外故障.d、立即維修—-外故障.d、立即維修—-一當有故障發生時，維修人員要召之即來庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高,那些有利于提高直接勞動利益化生產,還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改來，與“方法研究”同時配合進行，或者可說是方法研究所確定的生），三、臺灣公司教材里面的四、其它的各種說法1、IE七大手法為：作業分析、程序分析（運用ECRS技巧）、動作分析(動作經濟原則)、時間分析、稼動分析、布置搬動分析、生產線平衡作簡化法知識和方法是從不停總結中出來，在實際的工作中，不斷的運用各種知識,不斷的發現，不斷的分析以及不斷的總結。從客觀性、定量性、通用性和實踐可行性等各種原則制作出標準以供后來者學習和運用.我發現給IE七大手法下定義呢?我想是否可以從以下幾個方面考慮:2、IE七大手法的施用對象（5M1E）3、IE七大手法使用的主要途徑4、IE七大手法的功能作用6、IE七大手法的原理活動，消除生產過程可能發生的各種隱患.a、列舉生產準備程序的廠內部門與部門之間及人與物料之活動活動，消除生產過程可能發生的各種隱患.a、列舉生產準備程序的廠內部門與部門之間及人與物料之活動.流程圖分析模型配置分析作日常表現的癥狀。(3）減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些淺談精益生產要點-LeanProduction在制造業中，我們很多人認為“精益"就是準時生產制JIT。國外流行最廣和最通俗的想的目標是“用盡善盡美的過程為用戶創造盡善盡美的價值。”這些說法都是有道理的，并且都企圖用最精按照“過程、人和技術的集成”的觀點，全面的認識精益思想，將幫助企業把握建立精益企業的要點,具有較好的可操作性。對于傳統生產企業或是大批量生產企業向精益生產方式精益企業轉變，在制造方面主要有以下形式：1．改進生產流程工序.(1）消除質量檢測環節和返工現象。如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線余之舉。因此,必須把“出錯保護"的思想貫穿到整個生產過程，也就是說,從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝,從而避免生產流程中可能發生的錯誤。（2）消除零件不必要的移動。生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動,節約生產時間。(3）消滅庫存。把庫存當作解決生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：同步———-——在不間斷的連續生產流程里,必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間.平衡-————-合理安排工作計劃和工作人員,避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低.但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個數量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。度。度2．改進生產活動僅僅對生產流程予以持續的改善,還不足以實現精益化生產,還要進一步改善生產流程中（l）減少生產準備時間。減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患.a、列舉生產準備程序的每一項要素或步驟；連合工程分析工作抽樣作業簡化原理作業中的作業員動作短的作業周改進生產流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中一切連合工程分析工作抽樣作業簡化原理作業中的作業員動作短的作業周改進生產流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中一切有更適合的場所嗎？WHE；N何時做?時間是否適當？WHO誰:發生,便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代行SMED快速換線法)c、盡可能變內在因素為外在因素；d、利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素,使效率提高。預防性維修和立即維修四種基本維修方式.a、例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。b、預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。c、預防性維修——一為每一臺機器編制檔案,記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大.TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。3．提高勞動利用率對操作工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性,便于協調處理生產過程中的異常問題。實現一人多機或一工多能的前提是建立工作標準化制度。工作標準化是通過對大量工作方法和動作進行研究,以決定最有效和可以重復的方法。工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在于直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產品的質量，因為出錯保護和防止廢品產生等一系列技術措施的采用,確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行.在生產設備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率.生產過程自始至終處勞動利用率自然提高。間接勞動利用率隨生產流程的改進和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高,那些有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力并不那么由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低,勞動利用率也相應得以提高.中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率,消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚.由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價,并且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態象物的工作方面做分析研究。此部分是廣義的“作業分析”,也就是熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那象物的工作方面做分析研究。此部分是廣義的“作業分析”,也就是熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那方式.a、例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動，需要學習和運用.我發現國外并沒有IE七大手法的說法（也許是我沒有IE里“工作研究“是以生產工廠的整個制造系統為主要的活動對象,而工作研究的動作技巧主要是由”方法研究“及”作業測定“所構成。研究所確定的生產系統及工作方法,定量測定“多余的時間"要素及“無效的時間"要素等非生產部分，并進行削減，并作為以后管理計劃及控制的依據。針對以上對“方法研究”與“作業測定”的了解,也可說“方法研究”與“作業測定"是一體兩面,具有互補性。當在做“方法研究”時，雖然目的是要取得“最佳的方法”，而在取得后，就需把“時間"確定.反過來說，當在做“時間”測定時,也要考慮測定的“時間”是否最佳的“方法"了.如何進行“方法研究”，首先應從生產現場的工作系統來探討。生產對象（物）應經由作業過程、經由時間、空間的變化，做逐一的分析研究.生產流程圖等分析工具,從原料到成品，來做經濟性的探討。生產主體（人)人是生產的主體，對作業過程，在生產對象物的工作方面做分析研究。此部分是廣義的“作業分析”,也就是“工作方法分析”可藉由作業者的作業規范、工作抽樣、基機的配合上追求作業地區或作業者的作業方法的合乎目的性、合理性.對于檢討的對象及能適用的主要的方法研究,其分析技巧如圖。對于各種生產型態研究的一般方向如圖：方法研究分析技巧制造整個工程系統從原料→生產→成品至出貨為止。制造流程圖分析操作標準書分析工廠布置物料移動工廠內部門與部門之間及人與物料之活動.流程圖分析模型配置分析PTS動作經濟原則作業簡化原則組合作業或自動機械作業以組合進行的共同作業或以自動機器作業的人與機器的配合.連合工程分析工作抽樣作業簡化原理作業中的作業員動作短的作業周期且高反復度的作業員動作.基本動作的動作分析PTS關重要.要保證生產的連續性，必須通過減少生產準備時間,關重要.要保證生產的連續性，必須通過減少生產準備時間,機器檢幾個工序.(1）消除質量檢測環節和返工現象。如果產品質量從產械作業以組合進行的共同作業或以自動機器作業的人與機器的配合.來，與“方法研究”同時配合進行，或者可說是方法研究所確定的生動作經濟原則問題的選擇可來自3種情況.利用現有的資料，整理出問題點，并把握原因.將來可能發生的問題并預測潛在的原因。認為應該解決的問題。選定的問題將目的明確化.選定的問題對期望的成果（目標）予設定。設定理想方法應認清目的與手段的關系之后，再去抓住要達成最終目的的最經濟手段是什么。也就是說在步驟2里，盡量避免現行方法的影響,應思考如何對于所選定問題的理想方法.現狀分析將選定的問題，使用IE的技巧來