倉儲物流配送方案倉儲物流配送方案Part1廠區物流現狀Part2倉儲物流配送方案Part3配送方案選擇及匹配資源目錄[CATALOG]Part1廠區物流現狀目錄[CATALOG]Part1廠區物料現狀倉庫物流運作現狀物料B物料C物料D物料E物料F物料A物料到貨入庫暫存按單配料作業生產質量檢驗人員領料Part1廠區物料現狀倉庫物流運作現狀物料B物料C物料Part1廠區物料現狀廠區物流現狀描述1、車間領取物料分兩種途徑，一種為工單領料，一種為調撥領料。工單領料是依據每天上線任務BOM展開成為領料需求，此種領料方式較為固定，邏輯結構清晰；調撥領料為車間根據各崗位的實際需求量由倉庫調至總裝材料庫，此種領料方式隨意性大，領料需求緊急程度因人做事方式而異。目前機加工車間是以工單領料為主，總裝車間工單及調撥大致均衡，鈑金車間以調撥為主。從圖中看到：a）領料頻次與上線槍數無線性關系；b）開單人員習慣、能力、前瞻性決定單據的數量、頻次及配料工作量。Part1廠區物料現狀廠區物流現狀描述從圖中看到：Part1廠區物料現狀2、各車間領料工裝未形成公司層面的適應不同物料的通用轉運工具，設計結構各類各樣，通用性小，無法實現拖車室內工位間轉運，通用工裝維護不善，帶病使用現象普遍。經生產系統近期的統計，目前整個生產運營系統在使用各類車輛、工裝共分為53個大類，合計共1520輛/個。3、各車間崗位無明確的物料暫存區域，由于生產進度的不確定導致制備區域經常出現物料的堆積，占用人行通道、消防通道。由于區域的缺失目前造成了部分物料例如流量計、齒輪泵、鈑金件需要時時配送，占用叉車資源及配送資源，特種設備及專業人員需求增加。4、總裝上線計劃調整頻繁，未形成固定的上線規律及要求，現場堆積物料不使用，使用物料緊急找。Part1廠區物料現狀2、各車間領料工裝未形成公司層面Part2廠區物流配送方案及步驟如何做到配送的準確與實時？Part2廠區物流配送方案及步驟如何做到配送的準確與Part2廠區物流配送方案及步驟組織變化及簡要說明將總裝制備各班組劃入倉庫管理，設置成為制備班；設置配套區及配送班組。方案一“顛覆性”流程再造方案Part2廠區物流配送方案及步驟組織變化及簡要說明方Part2廠區物流配送方案及步驟實現方法數據化管理（使用MES系統、RFID條碼技術實現數據及管理的可視化）

按生產計劃分解倉儲、配送作業計劃，按電子屏幕指示作業，人腦聽從電腦。齊套配送（KIT)

設置配套區，依據上線順序進行物料配套，使用統一工裝，使用叉車、拖車、AGV臺車實現配送。Part2廠區物流配送方案及步驟實現方法數據化管理Part2廠區物流配送方案及步驟工序調整及簡要說明倉庫質量部配套區工作內容Part2廠區物流配送方案及步驟工序調整及簡要說明倉Part2廠區物流配送方案及步驟實現結果預期演示裝配線崗位安裝裝配工藝指導顯示器，掃描配料車輛即顯示崗位安裝工藝路徑及步驟。Part2廠區物流配送方案及步驟實現結果預期演示裝配Part2廠區物流配送方案及步驟方案二“適應性”配送方案組織變化及簡要說明總裝2名專職單據處理人員調入倉庫；05-10庫配送工作新增配送人員4名；

完成內容為從原材料到各需求崗位，不兼顧車間制備后內部物流。Part2廠區物流配送方案及步驟方案二“適應性”Part2廠區物流配送方案及步驟實現方法數據化管理（使用MES系統、RFID條碼技術實現數據及管理的可視化）

按生產計劃分解倉儲、配送作業計劃，按電子屏幕指示作業，人腦聽從電腦。主動配送

由倉庫展開工單，統計調撥類物料需求，做配送計劃，并按計劃實施配送，順序裝配。Part2廠區物流配送方案及步驟實現方法數據化管理Part2廠區物流配送方案及步驟工序調整及簡要說明配送班工作內容Part2廠區物流配送方案及步驟工序調整及簡要說明配Part2廠區物流配送方案及步驟實現結果預期演示Part2廠區物流配送方案及步驟實現結果預期演示Part2廠區物流配送方案及步驟方案三“被動性”工作轉移配送方案不做組織架構調整；不統籌改變領料及物流模式；缺少信息化支持；計劃排產及上線安排不做大的調整；物料領用及需求以天為單位；05-10庫配送工作增加4人；“被動性”的由領料制變為配送制，減少制備、裝配離崗離線時間，間接增加勞動產出。Part2廠區物流配送方案及步驟方案三“被動性”Part3配送方案選擇及匹配資源三種配送方案優劣勢對比配送方案優劣勢對比序號配送方案優勢劣勢實施條件備注1“顛覆性”流程再造方案1、徹底解決上線缺料問題；

2、徹底解決總裝線物料堆積問題，使裝配現場整潔有序；

3、徹底解決物料浪費問題；

4、徹底解決停線、產品切換問題；

5、產品裝配工藝指導到裝配步驟；

6、實現多品種、高柔性、混線生產；

7、邏輯結構、操作流程透明可視，異常問題快速尋根問源，及時解決。1、架構調整較大，對目前ERP運行形成沖擊；2、信息流透明化、可視化要求高；

3、配套區與制備區空間及位置現狀難以保障；

4、增加資本支出；

5、高素質人才投入支撐運轉。1、需對組織架構做重大調整；2、MES系統上線使用；3、供應部協同供應商完成條碼系統上線；

4、需對工廠布局做重新規劃調整；

5、會有硬件設施的投入；

6、產品設計、裝配工藝實現無縫對接，指導裝配的每一個環節。新廠區規劃可考慮2“適應性”配送方案1、依據公司生產運行實際情況，對流程做優化；

2、倉庫自行展開工單，工作的提前性及過程交接可把控；

3、提前確認缺料信息，解決部分缺料問題對總裝造成的影響；

4、解決部分制備區、裝配區域物料堆積問題；

5、減少物料過程的浪費；

6、減少總裝人員領料離線、離崗時間，增加勞動產出。1、需ERP適應性調整，可能產生額外支出；

2、需增加待配送物料暫存區；

3、配送人員、工裝的投入；

4、需求信息將至關重要，否則會導致一系列的錯誤產生；

5、可負責從原材料庫到直接使用物料崗位的原材料需求，從制備后到裝配線難以兼顧。1、BOM準確性須保障，這是配送工作展開得前提，否則每次的配送物料跟實際使用不一致將導致配送工作夭折；2、MES系統上線；3、供應部協同供應商完成條碼系統的上線；

4、上線計劃需要明確的規則要求及調整機制，防止裝配區域物料堆積；

5、制備區需有可存儲至少半天物料固定區域，裝配線需要可存儲至少兩小時固定區域；

6、倉庫需增加待配送物料存儲室內區域，如實施，建議將目前三、四線區域作為配套區。

建議選擇3“被動性”工作轉移配送方案1、組織架構、流程無需大的調整；

2、倉庫無需增加工單展開、需求統計人員，減少人員的增加；

3、無需對ERP等信息化流程做調整；

4、無較大的資本性投入；

5、減少制備、裝配離崗時間，增加勞動產出。1、倉庫無法掌控物料實際需求，疲于應付；

2、工作被動，受支配送料，過程難以控制；

3、受區間限制，物料銜接容易脫接；

4、裝配車間不會有人員的減少，倉庫將凈增4人投入。1、人員的投入；

2、配送制度及要求的建立；

3、總裝各崗位人員的配合。不建議實施Part3配送方案選擇及匹配資源三種配送方案優劣勢對Part3配送方案選擇及匹配資源“適應性”配送方案資源需求1）車間制造執行系統MSE上線，實現物料需求信息透明化、可視化；2）供應部、信息中心協同推動供應商條碼的應用及上線；3）總裝2名專職單據處理人員調入倉庫配送班，根據物料需求進行工單處理；4）由技術系統牽頭系統梳理整機BOM，提高BOM系統的準確性；5）改目前3、4線區域為物料配套區，該空間可存放T+1天物料；6）總裝車間快速完成重新布局及調整，劃定物料暫存區及交接區域；7）工藝室支持對所有在用工裝作統一評定，減少轉運器具，提高配送效率及物料配送安全；8）生產運營系統制度統一配送管理制度及相關規則要求，并監督執行。滿足私人訂制攜手共贏Part3配送方案選擇及匹配資源“適應性”配送方案資Part3配送方案選擇及匹配資源倉庫05庫-10庫原材料配送工作量分析機械一庫工作量匯總明細表日期月度工作時間（天）月度領料頻次（次）領料單次平均時間（min）配送單次所用時間（min）配送物料負荷寬放系數平均單日工作負荷（h）標準工時單價（元）月計件匯總本月上線槍數計件標準工時2018年7月2438010151.355.34151923.7555280.352018年8月3148310151.355.26152445.1974580.332018年9月2750710151.356.34152566.6973500.352018年10月2850910151.356.14152576.8183510.312018年11月2851110151.356.16152586.9485800.302018年12月2856910151.356.86152880.5662010.460.352496.66Part3配送方案選擇及匹配資源倉庫05庫-10庫原Part3配送方案選擇及匹配資源工時定額確定需確認工時定額05-10庫原材料配送工時確認

生產部工藝室確認依據建議標準1、根據實際領料時間，統計半年度各庫位領料頻次，作為基礎數據。結合工作內容和工作量測定，建議05-10配送工作工時標準定為2.46元/槍。

2、根據初步設計配送流程節點，增加配送核對及物料防護時間。3、根據實際勞動付出制定不同寬放系數，標準從1.25-1.35之間。4、工資出處需確認簽名：

主任