壓鑄基礎理論知識培訓講師：日期：壓鑄三大要素壓鑄常見缺陷表面處理課件主題壓鑄概述3一、壓鑄概述什么是壓鑄？壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。壓鑄與其它成型的區別？壓鑄區別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。壓鑄三要素為？壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。壓鑄的特點？（1）鑄件尺寸精度高，表面粗糙度低（2）鑄件強度和表面硬度高（3）壓鑄范圍廣（燈具I燈飾I機動車I家私/辦公用品I衛浴五金I電子/電器I飾品/服飾I建筑材料I餐具I玩具I禮品I機械I五金）（4）生產率高（5）金屬利用率高4壓鑄件目前存在的問題？1、由于壓入鑄模內的合金液一般是在非真空的條件下急速冷卻凝固的，如鑄件不當，鑄件易產生氣孔，水紋等缺陷。2、普通方法生產的壓鑄件不能進行高溫熱處理和焊接。3、目前壓鑄某些內凹件、高熔點合金鑄件還比較困難。4、壓鑄設備價格高，模具制造需要一定周期，所以不宜單件或小批量生產，只有在大批量生產時，才有較好的經濟效益。一、壓鑄概述5二、壓鑄三大要素第一部分：模具模具是工業之母，生產過程中80%的問題來源于模具，所以模具是我們生產最重要的工具。61.1：模具的結構定模，也稱前模、母模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室連接動模，也稱后模、公模：固定在壓鑄機動模安裝板上，并隨動模安裝板開合模移動合模時，閉合構成型腔與澆注系統，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，借助于設在動模上的推出機構將鑄件推出。第一部分：模具二、壓鑄三大要素7第一部分：模具二、壓鑄三大要素1.1.1：按作用分類：1成型零件公模仁使料液平穩且有序地填充到型腔中并在填充過程和凝固過程中把壓力傳遞到各個部位，以獲得所需的組織緊密，外觀清晰的產品母模仁公模仁母模仁8第一部分：模具二、壓鑄三大要素1.1.1：按作用分類：2澆注系統主澆道澆口分澆道冷卻料使料液平穩且有序地填充到開腔中并在填充過程和凝固過程中把壓力傳遞到各個部位，以獲得所需的組織緊密，外觀清晰的產品9第一部分：模具二、壓鑄三大要素3導向部分導柱導套確保公母模合模時的位置精度1.1.1：按作用分類：10第一部分：模具二、壓鑄三大要素4頂出機構頂針頂針墊板頂出固定板支承釘實現零件的正常脫模復位桿1.1.1：按作用分類：11第一部分：模具二、壓鑄三大要素1.1.1：按作用分類：5抽芯機構斜導柱壓緊塊滑塊塊定位裝置實現與開模方向不一致的側孔，測凹之型芯的脫模抽芯油缸型芯12第一部分：模具二、壓鑄三大要素1.1.1：按作用分類：6冷卻系統各循環水路。為滿足成型工藝對模具溫度要求，以保證各種零件的冷卻定型13第一部分：模具二、壓鑄三大要素1.1.1：按作用分類：7排氣系統各排氣槽滑塊間隙等保證零件熔體在充填過程中模腔中的氣體完全排出，以讓零件熔體順利充滿型腔頂針間隙14第一部分：模具二、壓鑄三大要素1.1.1：按作用分類：8支撐零件模座板墊塊裝配、定位、安裝作用15第一部分：模具二、壓鑄三大要素1.1.2：分型面種類（按形狀分）：1平直分型2傾斜分型3階梯分型4曲面分型16二、壓鑄三大要素第二部分：原料17二、壓鑄三大要素材料種類1、原料：指從材料廠商購買的合金材料；2、水口料：指成型產品的流道及報廢的不良品；3、排渣：指生產過程中因模具設計產生排氣及生產過程中殘留于機臺及地面之金屬屑而回收利用之物料統稱為排渣；4、浮渣：指生產過程中從機臺熔爐表面經過打渣劑而產生的浮渣料；5、二次料：指生產過程中出現的排渣及浮渣料經溶解產生的物料。第二部分：原料18二、壓鑄三大要素第三部分：壓鑄19二、壓鑄三大要素取件噴離型劑中子進合模給湯射出冷卻成型開模中子退壓進壓退2.1：壓鑄機工作循環過程：第三部分：壓鑄20二、壓鑄三大要素第三部分：壓鑄壓鑄機示意圖：21二、壓鑄三大要素第三部分：壓鑄2.2：使用輔料（潤滑劑）：種類：顆粒劑、脫模劑作用：1）在高溫時，具有良好的潤滑性；2）揮發點低，在100～150攝氏度時，稀釋劑會很快揮發；3）對壓鑄型腔及壓鑄件沒有腐蝕作用；4）性能穩定，在空氣中稀釋劑不應揮發過快而變稠；5）在高溫時不會析出有害氣體；6）不會在壓鑄型腔表面產生積垢。22二、壓鑄三大要素第三部分：壓鑄2.3：安全注意事項：合模線處嚴禁站人加料必須戴安全帽高溫熔爐內嚴禁放入帶水物品或有水濺入天車吊物行走時物品高出地面不得超過1M23鋁合金壓鑄件構成簡介24鋁合金壓鑄件構成簡介25鋁合金壓鑄件構成簡介26三、壓鑄常見缺陷前面已經提到，目前在整個壓鑄行業，鑄件依然存在很多難以克服的難關，在生產過程中會發生諸多普遍壓鑄缺陷，后文針對這些常見缺陷也做了列舉，進行了較詳細的說明。27三、壓鑄常見缺陷之—燒傷產生原因：①模具局部溫度過高，導致鋁液黏附在模具上而造成；②噴涂不到位或噴涂量不足，導致鋁液和模具粘合而造成。糾正措施：①改善模具冷卻系統的分布位置，使模具冷卻均勻，避免局部過熱而導致粘鋁；②調整噴涂方位或噴涂量。28三、壓鑄常見缺陷之—扣傷拉傷產生原因：①型芯、型壁出模斜度太小或有倒扣；②型芯、型壁（特別是分型面邊沿）有壓傷痕；③澆注溫度及模具溫度過高，金屬液粘附模具；④開模、頂出及型芯軸線偏斜（不平衡）；⑤脫模劑效果不好或噴涂不到位、噴涂量不足特征為：沿出模方向在壓鑄件表面呈現的線條狀拉傷痕跡，有一定的深度，嚴重的為一面狀傷痕。糾正措施：①修理模具拔模角；②檢查、修復、拋光模具壓傷的部位；③降低澆注溫度，控制模具熱平衡，合理設計澆注系統，避免金屬流直沖型芯型壁，增大內澆口截面積，減少金屬液沖擊的速度，模具粘模處注意脫模劑的使用，提高型新型壁硬度和光潔度，模具定期氮化等等；④檢查模具安裝及模具結構，加以修正，保證頂出平衡；⑤盡量將合金含鐵量調整至標準的偏上限范圍（0.8～1.0%）；⑥更換好的脫模劑，深腔難噴之處，要仔細噴涂均勻。29三、壓鑄常見缺陷之—扣崩、粘模特征為：壓鑄件表面某一部位出現不同程度缺損或整個鑄件粘附在模具上不能脫模。產生原因：①型壁出模斜度太小或有倒扣；②型壁（特別是分型面邊沿）有壓傷痕；③澆注溫度及模具溫度過高，金屬液粘附模具；④開模、頂出及型芯軸線偏斜（不平衡）；⑤合金含鐵量偏低（在0.5%以下）；⑥脫模劑效果不好或噴涂不到位、噴涂量不足。糾正措施：①修理模具拔模角；②檢查、修復、拋光模具壓傷的部位；③降低澆注溫度，控制模具熱平衡，合理設計澆注系統，避免金屬流直沖型新型壁，增大內澆口截面積，減少金屬液沖擊的速度，模具粘模處注意脫模劑的使用，提高型新型壁硬度和光潔度，模具定期氮化等等；④檢查模具安裝及模具結構，加以修正，保證頂出平衡；⑤盡量將合金含鐵量調整至標準的偏上限范圍（0.8～1.0%）；⑥更換好的脫模劑，深腔難噴之處，要仔細噴涂均勻。30三、壓鑄常見缺陷之—多肉產生原因：①熱處理工藝不當，模具掉塊；②模具龜裂老化掉塊；③操作不當，在滑塊分型面處清理不干凈，合模時壓壞模具成型面或機器損傷。糾正措施：①模具要嚴格按照熱處理工藝進行處理；②消減模具龜裂老化，出現龜裂后應經常拋光模具成型面；③嚴格操作規程，必須將渣包（溢流槽）、飛邊等清理干凈，方可合模。31三、壓鑄常見缺陷之—縮孔產生原因：①鑄件在凝固過程中，因產生收縮而得不到金屬補償而造成孔穴；②澆注溫度過高，模溫梯度分布不合理；③壓射比壓低，增壓壓力過低；④內澆口較薄、面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補縮；⑤鑄件結構上有熱節部位或截面變化劇烈；⑥金屬液澆注量偏小，料柄太薄，起不到補縮作用。糾正措施：①降低澆注溫度，減少收縮量；②提高壓射比壓及增壓壓力，提高致密性；③修改內澆口，使壓力更好傳遞，有利于液態金屬補縮作用；④改變鑄件結構，消除金屬積聚部位，壁厚盡可能均勻；⑤加快厚大部位冷卻；⑥加厚料柄15～30mm，增加補縮的效果。32三、壓鑄常見缺陷之—氣孔、砂眼特征為：解剖、試加工后外觀檢查或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀為圓形。產生原因：①合金液導入方向不合理或金屬液流動速度太高，產生噴射；②過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦抱住空氣，這種氣孔多產生排氣不良或深腔處；③由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝固時析出，沒能充分排出；④涂料發氣量大或使用過多，在澆注前未排凈，使氣體卷入鑄件，這種氣體呈暗灰色表面；⑤高速切換點不對。糾正措施：①引導金屬液壓力平衡，有序充填型腔，有利氣體排出；②排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能力；③采用干凈爐料，控制熔煉溫度，進行精煉、排氣處理；④選擇發氣量小的涂料及控制排氣量；⑤選擇合理工藝參數、壓射速度、高速切換點。33三、壓鑄常見缺陷之—疏松特征為：壓鑄件內存在的聚集或分散的細微孔洞造成局部不密實的組織。產生原因：①模具溫度或澆注溫度過低；②澆注系統或排氣系統開設不合理；③作用在金屬液上的比壓低；④涂料過多，局部產生堆積。糾正措施：①提高模具和澆注溫度，并保持在規定的工作溫度范圍；②合理設置澆口、渣包（溢流槽），并保持模具的熱平衡，改善排氣條件；③提高壓射比壓；④涂料要薄而均勻。34三、壓鑄常見缺陷之—裂紋、冷裂、熱裂特征為：①鑄件表面有呈直線狀或波浪狀形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發展趨勢；②冷裂隙開開裂處金屬沒被氧化；③熱裂—開裂處金屬已被氧化。產生原因：①合金中鐵含量過高或硅含量過高；②合金有害雜質的含量過高，降低了合金的塑性；③鋁硅酮合金含鋅量過高或含銅量過低；④模具，特別是模腔整體溫度太低；⑤鑄件壁厚、薄存有劇烈變化之處收縮受阻，尖角為形成應力；⑥留模時間過長，應力大；⑦頂出時受力不均勻；⑧噴涂量不足，使脫模效果不好而導致開模時拉裂。糾正措施：①正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量；

②提高模具溫度；③改變鑄件結構，加圓角，改變拔模斜度，減少壁厚差；④縮短開模及抽芯時間提高模溫，保持模具熱平衡；⑤變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻；⑥增加噴涂量，改善脫模效果，減少產品的包緊力。35三、壓鑄常見缺陷之—欠鑄特征為：鑄件表面有澆注不足部位；輪廓不清。產生原因：①流動性差；②合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性；③澆注溫度低或模溫低；④充填條件不良；⑤比壓過低；⑥卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻；⑦操作不良，噴涂料過度，涂料堆積，氣體揮發不掉。糾正措施：①提高合金液質量；②對合金溶液精煉除氣、除渣；③提高澆注溫度或模具溫度；④提高比壓、充填速度；⑤改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；⑥檢查壓鑄機的氮氣壓力是否足夠；⑦脫模劑噴涂薄而均勻，等稀釋劑揮發后才合模。36三、壓鑄常見缺陷之—冷隔特征為：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。產生原因：①兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱；②澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；③選擇合金不當，流動性差；④澆道位置不對或流路過長；⑤填充速度低，壓射比壓低。糾正措施：①適當提高澆注溫度和模具溫度；②提高壓射比壓，縮短填充時間；③提高壓射速度，同時加大內澆口截面積；④改善排氣、填充條件；⑤正確選用合金，提高合金流動性；37三、壓鑄常見缺陷之—麻面特征為：填充型腔過程中由于模具或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區域。產生原因：①填充時，金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁；②內澆口厚度偏小。糾正措施：①正確設計澆注系統，避免金屬液產生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內澆口速度并提高模具溫度；②適當調整內澆口厚度。38三、壓鑄常見缺陷之—變形特征為：①整體變形或局部變形；②壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。產生原因：①鑄件結構不良；②開模過早，鑄件剛性不夠；③頂桿設置不當，頂出時受力不均；④進澆口位或澆口厚度太厚，切除澆口時容易變形；⑤模具表面粗糙造成阻力大，產品頂出時變形；⑥模具局部溫度過高，產品未完全固化，頂出時力大，引起產品變形。⑦脫模劑濃度不足或噴涂量不足。糾正措施：①改進鑄件結構；②合理調整保壓和開模時間；③合理設置頂出位置及頂桿數量，最好用4根，選擇開闊的地方；④改變澆口位置，使澆口有一個點，減少澆口厚度，以能保證產品的鑄造質量為準，這樣切除澆口時產品就不容易變形；⑤加強模面處理，減少脫模阻力；⑥對局部模具溫度進行控制，保持模具熱平衡。⑦嚴格按要求調配脫模劑的比例，適當調整噴涂量并使其穩定。39三、壓鑄常見缺陷之—氣泡特征為：壓鑄件內由于氣孔中的氣體膨脹而形成的大小不一的表面凸起。產生原因：①合金液在壓室內充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高；②模具排氣不良；③溶液未除氣，熔煉溫度過高；④模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來；⑤脫模劑太多；⑥內澆口開設不良，充填方向交接。糾正措施：①改小壓室直徑，提高金屬液充滿度；②增設排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時清除排氣槽上的油污、廢料；③調整熔煉工藝，進行除氣處理；④降低模溫，保持熱平衡；⑤留模時間適當延長；⑥減少脫模劑用量；⑦延長壓射時間，降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點。40三、壓鑄常見缺陷之—收縮（凹陷）特征為：鑄件平滑表面上出現凹陷部位。產生原因：①鑄件壁厚相差太大，凹陷多產生在厚壁處；②模具局部過熱，過熱部分凝固慢；③壓射比壓低；④由模具高溫引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。糾正措施：①鑄件壁厚設計盡量均勻；②模具局部冷卻調整；③提高壓射比壓；④改善型腔排氣條件。41三、壓鑄常見缺陷之—夾渣、雜質特征為：壓鑄件內存在的金屬或非金屬細小質點或塊狀物質，鑄件加工后，有形狀不規則、顏色、亮度不同的點或塊狀物外露，使刀具磨損嚴重或崩缺。產生原因：①爐料不干凈；②合金未完全精煉；③勺取金屬液時，帶入熔渣或氧化物；④模具型腔內留有殘存的金屬屑等；⑤石墨坩堝或涂料中含有的石墨脫落（堆積）；⑥合金中因含有硅、錳、鐵、鈦等多種元素時，產生偏析或形成化合物；⑦含硅量高的鋁合金，在半液態時澆注，析出了高硬質的游離硅。糾正措施：①使用清潔的合金錠或回爐料，爐料有臟污必須清理干凈；②合金必須精煉除氣，并將熔渣除凈；③勺取金屬液時，避免混入熔渣及氧化皮；④注意清理模具型腔；⑤選用好的涂料或脫模劑，噴涂要薄而均勻；⑥充分精煉并攪拌合金液；⑦鋁合金中含銅、鐵量高時，把硅含量降低帶標準的最低范圍，并適當提高澆注溫度。42三、壓鑄常見缺陷之—夾層特征為：壓鑄件表面因片狀金屬或涂料堆積物等脫落而留下的痕跡，若片狀金屬未脫落，局部熔合在鑄件上，將形成明顯的金屬層次。產生原因：①有外來物粘在模具型壁上，合金填充后形成未熔接的粘附物；②合金粘附模具，粘附物留在模具型面上；③模具剛性不夠，在金屬液充填過程中模板產生抖動；④模具鑲塊、型芯、頂針（推桿）配合間隙過大；⑤射頭（沖頭）與料套（壓室）配合不好，在壓射前進中速度不平穩；⑥澆注系統設計不合理。糾正措施：①每壓鑄一次，需將型芯、型腔清理干凈，尤其是頂針（推桿）周圍，型芯及型腔接縫處不得留有金屬屑；②注意清理涂料堆積物，提高模具成型面的硬度，降低其表面粗糙度值；③加強模具剛度，緊固模具部件；④修正鑲拼、裝配的間隙；⑤調整射頭（沖頭）與料套（壓室）的位置，確保配合良好；⑥合理設置澆注系統及進澆口；43三、壓鑄常見缺陷之—推桿頂凸、頂凹、頂裂特征為：壓鑄件在推桿的作用下，推桿引得背面有凸起、裂紋或推桿印凹入、往外鼓起、邊緣出現；裂紋的現象。產生原因：①頂針（推桿）截面積過小或開模過早；②頂針（推桿）作用部位鑄件的壁厚太薄，或產品局部因有扣傷而導致頂出包緊力偏大；③脫模劑的濃度或噴涂量不足夠；④模具的脫模斜度小或表面粗糙；糾正措施：①加大頂針（推桿）截面積或增加數量，適當延長開模時間；②適當增加鑄件局部壁厚，加強頂出的剛性，或檢修模具扣傷的部位；③調整脫模劑的濃度及噴涂量；④適當加大模具的脫模斜度或減少模具表面的粗糙度值。44三、壓鑄常見缺陷之—飛邊、毛刺特征為：壓鑄件在分型面（或活動部位）邊緣上出現金屬薄片。產生原因：①壓鑄機鎖模不夠；②壓射速度高，形成壓力沖擊峰過高；③分型面上雜物未清理干凈；④模具強度不夠造成變形；⑤模具的閉鎖元件失效；⑥鑲塊、滑塊磨損與分型面不平齊；⑦壓鑄機的動、定機板或模具的動、定模的平行度不好；⑧投影面積計算不正確，超出鎖模力范圍。糾正措施：①檢查合模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數；②每次合模前清理型腔及分型面；③正確計算模具的強度，并修整模具；④檢修模具，確保閉鎖元件有效；⑤檢修鑲塊、滑塊與動、定模板套板的配合情況；⑥檢修壓鑄機器或模具的平行度；⑦正確計算，合理選配壓鑄機及調整鎖模力。45四、表面處理

表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。對于金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。463.1：磨砂：3.1.1磨砂機一般磨砂機平面磨砂機三角拉絲機直角磨砂機四、表面處理473.1.2磨砂耗材1、砂帶按型號分有：60#、80#、120#、240#、400#、800#、1200#等；型號越大，表示表面砂粒越細，打磨的表面越光滑；2、通常在砂帶內表面標示有砂帶型號及砂帶轉動方向。

四、表面處理48四、表面處理3.2：拋光3.2.1拋光機一般拋光機普通磨砂機砂帶及膠輪更換后可當拋光機使用49四、表面處理3.2.2拋光耗材拋光耗材一般有麻輪、砂輪、尼龍輪、布輪、千葉輪、拋光蠟等。50四、表面處理3.3冷凍式去毛邊機冷凍式去毛邊機是一種利用液氮的超低溫（-40℃）使制品的飛邊迅速發生脆化，并在此狀態下，通過高速噴射出的冷凍粒子撞擊制品的飛邊（批鋒），從而達到既能高質量、高效率地去除制品飛邊（批鋒）又能保持制品本身的所有物理性不發生改變的特殊修邊設備。它可大幅度地提高制品的修邊精度且具有很高的集約化程度。51四、表面處理3.4銼3.4.1銼刀大平方銼三角銼小圓銼半圓銼小平銼旋轉銼52四、表面處理3.5打磨3.5.1打磨片圓型打磨片53四、表面處理3.6噴砂3.6.1噴砂機普通噴砂機自動噴砂機1、工作原理：利用壓縮空氣帶動磨料（或彈丸）噴射到工件表面，對工件表面皮層去除后形成一種均勻、光亮、粗糙的效果；2、磨料根據型號不同噴出效果不同：磨料型號越大，磨料越細，噴出表面越細膩。54四、表面處理3.7研磨3.7.1研磨機1、研磨三要素：研磨機、研磨石、研磨劑/光亮劑；2、磨料根據型號不同噴出效果不同：磨料型號越大，磨料越細，噴出表面越細膩。研磨機研磨石研磨劑/光亮劑55四、表面處理3.8電鍍1、電鍍定義：電鍍就是利用電解的方式使金屬或合金沉積在工件表面，以形成均勻、致密、結合力良好的金屬層的過程。簡單的理解，是物理和化學的變化或結合。2、電鍍原理：電鍍是一種電化學過程，也是一種氧化還原過程.電鍍的基本過程是將零件浸在金屬鹽的溶液中作為陰極，金屬板作為陽極，接直流電源后，在零件上沉積出所需的鍍層。3.8.1電鍍的定義及原理示意圖56表面處理3.8.2電鍍的目的電鍍的目的是在基材上鍍上金屬鍍層(deposit)，改變基材表面性質或尺寸。例如賦予金屬光澤美觀、物品的防銹、防止磨耗、提高

導電度、潤滑性、強度、耐熱性、耐候性、尺寸錯誤或磨耗之零件尺寸修補滾鍍用的治具：滾桶掛鍍用的治具：掛具A.掛鍍一般做外觀要求高、體積大的產品；B.滾鍍做非外觀件體積小的產品。57表面處理3.9陽極氧化3.9.1陽極氧化的定義及原理示意圖1.陽極氧化是一種電解氧化，在該過程中鋁合金的表面通常轉化為一層氧化膜，這層膜具有保護性、裝飾性以及其他的一些功能性。2.陽極氧化膜的分類氧化膜分兩大類：壁壘型氧化膜和多孔型氧化膜，壁壘型氧化膜是一層緊靠金屬表面的致密無孔的薄氧化膜，厚度取決于外加電壓一般不超過0.1um。多孔型氧化膜由阻擋層和多孔層兩層氧化膜組成，阻擋層厚度和外加電壓有關，多孔層厚度取決于通過的電量。我們最常用的是多孔型氧化膜。3.陽極氧化膜的特性

a.氧化膜結構呈多孔性蜂窩狀結，膜的多孔性使具有很好