帶斜導柱的二級順序注射模設計

0成分配產品內容分析反向扣減是一種常見的塑料結構。文章針對支撐殼體塑件中四側面6處不同脫模方向的倒扣，將產品側面所有區域放在側滑塊上成形；針對同一側面的倒扣脫模方向不一致導致抽芯困難的問題，設計了二級抽芯機構，通過一次開模實現同側2個滑塊的順序抽芯。1產品尺寸、體積及內孔圖1為某支撐殼產品，材料為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）塑料，收縮率為5‰，平均壁厚約為2mm，總體尺寸為123mm×68mm×115mm，體積約為54cm圖1(d）為產品各脫模方向矢量的空間分布：（1)P在+Z向。（2)S由圖1可知，產品4個側面共6處外側抽芯，因此將產品側面全部放在滑塊中成形，模仁成形產品的內孔。由于方向E與主脫模方向P有夾角，故產品需要斜向推出。2模具分類2.1動定模仁結構設計分型面是模具中的動定模結合面如圖2(b）為主分型結果。分型過程是：（1）創建產品的矩形包圍盒工件，以PL圖2(b）中，動定模仁分型面比較平坦，用于設計模具的冷流道，定模仁設計了一個熱流道噴嘴安裝孔。為保證模仁的工藝性，設計如下結構：（1）除成形部分外，合模時模仁和滑塊配合面有5mm以上的封膠面；（2）滑塊相對模仁運動方向設計3°～5°的斜度，避免兩者摩擦；（3）模仁要有足夠的尺寸，以保證零件強度、安裝螺釘及水路空間。2.2建構接觸邊界線由于產品四側全部在滑塊中成形，因此在構建側分型線時，相鄰滑塊的接觸邊界線應重合，上下邊界要與圖2(a）中的PL圖3(c）為6個側滑塊完成抽芯時的狀態，其中S3主要部件的結構設計3.1S圖4(a）為滑塊S3.2S圖5(a）為滑塊S3.3動定模仁分型面為減少澆注系統廢料、提高產品質量，采用熱流道轉冷流道潛伏式澆口進料。如圖6(a）所示，為實現自動化生產，通過兩點潛伏式澆口從產品內壁進料，分流道設置在動定模仁分型面上，由于分型面是斜面，左側澆口從動模潛入、右側澆口從定模潛入。如圖6(b）所示，流道中心接熱流道噴嘴，熱嘴安裝在定模仁的中心孔。3.4推桿斜向產品底部邊緣由圖1(a）知，產品需沿方向E推出，因此模具采用了液壓缸驅動推桿斜向推出產品。因產品內部上下貫通，故將推桿布置在產品底部邊緣。如圖7所示，模具中均勻設置了8個矩形推桿，其中4個截面尺寸為1.5mm×7mm,4個截面尺寸為1.5mm×5.5mm。3.5冷卻系統為保證冷卻均勻充分，每個型腔設計7個水路對產品冷卻，采用圓形管道，直徑為8mm，其中動、定模仁各1個，滑塊S4熱流道板抽芯機構設計如圖9所示，模具為1模2腔縱向布局、四面六方向抽芯、斜推出的單分型面注射模，總體尺寸為600mm×900mm×908mm，分型面在定模板27和動模板11之間。塑料熔體經澆口套進入熱流道板53，由熱流道噴嘴48轉冷流道潛伏式澆口進入型腔，冷流道在定模仁50和動模仁45之間。產品共有6處抽芯機構，分別由序號為17、19、26、29、31、48的滑塊S(1）開模、一級抽芯：模具打開，產品隨動模向后移動，冷流道與熱流道噴嘴48斷開、潛伏式澆口的定模側與產品斷開，留在動模仁，滑塊S(2）二級抽芯：斜導柱21接觸滑塊S(3）推出產品：液壓缸39帶動推板38斜向運動，拉料桿34推出冷流道、同時切斷動模側潛伏式澆口，矩形推桿12沿推出導柱44的方向推出產品；(4）復位：液壓缸39使推出機構復位；液壓缸30驅動滑塊S(5）進入下一個工作循環。5簡化模仁結構(1）根據產品四