將實驗控制限及中心線畫在圖上分析控制圖分析特殊因素，采用方法消除（7）修正數據或重新采集數據（8）重新畫圖和計算控制限（9）計算過程能力性能和指數（10）分析過程能力（11）保持過程、改善過程（12）控制圖制作及應用程序圖控制圖的類別計量型數據控制圖，有均值和極差圖()、均值與原則差圖（）、中位數圖（圖）、單值和移動差圖（X-MR圖）等；計數型數據控制圖，有不合格品率的p圖、不合格品數的np圖、不合格數的c圖、單位產品不合格數的u圖等。潛在失效模式及后果分析

FailureModeandEffectsAnalysis 什么是FMEA？FMEA能夠描述為一組系統化的活動，其目的是：承認并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效后果；擬定能夠消除或減少潛在失效發生機會的方法；將全部過程形成文獻。FMEA是對擬定設計或過程必須做哪些事情才干使顧客滿意這一過程的補充。全部的FMEA都關注設計，無論是產品設計或者是過程設計。在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范疇或關注焦點：情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范疇是全部設計、技術或過程。情形2：對現有設計或過程的修改（假設對現有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范疇應集中于對設計或過程的修改、由于修改可能產生的互相影響以及現場的歷史狀況。情形3：將現有的設計或過程用于新的環境、場合或應用（假設對現有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范疇是新環境或場合對現有設計或過程的影響。設計中的潛在失效模式和后果分析（DFMEA）分析分析分析分析采用可行的對策對顧客的影響現行預計的設計可能產生的失效模式那些因素可能造成這個失效模式采用可行的對策對顧客的影響現行預計的設計可能產生的失效模式那些因素可能造成這個失效模式每個因素造成這個失效模式的的可能性制造和裝配過程潛在失效模式及后果分析（PFMEA）過程FMEA：擬定過程功效和規定；擬定與產品和過程有關的潛在的失效模式；評價潛在失效對顧客產生的后果；擬定潛在制造或裝配過程起因并擬定要采用控制來減少失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量；擬定過程變量以此聚焦于過程控制；編制一種潛在失效模式的分級表，方便建立一種考慮防止/糾正方法的優選體系；統計制造或裝配過程的成果。FMEA的原則表FMEAFMEA編號共頁，第頁工序編制人產品名稱FMEA日期（編制）（修訂）組員過程功效和規定潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行過程控制防止控制探測探測度DRPN建議方法責任及目的完畢日期方法成果采用的方法SODRPN問題解決辦法ProblemSolvingWays 8D辦法采用小組解決問題的辦法建立一種小組，小構組員含有工藝產品的知識，有配備的時間和授予的權限，應含有所規定的解決問題和實施糾正方法的技術素質，小組必須有一種指定的帶頭2．闡明問題采用小組解決問題的辦法建立一種小組，小構組員含有工藝產品的知識，有配備的時間和授予的權限，應含有所規定的解決問題和實施糾正方法的技術素質，小組必須有一種指定的帶頭2．闡明問題用可量化的術語，如與該問題有關的人員、內容、時間、地點、因素、方式和程度（5W2H）等具體闡明內部/外部客戶的問題5．選擇和驗證糾正方法通過生產前的測試方案，定量的擬定所選擇的糾正方法能夠解決客戶的問題，且不會產生其它不但愿發生的副作用，如有必要，根據對危險性評價來擬定應急方法4．擬定和驗證根本因素擬定能夠用來解釋問題起因的全部潛在因素，通過對問題的闡明和數據測試來驗證根本因素，擬定可采用的其它糾正方法來消除根本因素3．實施并驗證臨時性（克制）糾正方法擬定和實施臨時性的糾正方法，將問題的影響與任何內部、外部客戶隔離，直到永久性糾正方法，并對臨時性的糾正方法有效性進行驗證。5．選擇和驗證糾正方法通過生產前的測試方案，定量的擬定所選擇的糾正方法能夠解決客戶的問題，且不會產生其它不但愿發生的副作用，如有必要，根據對危險性評價來擬定應急方法4．擬定和驗證根本因素擬定能夠用來解釋問題