3-1現代生產管理十大方法一、5S現場管理二、全員生產保全TPM三、價值流——ValueStreamMapping四、精益生產方式----準時生產JIT五、企業流程改善分析六、供應鏈管理體系七、工業工程IE（IndustrialEngineering）八、全面質量管理（TotalQualityManagement)九、生產管理培訓十、現場項目實踐培訓SCT（OnSiteandCaseTraining）一、5S現場管理國外提出了5S現場管理：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣。

（1）整理—清理擺放整理就是將必需物品與非必需品區分開。必須品擺在指定位置掛牌明示，實行目標管理，不要的東西則堅決處理掉，在崗位上不要放置必需以外的物品。這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設備儀器、工模夾具、管理文件、表冊單據等。其要點為：對每件物品都要看看是必要的嗎?非這樣放置不可嗎?要區分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的；即便是必需品．也要適量；將必需品的數量要降低到最低程度；在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應堅決處理掉，決不手軟；非必需品是指在這個地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是“完全無用”的意思，應該找它合適的位置；當場地不夠時，不要先考慮增加場所，要整理現有的場地，你會發現竟然還很寬綽。

（2）整頓--追究責任除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一切亂堆亂放、暫時不需放置而又無特別說明的東西，均應受到現場管理干部(小組長、車間主任等)的責任追究。這種整頓對每個部門都同樣重要，它其實也是研究提高效率方面的科學，它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不會讓你的工作速度加快，反而使你的尋找時間加倍，你必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統，遵照執行。目標是：將尋找的時間減少為零；有異常(如丟失、損壞)能馬上發現；其他人員也能明白要求和做法，即其它人員也能迅速找到物品并能放回原處；不同的人去做，結果是一樣的(已經標準化)。（3）清掃—環境保養就是將工作場所、環境、儀器設備、材料、工具等上的灰塵、污垢、碎屑、泥砂等贓東西清掃擦拭干凈，創造一個一塵不染的環境，公司所有人員(含董事長)都應一起來執行這個工作。具體要求是：分配每個人應負責清潔的區域。分配區域時必須絕對清楚地劃清界限，不能留下沒有人負責的區域(即死角)；對自己的責任區城都不肯去認真完成的員工．不要讓他擔當更重要的工作；到處都干凈整潔，客戶感動，員工心情舒暢；在整潔明亮的環境里，任何異常，包括一顆螺絲摔在地上都可馬上發現；設備異常在保養中就能發現和得到解決，“不會在使用中罷工”。（4）清潔—持之以恒清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之后的日常維持活動，即形成制度和習慣。每位員工隨時檢討和確認自己的工作區城內有無不良現象，如有，則立即改正。在每天下班前幾分鐘(視情況而定)實行全員參加的清潔作業，使整個環境隨時都維持良好狀態。實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態。領導的言傳身教、制度監督非常重要；一時養成的壞習慣，要花十倍的時間去改正。

（5）修養—文化傳統修養就是培養全體員工良好的工作習慣、組織紀律和敬業精神。每一位員工都應該自覺養成遵守規章制度、工作紀律的習慣．努力創造一個具有良好氛圍的工作場所。如果絕大多數員工能夠將以上要求付諸實踐的話，個別員工就會拋棄壞的習慣，轉向好的方面發展。重要的是：學習、理解并努力遵守規章制度，使它成為每個人應具備的一種修養；領導者的熱情幫助與被領導者的努力自律是非常重要的；需要人們有更高的合作奉獻精神和職業道德；互相信任，管理公開化、透明化；勇于自我檢討反省，為他人著想，為他人服務。近年來，隨著人們對這一活動的不斷深入認識，有人又添加了“堅持、習慣”等兩項內容，分別稱為6s或7S活動。

一望管理

實物展示素養形成

展示板管理6S安全管理核心●通過現場整理整頓，消除第一級現場安全隱患●通過現場作業5S實施，消除第二級現場安全隱患●通過現場審核法，消除或減少現場危險源，實現全面安全管理5S常用八大工具◆紅牌管理◆定置管理◆顏色管理◆攝影管理◆目視管理◆看板管理◆5S檢查表◆一望管理5S的四大滿意效果◆顧客滿意◆員工滿意◆社會滿意◆股東滿意5S推進三個階段5S推進12大步驟1.領導承諾 2.建立組織3.推進計劃 4.宣傳教育5.試點實施 6.體系建立7.全面展開 8.考核評審9.目視管理 10.贏利改善11.成果交流 12.5S延伸5S管理體系與實施效果1.創造一個優美和諧的工作場所；2.給客戶一個可以信賴的理由；3.提高產品品質，降低生產成本，縮短交貨期；4.推進生產的標準化；5.建立起良好的品質管理系統；6.提高工作場所的安全性；7.提高員工士氣，建立持續改善企業文化。

高級5S與JIT生產模式結合，可以更深入地改善產品、降低成本、縮短交貨期。二、全員生產保全TPM

將裝備出現故障以后采取應急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown

Maintenance，BM）”將裝備在出現故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預防保全（Preventive

Maintenance，PM）”將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective

Maintenance，CM）”把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預防（Maintenance

Prevention，MP）”最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結合起來稱之為“生產保全（Productive

Maintenance，PM）”從此找到了設備管理的科學方法。這就是TPM的雛形。TPM的起源TPM基本概念TPM的九大活動第一,TPM基石-5S活動

5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現場一切活動的基礎，是推行TPM階段活動前的必須的準備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。第二,培訓支柱-“始于教育、

終于教育”的教育訓練教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業里。對于企業來講，推進TPM或任何新生事物都沒有經驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓練作為基礎，TPM肯定推進不下去。可以這么認為，教育訓練和5S活動是并列的基礎支柱。第三,生產支柱-制造部門的

自主管理活動TPM活動的最大成功在于能發動全員參與，如果占據企業總人數約80%的制造部門員工能在現場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。第四,效率支柱-全部門主題

改善活動和項目活動全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業的微缺陷，以及不合理現象，起到防微杜漸的作用，但對于個別突出的問題，就不得不采用傳統的手段，開展課題活動。在TPM小組活動里按主題活動的方式進行，需要跨部門的可以組成項目小組進行活動。第五,設備支柱-設備部門的

專業保全活動所有的產品幾乎都是從設備上流出來的，現代企業生產更加離不開設備。做好設備的管理是提高生產效率的根本途徑，提高人員的技能和素質也是為了更好的操作和控制設備，因此設備管理是非常重要的，是企業必須面對的核心課題之一。將設備管理的職能進行細分是必要的，設備的傳統日常管理內容移交給生產部門推進設備的自主管理，而專門的設備維修部門則投入精力進行預防保全和計劃保全，并通過診斷技術來提高對設備狀態的預知力，這就是專業保全活動。第六,事務支柱-管理間接部門的

事務革新活動TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支持，活動是不能持續下去的。其他部門的強力支援和支持是提高制造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務部門通過革新活動，不但提高業務的效率，提升服務意識，而且可以培養管理和領導的藝術，培養經營頭腦和全局思想的經營管理人才。第七,技術支柱-開發技術部門的

情報管理活動沒有缺點的產品和設備的設計是研究開發、技術部門的天職，能實現的唯一可能就是掌握產品設計和設備設計必要的情報，要獲取必要的情報就離不開生產現場和保全及品質部門的支持，因此這種活動就是MP情報管理活動，設備安裝到交付正常運行前的初期流動管理活動也屬于此活動的范疇。第八,安全支柱-安全部門的

安全管理活動安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事實上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現問題，一切等于0。第九,品質支柱-品質部門的

品質保全活動傳統品質活動的重點總是放在結果上，不能保證優良的品質，更生產不出沒有缺陷的產品.這種事后管理活動與抓住源頭的事前管理的品質活動是不同的。品質保全活動放在最后一個支柱來敘述，是因為提高品質是生產根本目的，相對來說也是最難的一項工程。

以上這9大活動是相互聯系和相互補充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設備部門的強力支持，就不可能取得大效果；即使設備部門專心于專業保全和重點課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協助，活動也難有結果.如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折?！綯PM的設備維護功能】：個別改善——個別改善的步驟

自主保全——自主保全7步驟計劃保養——計劃保養管理體系案例1

位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導入TPM，獲得了驚人的成果。有形成果：直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品質不良：減少一倍（1997-2001年）平均無故障時間（MTBF）：30小時（1997年）延長到316小時（2001年）平均故障等待時間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）改善提案：件數提高50倍（1997-1999年）人均勞動生產率：提高20%（1999-2001年）質量成本：降低39%（1999-2002年）索賠件數：減少75%（1999-2001年）另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。已取得全面生產管理TPM認證的企業總體有形效果類別項目效果Ｐ（效率）勞動生產率提升至1.5-2倍設備綜合效率提升至1.5-2倍突發故障件數減少至1/10-1/250Ｑ（品質）工序內不良率減少至1/10市場投訴件數減少至1/4Ｃ（成本）制造原價減少30%Ｄ（交期）完成品及中間在庫減少50%Ｓ（安全）停業災害0，公害0停業災害0，公害0Ｍ（士氣）改善提案件數提升5-10倍TPM項目咨詢流程三、價值流——ValueStreamMapping

價值流是指當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動（包括增值和不增值活動）——ValueStreamMapping,JohnShook。企業創造價值的過程則來源于該價值流，企業經營業績的好壞，也是通過價值流反應出來，并最終反應到企業產品競爭力的三大指標：質量、成本、交貨期。價值流管理VSM的目標VSM的目標是暴露、辨認、減少和消除浪費。VSM從價值增加為出發點，幫助管理人員、工程師、生產人員、計劃人員、供應商和客戶認識浪費并找到浪費產生的根源，在這個提升企業業績的過程中，VSM是主要的溝通工具。價值流圖析ValueStreamMapping（VSM）方法是精益生產系統里的形象化管理工具，它通過使用精益制造技術了解和簡化作業流程。

VSM通過繪制“當前狀態”和“未來狀態”，并運用精益管理技術使“當前狀態”朝著“未來狀態”的卓越制造系統發展。VSM的管理流程圖

四、精益生產方式----準時生產JIT1.成組技術(GroupTechnology，GT)產品設計方面，運營GT技術可以大大降低研發成本和縮短研發周期，使公司的產品創新更能滿足不斷變化的市場需求。制造工藝方面，將零件按工藝過程相似性分類以形成加工族，然后針對加工族設計成組工藝過程，成組工藝過程是成組工序的集合，能保證按標準化的工藝進行產品制造，大大降低制造成本和制造周期，提高制造系統的穩定性。生產組織管理方面，成組生產系統要求按模塊化原理組織生產，即采取成組生產單元（Cell）的生產組織形式，還可以按Relay的生產模式，大大提高制造的柔性，快速應對小批量多品種的生產。2.并行工程(ConcurrentEngineering,CE)傳統的工程方法是采用“流水式”的串聯工作方式，即產品生命周期（概念設計、產品設計、工藝過程設計、制造、用戶支持等）中的每一步都按順序實現，就象接力賽一樣。并行工程的原理是采用并行的工作方式，產品周期的各項活動交叉并行實施。3.全面質量管理(TotalQualityManagement，TQM)全面質量管理的基本特點是全員參加、全過程、全面運用一切有效方法、全面控制質量因素、力求全面提高經濟效益的質量管理模式。所謂全員參加意味著質量控制由少數質量管理人員擴展到企業的所有人員。全面質量管理的四大觀點：第一，用戶第一的觀點，將此概念擴充到企業內部，即下道工序就是上道工序的用戶，不將問題留給用戶；第二，預防的觀點，即在設計和加工過程中消除質量隱患；第三，定量分析的觀點，只有定量化才能獲得質量控制的最佳效果；第四，以工作質量為重點的觀點，因為產品質量和服務均取決于工作質量。4.團隊合作管理（TeamWork）團隊精神包括五大意識管理：第一，責任意識，讓企業每個員工能真正地承擔理所應當承擔的責任；第二，主動的工作意識，企業的員工對自己的工作能有主動積極的態度；第三，跨邊界的管理意識，對于邊界的管理盲區，企業員工主動地參與管理；第四，合作意識，企業員工很清楚地知道，所有工作都不是一個人的功勞，是需要靠大家合作的結果；第五，創新意識，企業員工具有持續不斷的改善精神，幫助企業在日益競爭的市場中處于領先地位。五、企業流程改善分析企業流程高效優化，將給企業帶來以下好處：

◆提高企業對市場變化的反應速度

◆提升客戶滿意度，為客戶提供更好的支持

◆縮短產品交貨周期

◆快速解決產品品質問題，提高品質管理能力

◆降低產品制造成本，提高人工效率

◆增加信息溝通，使信息傳遞與公司高層保持一致性企業贏利能力不足的流程分析魚刺圖流程改善分析服務

六、供應鏈管理體系供應鏈管理體系，形成強大供應鏈競爭力：◆快速獲取投資回報◆提高運轉和交易的效率◆建立企業之間高效溝通，快速有效傳遞信息◆管理和衡量聯合業務，以支持將來的發展◆降低成本，提高利潤◆增加企業的競爭優勢七、工業工程IE（IndustrialEngineering）IE是以科學的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經營資源，優質、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。企業的最高層領導總是希望以最小的投入得到最大的產出以置獲得最大的效益。如何將企業的投入以最有效的組合達到高效率、高品質、低成本、準時交付、浪費少等，這就是近代工業工程（IE）迅速發展的原因。IE起源于美國，后來被日本企業運用到了極致，使一向只能作為地攤貨的日本產品很快擠身高檔價廉之列。工業工程作為精益生產的基礎，幫助豐田汽車公司實現了50年持續贏利的世界神話！1.提高效率（作業效率、設備效率、流程效率、搬運效率……）2.降低成本（人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設備投資及折舊成本……）3.保證產品質量和生產安全4.降低庫存資金、加速企業資金流以達到企業資金效益最大化5.縮短生產周期、采購周期以達到靈活對應市場需求、提升企業競爭力工業工程IE內容序號手法研究范圍1時間研究法主要通過對作業人員的作業時間、設備時間（啟動、運轉、停止）等實際發生的時間進行分析，找出浪費并進行改善，以達到制定標準時間、提升作業效率2動作研究法改善人體動作要素，使動作更加符合動作經濟原則，減少疲勞使工作更舒適輕松、從而提高生產效率3稼動分析法（也稱工作抽樣法）以抽樣觀察的方法，對生產流程、生產時間、產品品質等系統數據進行分析，快速找到問題的根因，并采取相應的改善手法進行改善4生產線平衡法通過對人與人之間工作量分配的分析、研究，以找出瓶頸時間、平衡損失浪費的地方進行改善，達到提高效率、增加流程穩定性、減少在制品和不良品以及提升員工士氣等目的5流程分析法研究、探討涉及2個以上工作點或地點之間的流動關系，以發掘可以改善的地方，以達到縮短工序、提高流程效率6聯合作業分析法研究、探討操作人員與設備工作的過程關系，以提高人員和設備的生產力7工廠布局分析法主要通過研究人、設備、工作臺的傳遞方式、先后關系，并制定出優化的生產布局，以達成高效、暢通的生產現場IE改善七手法八、全面質量管理（TotalQualityManagement:TQM)系統

TQM不僅僅是解決質量問題，統計資料顯示，TQM的可以使企業：◆成品質量缺陷降低75%—95%

◆產品返修率下降80%以上◆來料合格率提升60—90%

◆制造成本降低30%—85%◆產品交貨期縮短55%—85%

◆客戶投訴率降低85%—100%

◆員工滿意度提升65%—95%

◆人員流失率減少75%—90%TQM的發展

以顧客第一為核心，