一﹑標準工時概要 標準工時是在正常的操作條件下﹐以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度完(1)正常的操作條件﹕工具條件及環境條件都符合作業內容要求并且不易度。(5)質量標準﹕以產品的質量標準為準﹐基本原則是操作者通過自檢及互檢完 大多數的標準時間是由“標準主體作業時間”和“標準準備時間”構成。此兩項業時間和寬放時間構成。如下圖(1)標準主體作業時間與標準準備時間是完成工作所必須進行的作業包括有效的機械作業以及事前準備和中間準備所消耗的時間。兩項凈時間總和稱為正常時間。寬放時凈凈作業時間一般寬放寬放時間特殊寬放凈作業時間一般寬放寬放時間特殊寬放標準主體作業時間標準準備時間標準時間間+寬放時間=正常作業時間*(1+寬放率)包裝%圖示影響作業速度的因素二﹑標準時間的設定時間的設定方法總體大致分為經驗估算及科學的時間分析與時間預置(PTS)﹐求得標準時間。標準時間=正常作業時間*(1+寬放率)=觀測時間*評比系數*(1+寬放率) 時間評比是一種判斷與評價的技術﹐其目的在于把實際作業時間修正到合理的作業速度下的時間﹐消除因被測量人個人的工作態度﹑熟練度及環境因素對實測時間的這么多影響作業時間的因素如果不能夠定量評估的話會極大影響標準時間的客觀-平均化法(Leveling)。平A熟練B努力接關系﹐因此兩者不應相差等級太遠。作業速度作業條件努力度熟練度照明溫濕度音響色彩身體條件人際關系經濟狀況精神支持適應性身體條件培訓技術水平其它作業員上司公司外人員保障(公司)升職的機會上司與同事的評企業文化的認同獎勵設備的操作性 (西屋法)評表熟熟練系數A1A2B1B2C1C2DE1E2F1F2操作環境系數ABCDEF努力系數A1A2B1B2C1C2DE1E2F1F2一致性系數ABCDEF超佳優良平均可欠佳理想優平均欠佳超佳優良平均可欠佳理想優平均欠佳現場實踐中發現﹐努力度及熟練度對作業時間影響是很大的。特別當公司有新產品投產時﹐員工開始時一般是無法做到標準時間的作業速度的﹐經過一段時間后﹐普如 作業時間中減除凈作業時間外﹐由于“作業者的生理需要”“作業方法問題”“管理需要”等原因﹐經常會造成作業中斷產生作業時間以外的時間﹐這種不可避免百分率表示。種作業都需要的基本寬放。特殊寬放是指因作業的特殊性﹐如作業構成﹑管理方法造私事寬放(2)時間寬放的內涵與標準人的生理寬放一般寬放等。當每天工作8小時﹐上下午無中間休息時的標準為﹕作業寬放------由于材料﹑對于輕松工作﹐為正常時間的2%~5%。零件﹑工具及作業外因造成對于較重工作(或環境不良)為5%~7%。管理寬放管理寬放特殊寬放獎勵寬放機械干擾的寬放評價項目與寬放率設定。必須認真聽評價項目1.努力度2.姿勢3.特殊的作業服裝與工具4.細致程度與眼部疲勞5.重復動作與緊張度6.單調性7.創造性注意力8.對責任與危險注度9.環境1﹑較輕松坐式作業2﹑拿輕物上下3﹑重勞動﹑拿重物﹑移動﹑偶爾休息4﹑超重勞動無休息1﹑穩定的坐式作業2﹑普通步行并攜帶物品3﹑注意力集中的干干停停﹐姿勢不自然4﹑急速停止﹑起動﹑無法休息1﹑無特別處2﹑口罩﹑長筒﹑草靴﹑手套等勞保用品有時用4﹑不間斷使用2﹑偶爾需謹慎細致2﹑偶爾忙碌的需重復動作1﹑不需要3﹑必須具有1﹑不需要4﹑超級危險作業需特別注意自己及他人安全4﹑上述污染非常嚴重2﹑普通的溫度變化寬放率%00000.30.40.700.30.400.30.40000.200011﹑地面光潔2﹑普通狀態地面3﹑潮濕不干凈4﹑潮濕容易滑倒的地面0C業寬放﹕作業寬放主要是由于材料﹑零件﹑機械﹑工具等生產相關物品造頓。序的改善課題單獨處理相對來說更容易取得理解共識。當然有些時間是不可以節 通過前面章節的講解大家基本了解了標準時間的構成及設定方法?？偨Y來說時間)*(1+寬放率)適適用范圍周期性的作業非周期性的作業或周期較大長﹑短周期都適合消除人為因素生產過程有重復相同內容的作業作業周期長﹑且無歷史數據﹑急需生產﹐無時間做準確計算方法名稱時間分析動素法標準資料經驗估算法評比需要需要不要不要不作精度較好一般優優不好用時較少較少一般較少少 4﹑標準時間設定時的注意事項 不滿。用生產內容和非生產內容來進行分析的方法掌握工序的順序、物流等對整個工序進行將構成作業的作業動作分為單位、要素作業單位進行分析，提價值掌握分析作業量的不機器的非運轉情況的分析現在的作業動作后為了改善動作系列并重新編排而進行的析方法、設備物人、機器人(輔助材料、材料、人－機半成品)業2．作業)2．運轉、非運轉部門、其它分析符號割作業素素－單獨、組合作號區分作業動作業、等待的最小單位停機時所需要的實際時間作業按標準方法進行時作業速度的快或慢的程度用進行換算的時間作業按標準方法進行時所需的最少時間YCLETIMERATINGCYCLETIME(C/T)TACTTIMETTNECKTIMEFOOLPROOF擁有工時考勤工時產中所用的時間之比業人員之間作業要素間平衡程度的值時間和實際所用的時間之比作業人員之間由于作業量的不公平導致的作業要素按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際作業中所用的時間之差的比按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際生產所用的時間之差的比用秒表觀測分析作業人員的作業時間或設備運轉的作業人員或設備上裝上無需小心作業也絕不出錯的產量對投入的比做的量用時間來表示熟練程度和技能都達到平均水平的作業人員用正常速度按規定的作業條件和作業方法生產出規定質量擁有人員的工時支援等)實際投入到作業的人員的工時正常出勤工時以外追加作業的工時，即加班，特殊到作業中的總工時作業工時中去掉損失工時，實際投入到作業的工時規定的生產中投入到標準時間的合計不屬于作業人員責任范圍的損耗工時(會議、教育、早會、待料、材料不良、機械故障、機型變NECKTIMETIMENECKTIME×工序數TactTime－NeckTimeACTTIMENeckTime－CycleTimeTACTTIMETACTTIMEOUTPUT擁有人員×正常作業時間相關人員×相關時間擁有工時－考勤工時相關人員×相關時間業工時－損失工時各機型標準時間×生產量相關人員×相關時間時效率PAC(PerformanceAnalysis&Control)TimeMeasurement)TMU(time－measurementtor生產產品所需的時間(標準時間)和實際用的時間之比損失工時以外的純作業時間和實際生產所用的時間投入的人員數除于指定作業時間內生產產品的能力為了減少生產要素的損耗，用一線監督人員的指導監督來達到適當地提高并維持作業人員對作業的態度的一種管理方式為了能做到只要作業努力就能提高及維持能力的效所有作業用基本動作來分析，根據指定的基本動作方法間值的單位所有動作分八個基本要素，每執行一個要素動作時標準工時460×標準機型標準時間基本動作分析法利用科學家研究出來的17個動作符號測試作業動作時盡量以最小單位來分割的方法樣neeringotionMindPTS法(Predeterminded－TimeStandard)能及時想出改善發生損耗的方法的正確方法的能根據已經決定的動作分析的規則，詳細地計算時間CAFailuree