/<<沖壓工藝和模具設計>>試題庫及答案一填空題1．冷沖壓的優點有：生產率高、操作簡便，尺寸穩定、互換性好，材料利用率高。2．冷沖壓是利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分別或塑性變形，從而獲得所需零件的一種加工方法。3．一般的金屬材料在冷塑變形時會引起材料性能的變更。隨著變形程度的增加，全部的強度、硬度都提高，同時塑性指標降低，這種現象稱為冷作硬化。4．拉深時變形程度以拉深系數m表示，其值越小，變形程度越大。5．材料的屈強比小，勻整延長率大有利于成形極限的提高。6．沖裁件的斷面分為圓角，光面，毛面，毛刺四個區域。7．翻孔件的變形程度用翻孔系數K表示，變形程度最大時，口部可能出現開裂8．縮孔變形區的應力性質為雙向壓縮應力，其可能產生的質量問題是失穩起皺9．精沖時沖裁變形區的材料處于三向壓應力，并且由于接受了微小的間隙，沖裁件尺寸精度可達IT8-IT6級。10．冷沖壓模具是實現冷沖壓工藝的一種工藝裝備。11．落料和沖孔屬于分別工序，拉深和彎曲屬于成形工序。12．變形溫度對金屬塑性的影響很大，一般來說，隨著變形溫度的上升，塑性提高，變形抗力降低。13．壓力機的標稱壓力是指滑塊在離下止點前某一特定位置時，滑塊上所容許承受的最大作用力。14．材料在塑性變形中，變形前的體積等于變形后的體積，用公式來表示即：ε1+ε2+ε3=0。15．沖裁的變形過程分為彈性變形，塑性變形，斷裂分別三個階段。16．沖裁模工作零件刃口尺寸計算時，落料以凹模為基準，沖孔以凸模為基準，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3級。17．沖裁件之間及沖裁件和條料側邊之間留下的余料稱作搭邊。它能補償條料送進時的定位誤差和下料誤差，確保沖出合格的制件。18．彎曲零件的尺寸和模具工作零件尺寸不一樣是由于彎曲回彈而引起的，校正彎曲比自由彎曲時零件的尺寸精度要高。19．拉深時可能產生的質量問題是起皺和開裂20在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對被沖材料施加確定的壓力，使之產生分別和塑性變形，從而獲得所須要形態和尺寸的零件（也稱制件）的一種加工方法。21用于實現冷沖壓工藝的一種工藝裝備稱為沖壓模具。22沖壓工藝分為兩大類，一類叫分別工序，一類是變形工序。23物體在外力作用下會產生變形，若外力去除以后，物體并不能完全復原自己的原有形態和尺寸，稱為塑性變形。24變形溫度對金屬的塑性有重大影響。就大多數金屬而言，其總的趨勢是：隨著溫度的上升，塑性增加，變形抗力降低。25以主應力表示點的應力狀態稱為主應力狀態，表示主應力個數及其符號的簡圖稱為主應力圖。可能出現的主應力圖共有九種。26塑性變形時的體積不變定律用公式來表示為：ε1+ε2+ε3=0。27加工硬化是指一般常用的金屬材料，隨著塑性變形程度的增加，其強度、硬度和變形抗力慢慢增加，而塑性和韌性慢慢降低。28在實際沖壓時，分別或成形后的沖壓件的形態和尺寸和模具工作部分形態和尺寸不盡相同，就是因卸載規律引起的彈性回復(簡稱回彈)造成的。29材料對各種沖壓成形方法的適應實力稱為材料的沖壓成形性能。沖壓成形性能是一個綜合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要內容來看，有兩個方面：一是成形極限，二是成形質量。B23-63表示壓力機的標稱壓力為630KN。其工作機構為曲柄連桿滑塊機構。32-300是一種液壓機類型的壓力機。在沖壓工作中，為頂出卡在上模中的制件或廢料，壓力機上裝有可調剛性頂件（或稱打件）裝置。離合器和制動器是用來限制曲柄滑塊機構的運動和停止的兩個部件。曲柄壓力機的標稱壓力是指滑塊在離下死點前某一特定距離時，滑塊上所容許承受的最大作用力。5.沖壓生產中，須要將板料剪切成條料,這是由剪切機來完成的。這一工序在沖壓工藝中稱下料工序。圓形墊圈的內孔屬于沖孔外形屬于落料。沖裁斷面分為四個區域：分別是塌角，光面，毛面，毛刺。沖裁過程可分為彈性變形，塑性變形，斷裂分別三個變形階段。工作零件刃口尺寸的確定沖孔以凸模為計算基準，落料以凹模為計算基準。沖裁件的經濟沖裁精度為IT11級。凸凹模在下模部分的叫倒裝式復合模，凸凹模在上模部分的叫正裝式復合模，其中正裝式復合模多一套打件裝置。彈性卸料裝置除了起卸料作用外，還起壓料作用，它一般用于材料厚度較小的狀況。側刃常用于級進模中，起限制條料送進步距的作用。沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心，設計模具時，要使壓力中心和模柄中心重合。10.擋料銷用于條料送進時的粗定位，導正銷用于條料送進時的精定位。將各種金屬坯料沿直線彎成確定角度和曲率,從而得到確定形態和零件尺寸的沖壓工序稱為彎曲。彎曲時外側材料受拉伸,當外側的拉伸應力超過材料的抗拉強度以后,在板料的外側將產生裂紋,此中現象稱為彎裂。在外荷作用下,材料產生塑性變形的同時,伴隨彈性變形,當外荷去掉以后,彈性變形復原,使制件的形態和尺寸都發生了變更,這種現象稱為回彈。在彎曲過程中，坯料沿凹模邊緣滑動時受到摩擦阻力的作用，當坯料各邊受到摩擦阻力不等時，坯料會沿其長度方向產生滑移，從而使彎曲后的零件兩直邊長度不符合圖樣要求，這種現象稱之為偏移。為了確定彎曲前毛坯的形態和大小，須要計算彎曲件的綻開尺寸。彎曲件的工藝支配使在工藝分析和計算之后進行的一項設計工作。常見的彎曲模類型有：單工序彎曲模、級進彎曲模、復合彎曲模、通用彎曲模。對于小批量生產和試制生產的彎曲件，因為生產量小，品種多，尺寸經常變更，接受常用的彎曲模成本高，周期長，接受手工時強度大，精度不易保證，全部生產中常接受通用彎曲模。凹模圓角半徑的大小對彎曲變型力，模具壽命，彎曲件質量等均有影響。對于有壓料的自由彎曲，壓力機公稱壓力為F壓機≥（1.6～1.8）（F自+FY）。用拉深模將確定形態的平面坯料或空心件制成開口件的沖壓工序叫做拉深。一般狀況下，拉深件的尺寸精度應在IT13級以下，不宜高出IT11級。實踐證明，拉深件的平均厚度和坯料厚度相差不大，由于塑性變形前后體積不變，因此，可以按坯料面積等于拉深件表面積原則確定坯料尺寸。為了提高工藝穩定性，提高零件質量，必需接受稍大于極限值的拉深系數。窄凸緣圓筒形態零件的拉深，為了使凸緣簡潔成形，在拉深窄凸緣圓筒零件的最終兩道工序可采用錐形凹模和錐形壓料圈進行拉深。壓料力的作用為：防止拉深過程中坯料起皺目前接受的壓料裝置有彈性壓料和剛性壓料裝置。軸對稱曲面形態包括球形件，拋物線形件，錐形件。在拉深過程中，由于板料因塑性變形而產生較大的加工硬化，致使接著變形苦難甚至不行能。為可后繼拉深或其他工序的順當進行，或消退工件的內應力，必要時進行工序間熱處理或最終消退應力的熱處理。61在沖壓過程中，清洗的方法一般接受酸洗。為了降低冷沖壓模具和坯料的摩擦力，應對坯料進表面處理和潤滑處理。62冷積壓模具一般接受可調試冷擠壓模和通用擠壓模。63翻邊按變形性質可分為伸長類翻邊和壓縮類翻邊。64在沖壓過程中，脹形分平板坯料的局部凸起脹形和立體空心的脹形。65壓制加強筋時，所需沖壓力計算公式為：F=LtσbK。66把不平整的工件放入模具內壓平的工序叫校平。67冷擠壓的尺寸公差一般可達到IT7。68空心坯料脹形是將空心工序件或管狀毛坯沿徑向往外擴張的沖壓工序。69徑向積壓又稱橫向擠壓，即積壓時，金屬流淌方向和凸緣運動方向垂直。70覆蓋件是指覆蓋車類發動機、底盤、駕駛室和車身的薄板異型類表面零件和內部零件。71為了實現覆蓋件拉深,須要制件以外增加部分材料,而在后續工序中又將去切除,這部分增補的材料稱為工藝補充部分。72利用拉深筋，限制材料各方向留入凹模的阻力,防止拉深時因材料流淌不勻整而發生起皺和裂開,是覆蓋件工藝設計和模具設計的特點和重要內容。73確定覆蓋件的切邊方向必需留意定位要便利牢靠和要保證良好的刃口強度這兩點。74覆蓋件翻邊質量的好壞和翻邊位置的精確度,將干脆影響汽車車身的裝配精度和質量。75覆蓋件的工序工件圖是指拉深工件圖、切邊工件圖及翻邊工件圖等工序件圖,是模具設計過程中貫徹工藝設計圖、確定模具結構及尺寸的重要依據。76覆蓋件拉深模結構和拉深運用的壓力機有很大的關系,可分為單動拉深模、多為雙動拉深模和雙動拉深模。77拉深筋的作用是增大或調整拉深時坯料各部分的變形阻力,限制材料流入,提高穩定性,增大制件的剛度,避開起皺和裂開現象。78工藝孔是為了生產和制造過程的須要,在工藝上增設的孔,而非產品制件上須要的孔。79覆蓋件的翻邊包括兩個方面：一是輪廓外形翻邊，二是窗口封閉內形翻邊。80在模具的工作部分分布若干個等距工位,在每個每個工位上設置了確定沖壓工序,條料沿模具逐工位依次沖壓后,在最終工位上從條料中便可沖出一個合格的制件來的模具叫級進模。81多工位級進模按主要工序分,可分為級進沖裁模、級進彎曲模、級進拉深模。82多工位級進模按組合方式分,可分為落料彎曲級進模、沖裁翻邊級進模、沖裁拉深級進模、翻邊拉深級進模。83衡量排樣設計的好壞主要看工序支配是否合理,能否保證沖件的質量并使沖壓過程正常穩定進行,模具結構是否簡潔,制造修理是否便利,是否符合制造和運用單位的習慣和實際條件等等。84進行工位設計就是為了確定模具工位的數目、各工位加工的內容、及各工位沖壓工序的依次。85對于嚴格要求的局部內、外形及成組的孔,應考慮在同一工位上沖出,以保證位置精度。86如何處理好相關部件幾次沖裁產生的相接問題,將干脆影響沖壓件的質量。87在多工位級進模內條料送進過程中,會不斷得被切除余料,但在各工位之間達到最終工位以前,總要保留一些材料將其連接起來,以保證條料連續的送進,這部分材料稱為載體。88級進模中卸料板的另一個重要作用是愛惜細小的凸模。89對于自動送料裝置的多工位級進模應接受自動檢測愛惜裝置。90模具因為磨損和其他緣由而失效,最終不能修復而報廢之前所加工的沖件總數稱為模具壽命。91模具經過確定時間的運用,由于種種緣由不能再沖出合格的沖件產品,同時又不能修復的現象稱為失效。92沖模一般零件選用材料是應具有確定的力學性能和機械加工性能。93在實際生產中,由于沖壓件材料厚度公差較大,材料性能波動,表面質量差不干凈等,將造成模具工作零件磨損加劇.和崩刃。94對于確定條件下的模具鋼,為了提高起耐磨性,須要在硬度高的機體上分布有細小堅硬的碳化物。95低淬透性冷作模具鋼他包括碳素工具鋼和部分低合金工具鋼。96材料的耐磨性將干脆影響模具零件的運用壽命和沖件質量。97鋼結硬質合金的可鑄性和可加工性較差,因而對鑄造溫度和鑄造方法以及切削加工范圍都有嚴格的要求。98不同沖壓模具對材料的性能要求不同,拉深等成形模要求有高耐磨性和高黏附性。100.硬質合金鋼和鋼結硬質合金性能相比具有硬度高和模具運用壽命長等特點。四問答、計算題1．冷沖壓的特點？答：（1）便于實現自動化，生產率高，操作簡便。大批量生產時，成本較低。(2)冷沖壓生產加工出來的制件尺寸穩定、精度較高、互換性好。(3)能獲得其它加工方法難以加工或無法加工的、形態困難的零件。(4)冷沖壓是一種少無切削的加工方法，材料利用率較高，零件強度、剛度好。2．冷沖壓的基本工序？答：分別工序和變形工序。分別工序：材料所受力超過材料的強度極限，分別工序的目的是使沖壓件和板料沿確定的輪廓線相互分別，成為所需成品的形態及尺寸。成形工序：材料所受力超過材料的屈服極限而小于材料的強度極限，成形工序的目的，是使沖壓毛坯在不破壞的條件下發生塑性變形，成為所要求的成品形態和尺寸。3．板平面方向性系數？答：板料經軋制后晶粒沿軋制方向被拉長，雜質和偏析物也會定向分布，形成纖維組織，使得平行于纖維方向和垂直于纖維方向材料的力學性能不同，因此在板平面上存在各向異性，其程度一般用板厚方向性系數在幾個特殊方向上的平均差值Δr（稱為板平面方向性系數）。Δr值越大，則方向性越明顯，對沖壓成形性能的影響也越大。4．沖壓成形性能？答：材料對各種沖壓成形方法的適應實力。沖壓成形性能包括兩個方面：一是成形極限，二是成形質量。材料沖壓成形性能良好的標記是：材料的延長率大，屈強比小，屈彈比小，板厚方向性r大，板平面方向性Δr值小。5．沖壓對材料的基本要求為：具有良好的沖壓成形性能，如成形工序應具有良好的塑性(勻整伸長率δj高)，屈強比σs/σb和屈彈比σs/E小，板厚方向性系數r大，板平面方向性系數Δr小。具有較高的表面質量，材料的表面應光滑平整，無氧化皮、裂紋、銹斑、劃傷、分層等缺陷。厚度公差應符合國家標準。6．如何選擇壓力機？答：主要包括類型選擇和規格兩個方面。(1)類型選擇沖壓設備類型較多，其剛度、精度、用途各不相同，應依據沖壓工藝的性質、生產批量、模具大小、制件精度等正確選用。一般生產批量較大的中小制件多選用操作便利、生產效率高的開式曲柄壓力機。但如生產洗衣桶這樣的深拉伸件，最好選用有拉伸墊的拉伸油壓機。而生產汽車覆蓋件則最好選用工作臺面寬大的閉式雙動壓力機。(2)規格選擇確定壓力機的規格時要遵循如下原則：壓力機的公稱壓力必需大于沖壓工藝力。但對工作行程較長的工序，不僅僅是只要滿足工藝力的大小就可以了，必需同時考慮滿足其工作負荷曲線才行。②壓力機滑塊行程應滿足制件在高度上能獲得所需尺寸，并在沖壓工序完成后能順當地從模具上取出來。對于拉伸件，則行程應在制件高度兩倍以上。③壓力機的行程次數應符合生產率的要求。④壓力機的閉合高度、工作臺面尺寸、滑塊尺寸、模柄孔尺寸等都要能滿足模具的正確安裝要求，對于曲柄壓力機，模具的閉合高度應在壓力機的最大裝模高度和最小裝模高度之間。工作臺尺寸一般應大于模具下模座50-70mm（單邊），以便于安裝，墊板孔徑應大于制件或廢料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸應和模柄孔尺寸相符。7．什么是壓力機的裝模高度，和壓力機的封閉高度有何區分？答：壓力機的裝模高度是指滑塊在下死點時，滑塊下表面到工作墊板上表面的距離。當裝模高度調整裝置將滑塊調整至最上位置時（即連桿調至最短時），裝模高度達到最大值，稱為最大裝模高度；裝模高度調整裝置所能調整的距離，稱為裝模高度調整量。和裝模高度并行的標準還有封閉高度。所謂封閉高度是指滑塊在下死點時，滑塊下表面到工作臺上表面的距離。它和裝模高度之差恰好是墊板的高度。因為模具通常不干脆裝在工作臺面上，而是裝在墊板上，所以裝模高度用得更普遍。8．什么是沖裁間隙？為什么說沖裁間隙是重要的。答:凸模和凹模工作部分的尺寸之差稱為間隙。沖裁模間隙都是指的雙面間隙。間隙值用字母Z表示。間隙之所以重要，體現在以下幾個方面：1）沖裁間隙對沖裁件質量的影響（1）間隙對斷面質量的影響模具間隙合理時，凸模和凹模處的裂紋（上下裂紋）在沖壓過程中相遇并重合，此時斷面塌角較小，光面所占比例較寬，毛刺較小，簡潔去除。斷面質量較好；假如間隙過大，凸模刃口處的裂紋較合理間隙時向內錯開一段距離，上下裂紋未重合部分的材料將受很大的拉伸作用而產生撕裂，使塌角增大，毛面增寬，光面削減，毛刺肥而長，難以去除，斷面質量較差；間隙過小時，凸模和凹模刃口處的裂紋較合理間隙時向外錯開一段距離上下裂紋中間的一部分材料，隨著沖裁的進行將進行二次剪切，從而使斷面上產生二個光面，并且，由于間隙的減小而使材料受擠壓的成分增大，毛面及塌角都削減，毛刺變少，斷面質量最好。因此，對于一般沖裁來說，確定正確的沖裁間隙是限制斷面質量的一個關鍵。（2）沖裁間隙對尺寸精度的影響材料在沖裁過程中會產生各種變形，從而在沖裁結束后，會產生回彈，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其結果，有的使制件尺寸變大，有的則減小。其一般規律是間隙小時，落料件尺寸大于凹模尺寸，沖出的孔徑小于凸模尺寸；間隙大時，落料件尺寸小于凹模尺寸，沖出的孔徑大于凸模尺寸。2）沖裁間隙對沖壓力的影響一般來說，在正常沖裁狀況下，間隙對沖裁力的影響并不大，但間隙對卸料力、推件力的影響卻較大。間隙較大時，卸料及推料時所須要克服的摩擦阻力小，從凸模上卸料或從凹模內推料都較為簡潔，當單邊間隙大到15%~20%料厚時，卸料力幾乎等于零。3）沖裁間隙對沖模壽命的影響由于沖裁時，凸模和凹模之間，材料和模具之間都存在摩擦。而間隙的大小則干脆影響到摩擦的大小。間隙越小，摩擦造成的磨損越嚴峻，模具壽命就越短，而較大的間隙，可使摩擦造成的磨損削減，從而提高了模具的壽命。9．比較單工序模、復合模、級進模的優缺點。答：各種類型模具對比見下表模具種類對比項目單工序模級進模復合模無導向的有導向的制件精度低一般可達IT13-IT8可達IT9-IT8制件形態尺寸尺寸大中小型尺寸困難及微小制件受模具結構和強度制約生產效率低較低最高一般模具制造工作量和成本低比無導向的略高沖裁較簡潔制件時比復合模低沖制困難制件時比連續模低操作的平安性擔憂全，需實行平安措施較平安擔憂全，需實行平安措施自動化的可能性不能運用最宜運用一般不用10、依據圖示零件，完成以下內容：工作零件刃口尺寸；答:1)刃口尺寸如下表:沖裁性質工作尺寸計算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料58-0.7438-0.6230-0.5216-0.44R8DA=(Dmax-xΔ)+0δA57.6+0.1837.7+0.1629.7+0.1316.8+0.11R7.9+0.06凸模尺寸按實際尺寸配置，保證雙邊間隙0.25~0.36mm沖孔φ3.5+0.3dT=(dmin+xΔ)0-δT凹模尺寸按凹模實際尺寸配置，保證雙邊間隙0.25~0.36mm3.65-0.08中心距14±0.05517±0.055試畫出其級進模排樣圖并計算出一根條料的材料利用率；答：排樣圖如下：排樣圖查附表3選用板料規格為900*1800*2，接受橫裁，剪切條料尺寸為62*900，一塊板可裁的條料數為：一塊板可裁的條數n1=1800/62=29條余2mm每條可沖零件的個數n2=（900-2）/32=28個余6.25mm每板可沖零件的總個數n=n1n2=29×28=812個一個沖片面積A0≈1622.5mm2材料利用率η=n×100%=×100%=81%計算沖壓力，選擇壓力機答：查附表1，τ=300MPa落料力F1=KLtτ=1.3×[2（58-16）+2（30-16）+16π]×2×300≈126000N沖孔力F2=KLtτ=1.3×4π×3.5×2×300≈34289N推件力取h=6,n=h/t=6/2=3，查表3-18,KT=0.055FT=nKTF=nKT（F1+F2）=3×0.055×(12.6+3.4289)≈2.5(t)總沖壓力FZ＝F１+F２+FT≈19(t)依據計算總力，可初選JB23-25的壓力機。當模具結構及尺寸確定之后,可對壓力機的閉合高度,模具安裝尺寸,進行校核,從而最終確定壓力機的規格.4.模具總裝圖及主要工作零件圖1-簧片2-螺釘3-下模座4-凹模5-螺釘6-承導料7-導料板8-始用擋料銷9、26-導柱10、25-導套11-擋料釘12-卸料板13-上模座14-凸模固定板15-落料凸模16-沖孔凸模17-墊板18-圓柱銷19-導正銷20-模柄21-防轉銷22-內六角螺釘23-圓柱銷24-螺釘總裝圖11．彎曲變形的特點？答（1）只有在彎曲中心角φ的范圍內，網格才發生顯具的變更，而在板材平直部分，網格仍保持原來狀態。(2)在變形區內，板料的外層想纖維受力而拉伸，內層縱向纖維受壓而縮短。(3)在彎曲變形區內板料厚度有變薄。(4)從彎曲變型區域的橫斷面看，對于窄板和寬板各有變形態況。12．限制回彈措施有哪些？答（1）盡量避開用過大的相對彎曲半徑r/t(2)接受合適的彎曲工藝。(3)合理設計彎曲模結構。13．產生偏移的緣由是什么，限制偏移的措施是:什么？答：彎曲坯料形態不對稱，彎曲件兩邊折彎不相等，彎曲凸凹模結構對稱。限制偏移的措施是:：（1）接受壓料裝置(2)利用毛坯上的孔或彎曲前沖出工藝孔，用定位銷插入孔中定位，使坯料無法移動。(3)依據偏移量的大小，調用定位元件的位移來補償偏移。(4)對于不同零件，先成對的彎曲，彎曲后再切斷。(5)盡量接受對稱的凸凹結構，使凹模兩變圓角半徑相等，凸凹間隙調整對稱。14．彎曲件工藝支配的原則是什么？答（1）對于形態簡潔的彎曲件可以一次性成形。而對于形態困難的彎曲件，一般要多次才能成形。(2)對于批量大尺寸小的彎曲件，為使操作便利，定位精確和提高效率，應盡可能接受級進模或復合模彎曲成形。(3)須要多次彎曲時，一般應先彎兩端，后彎中間部分，前次彎曲應考慮后次彎曲有牢靠定位，后次彎曲不能影響前次已彎成形態。(4)對于非對稱彎曲件，為避開彎曲時坯料偏移，應盡可能接受成對彎曲后再切成兩件工藝。15．彎曲件設計時候要留意的問題？答：（1）坯料定位要精確，牢靠，盡可能接受坯料的孔定位，防止坯料在變形過程中發生偏移。（2）模具結構不應防礙坯料在彎曲過程中應有的轉動和移動，避開彎曲過程中坯料產生過渡變薄和斷面發生畸變。（3）模具結構應能保證彎曲時上，下模之間水平方向的錯移力平衡。（4）為了減小回彈，彎曲行程結束時應使彎曲件的變形部位在模具中得到較正。（5）彎曲回彈量較大的材料時，模具結構上必需考慮凸凹模加工及試模時便于修正的可能性。16．拉深變形可劃分為哪五個區域？答？（1）緣平面部分(2)凸緣圓角部分(3)筒壁部分(4)底部圓角部分(5)筒底部分17．影響極限拉深系數的緣由有哪些？答：（1）材料的組織和力學性能（2）板料的相對厚度t/D（3）摩擦和潤滑條件（4）模具的幾何參數除次之外還有拉深方法，拉深次數，拉深速度，拉深件形態等。18．提高拉深變形程度的措施？答：（1）加大坯料直徑（2）適當的調整和增加壓料力（3）接受帶壓料筋的拉深模（4）接受反拉深方法19．拉深模的分內？答：按運用的壓力機類型部同，可分為單動機上運用的拉深模和雙動機上運用的拉深模：按工序的組合程度部同，可分為單工序拉深模，復合拉深模和級進拉深模：按結構形勢和運用要求部同，可分為首次拉深和后次拉深模，有壓料裝置和無壓料裝置拉深模，順裝式拉深模和倒裝式拉深模，下出件拉深模和上出件拉深模。20．拉深時產生拉裂緣由？限制措施？答：緣由為：在拉深過程中，由于凸緣變形區應力變很部勻整，靠近外邊緣的坯料壓應力大于拉應力，坯料應變為最大主應力，坯料有所增厚：而靠近凹模孔口的坯料拉應力大于壓應力，其拉應變為最大主應力，坯料有所變薄。變薄最嚴峻的部位成為拉深時的緊急斷面，當壁筒的最大拉應力超多了該緊急斷面的抗應力時，會產生拉裂。措施：適當增大凸凹模圓角半徑，降低拉深力，增大拉深次數，在壓料圈底部和凹模上涂潤滑劑等方法避開拉裂產生。21．影響極限翻孔系數的主要因素是什么？答：（1）材料的性能。(2)預制孔的相對直徑d/t。(3)預制孔的加工方法。(4)翻孔的加工方法。22．校平和整形的特點為？答：（1）使工件的局部產生不大的塑性變形，以達到提高工件形態和尺寸精度，使符合零件圖樣要求。(2)由于校平和整形后工件的精度較高，因而模具精度要求也較高。(3)所用的設備要有確定剛性，最好運用精壓機。23．此模具的特點為：（1）接受通用模架，更換凸模，組合凹模等零件，可反擠壓不同的擠壓件，還可進行正擠壓。(2)凸、凹模同軸度可以調整，即通過螺釘和月牙形板調整凹模位置，以保證凸、凹模同軸度。(3)凹模為預應力組合凸凹模結構，能承受較大的單位擠壓應力。(4)對于黑色金屬反擠壓，其擠壓件可能箍在凸模上，因而設置了卸料裝置，卸料板做成彎形是為了削減凸模長度。(5)因黑色金屬擠壓力很大，所以凸模上端和頂件器下端做成錐形，以擴大支撐面積。24．什么叫冷擠壓，它有哪些方法？答：在常溫下擠壓模具腔內的金屬施加強大的壓力，使之從模孔或凸、凹模間隙中擠出而獲得所須要的零件的一種加工方法。可以分為四類分別為是：正擠壓、反擠壓、復合擠壓、徑向擠壓。25．翻邊應留意的問題？答：伸長類曲面翻邊時會出現起皺現象，模具設計時接受強力壓料裝置來防止，另外為創建有利翻邊的條件，防止中間部分過早的翻邊而引起直立邊過大的伸長變形甚至開裂，同時沖壓方向的選取應保證翻邊作用力在水平方向上平衡，通常取沖壓和坯料兩端切線構成角度相同。26．覆蓋件的主要成形障礙是什么？答：由于覆蓋件多為非軸對稱、非回轉體的困難曲面形態零件,拉深時簡潔產生變形不勻整,導致板料在變形過程中失穩起皺甚至裂開,所以拉深時的起皺和裂開是其主要成形障礙。27覆蓋件成形時的起皺和裂開預防措施是什么？答：（1）拉深時加大板料和凹模的接觸面積,通過增大對材料流淌的約束,抑制起皺和裂開產生及發展。(2)時凸模和板料的初始接觸位置盡量靠近板料的中心位置,拉深始材料能被勻整拉深化凹模,減小產生起皺和裂開的可能性。(3)適當增加拉深時材料的曲率半徑,可削減起皺和裂開。(4)盡量降低拉深度是避開起皺和裂開有效方法。28．覆蓋件的工序工件圖基本內容是什么？答：（1）覆蓋件圖是按覆蓋件在汽車中的位置繪制的,而覆蓋工序工件圖是按工序在模具中的位置繪制的。(2)覆蓋件工序工件圖必需將本工序的形態變更部分表達清楚。(3)覆蓋件工序工件圖必需將其基準線和基準點的位置標注清楚。(4)覆蓋件工序工件圖應將工序件的送進方向和送出方向標清楚。(5)覆蓋件切邊工序工件圖應標注廢料切口的位置和刃口方向,并用文字說明廢料的解除方向。29．拉深筋的布置要留意以哪幾點？答：（1）必需對材料的流淌狀況進行細致分析,再確定拉深筋的布置方案。(2)直壁部分拉深進料阻力較小,可放1-2條拉深筋,圓角部分拉深進料阻力較大,可不放拉深筋。(3)在圓角簡潔起皺的部分,適當放拉深筋。(4)一般將拉深筋設置在上壓圈上,而將拉深筋槽設置在下面凹模的壓料面上,以便拉深筋槽的打磨和研配。30．接受雙動壓力機的優點是什么？答（1）雙動壓力機的壓緊力大于單動壓力機。（2）雙動壓力機的外滑塊壓緊力,可通過調整螺母調整外滑塊四角的凹凸,使外滑塊成傾斜狀,從而調整拉深模壓料面上各部位的壓力,以限制壓料面上材料的流淌,而單動機的壓緊力只能整體調整,缺乏靈敏性（3）雙動壓力機拉深深度大于單動壓力機（4）單動拉深模壓料不是剛性的,假如壓料面不對稱的立體曲面形態,在拉深初始預彎成壓料面形態時,可能造成壓料板斜料,嚴峻時失去壓料作用,而雙動拉深模就好多了。31．級進模的特點及應用范圍是什么？答：（1）在同一副模具不同工位上可同時完成沖裁、彎曲、拉深和成形等多道工序,具有比其他類型沖模有更高的工作效率。(2)級進模簡潔實現自動化,包括自動送料、自動出件、自動疊片。(3)級進模結構困難、加工精度較高,因而模具的設計、制造、調試、修理等技術要求較高。(4)級進模適合大批量生產加工,被加工的零件有足夠的產量和批量。(5)運用級進模生產,材料利用率較低。32．多工位級進模排樣設計的內容是什么？答：（1）確定模具的定位數目、各工位加工內容和各工位沖壓依次;（2）確定被沖工件在條料上的排列方式;（3）確定載體的形式;（4）確定條料寬度和步距尺寸,從而確定材料的利用率;（5）基本確定各工位的結構;33．多工位級進模排樣設計應考慮的其他因數是哪些？答：（1）排樣時,應合理布置沖裁和成形工位的相對位置,使沖壓負荷盡可能平衡,以便沖壓中心接近設備中心;（2）對于彎曲工序,還要考慮材料的纖維方向;（3）對于倒沖或切斷、切口的部分,應留意毛刺方向,因為倒沖時,毛刺留在上表面,切斷和切口時,被切開工件的毛刺一邊在上面,另一邊在下面;通過以上分析,綜合各方面的因數,設計多個排樣方案進行比較,并要對每個排樣方案計算出材料的利用率,再進行經濟效率分析,最終選擇一個相對較為合理的排樣方案。34．影響模具正常送進的主要障礙是是指什么?沖裁毛刺或油垢;帶有彎曲、成形的零件再條料上成形后或進行彎曲、成形工位的凹模工作平面凹凸不平;模具內各種側向或倒向工作機構的故障以及沖裁時條料的額外變形和位移產生的送料障礙等。再設計多工位級進模時,應充分考慮這些因數,以保證條料的正常送進。35．影響沖壓模具壽命的主要因數是什么？答：（1）沖壓工藝及模具設計對模具壽命影響。(2)模具材料對模具壽命影響。(3)模具的熱處理對模具壽命影響。(4)模具零件毛坯的鑄造和預處理對模具壽命影響。(5)模具加工工藝對模具壽命影響。37改善模具壽命的措施有哪些？答：（1）優選模具材料。(2)改善模具結構。(3)制定合理的沖壓工藝。(4)制定合理的熱加工工藝。38．冷沖模具應有的力學性能是什么？答：:（1）應有較高的變形抗力。(2)應有較高的斷裂抗力。(3)應有較高的耐磨性及抗乏累性能。(4)應有較好的冷、熱加工工藝性。39．沖壓模具工作零件材料的要求是什么？答：（1）良好的耐磨性。(2)良好的熱處理工藝性能。(3)確定的沖擊韌性。(4)良好的抗黏結性。另外,沖模一般零件選用的材料應具有確定的力學性能、機械加工性能。40．計算拉深工藝力的目的是為了選擇合適的壓力機噸位。已知拉深時總拉深力為15噸，所以選擇標稱壓力為16噸的壓力機足夠。對嗎，為什么？答：錯理由：曲柄壓力機的許用負荷隨滑塊行程位置的不同而不同，其標稱壓力是在離下止點前特殊位置產生的最大作用力。拉深時，由于其工作行程長，因此當選擇壓力機時，并不僅僅只要滿足工藝力的大小就可以，必需同時考慮滿足其工作負荷曲線才行。2．沖壓非對稱零件時，模柄都要加騎縫銷（防轉銷）。回答：1）對2）錯理由：騎縫銷的作用是防止上模座相對模柄轉動。假如沖壓非對稱零件不加騎縫銷，則上模部分轉動一個角度后，凸模和凹模的相對位置會發生變更，這樣會造成工作零件發生啃傷等平安問題。3．復合模沖裁精度比級進模高。回答：1）對2）錯理由：由于復合模是同一副模具的同一位置上完成多道工序的沖壓，不會存在條料送進時的定位誤差，所以精度比在同一副模具不同位置上完成多道工序的級進模的要高。4．彎曲時，工件折彎線的方向最好和板料的軋制方向一樣。回答：1）對2）錯理由：板料存在各向異性，順著軋制方向的力學性能最好，不簡潔拉裂。當彎曲線和軋制方向垂直時，彎曲最大拉應力的方向正好和軋制方向一樣，此時彎曲允許的變形程度最大，最不簡潔開裂。5．拉深時為了減小材料流淌的阻力，有利于提高極限變形程度，因此，經常在凸模和毛坯的接觸面上加潤滑。回答：1）對2）錯理由：為了減小材料流淌的阻力，有利于提高極限變形程度，經常在凹模和毛坯的接觸面上加潤滑。為了防止凸模和毛坯接觸面之間產生相對滑動并造成緊急斷面的過度變薄或拉裂，應避開在凸模和毛坯的接觸面上加潤滑。6．凸模和固定板之間的協作通常接受過盈協作。回答：1）對2）錯理由：凸模和固定板之間一般是接受H7/m6的過渡協作。當接受彈壓導板模時，可以接受間隙協作。7．因此凸凹模的截面形態及尺寸和工件完全一樣。回答：1）對2）錯理由：工件的內形由凸模確定，外形由凹模確定，因此凸凹模的截面形態及尺寸和工件完全一樣47用協作加工法計算下圖零件的凸模和凹模刃口尺寸。已知：Zmin=0.246，Zmax=0.360答：考慮到工件形態困難，宜接受配作法加工凸、凹模。此制件為落料件，故以凹模為基準件來配作凸模。凹模磨損后其尺寸變更有三種狀況，見圖b。（1）凹模磨損后尺寸變大的：70±0.37、53；其計算公式：AA=(Amax-xΔ)+0δA查表3-5得：x1=0.5,x2=0.75,取δA=Δ/4將已知數據代入公式得：A1A=(70-0.5×0.4)=69.8mmA2A=(53-0.75×0.37)=52.72mm（2）凹模磨損后尺寸變小的：32；其計算公式：BA=(Bmin+xΔ)0-δA查表3-5得x=0.5，取δA=Δ/4將已知數據代入公式得：BA=(32+0.5×0.79)=32.4mm(3)凹模磨損后尺寸不變的：30；其基本公式為CA=(Cmin+0.5Δ)0.5δA取δA=Δ/4將已知數據代入公式得：CA=（30+0.5×0.52）±0.5×=30.26±0.07mm查表得：Zmax=0.360mmZmin=0.246mm凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配制，保證雙面間隙值為（0.246～0.360）mm。48．請指出下列表達式中各個字母的含義。（5分）鋼板答：B表示：鋼板的厚度精度為較高級表示：鋼板的規格為1.0mm，平面尺寸為mmQ235表示：鋼板材料為Q235一般碳素鋼表示：鋼板的表面質量為高級的精整表面S表示：深拉深級49．試述沖裁間隙是重要性。（10分）答：沖裁間隙對沖裁件質量、沖裁力大小及模具壽命都會產生影響。沖裁間隙對質量的影響：間隙對斷面質量的影響模具間隙合理時，沖裁件斷面塌角較小，光面所占比例較寬，對于軟鋼板及黃銅約占板厚的三分之一左右，毛刺較小，簡潔去除。斷面質量較好；間隙過大時，使塌角增大，毛面增寬，光面削減，毛刺肥而長，難以去除，斷面質量較差；間隙過小時，毛面及塌角都削減，毛刺變少，斷面質量最好。因此，對于一般沖裁來說，確定正確的沖裁間隙是限制斷面質量的一個關鍵。沖裁間隙對尺寸精度的影響材料在沖裁過程中會產生各種變形，從而在沖裁結束后，會產生回彈，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其結果，有的使制件尺寸變大，有的則減小。其一般規律是間隙小時，落料件尺寸大于凹模尺寸，沖出的孔徑小于凸模尺寸；間隙大時，落料件尺寸小于凹模尺寸，沖出的孔徑大于凸模尺寸。同時，在一般狀況下，間隙越小，制件的尺寸精度也越高。沖裁間隙對沖壓力的影響：沖裁力隨著間隙的增大雖然有確定程度的降低，但當單邊間隙在5%~10%料厚時，沖裁力降低并不明顯，因此，一般來說，在正常沖裁狀況下，間隙對沖裁力的影響并不大，但間隙對卸料力、推件力的影響卻較大。沖裁間隙對沖模壽命的影響：間隙是影響模具壽命的主要因素，由于沖裁時，凸模和凹模之間，材料和模具之間都存在摩擦。而間隙的大小則干脆影響到摩擦的大小。間隙越小，摩擦造成的磨損越嚴峻，模具壽命就越短，而較大的間隙，可使摩擦造成的磨損削減，從而提高了模具的壽命。綜上所述，沖裁間隙較小，沖裁件質量較高，但模具壽命短，沖壓力有所增大；而沖裁間隙較大，沖裁件質量較差，但模具壽命長，沖壓力有所削減。因此，我們應選擇合理間隙。50．壓力機標牌為JB23-63C各字母的含義。（5分）答：J表示：機械式壓力機；B：次要參數和基本型號不同的其次種變型23：第2列，第3組，表示開式雙柱可傾式壓力機；63：壓力機的標稱壓力為630KNC：結構和性能比原型作了第三次改進。51、計算：如圖所示復合模刃口，試用解析法確定壓力中心。（10分）a）工件圖b）計算圖解：建立如圖b的坐標系，由于圖形上下對稱，故壓力中心的Y坐標為0，壓力中心X的坐標按式（3-24）得：X0===2652、看圖回答問題（15分）1．該模具為單工序模還是級進模或者是復合模？2．指出圖中各序號的名稱3．說明圖中條料的定位方式及卸料方式，總沖裁力包括哪些力？答：(1).該模具為倒裝式復合模。(2)．見圖說(3)．條料送進時，由導料銷12限制方向，由活動擋料銷11限制步距；沖孔廢料由沖孔凸模從上往下推下（推件力），條料廢料由彈性卸料裝置13、19卸下（彈性卸料力），工件由打料機構從落料凹模推下。其總沖壓力為：沖裁力（沖孔力+落料力）+彈性卸料力+推件力53、什么是沖裁間隙？沖裁間隙和沖裁件的斷面質量有什么關系？沖裁凸模和凹模橫向尺寸的差值稱為沖裁間隙。間隙小沖裁件的斷面質量較好54彎曲回彈的表現形式是什么？產生回彈的主要緣由是什么？彎曲回彈的表現形式為：彎曲半徑的變更和彎曲角的變更。產生回彈的主要緣由是：材料的力學性能、相對彎曲半徑、彎曲中心角、彎曲方式、模具間隙等。55拉深變形區的應力應變的特點是什么？拉深變形區為凸緣部分，切向為壓應力，徑向為拉應力，切向壓應力的確定值最大，所以在切向是壓應變，徑向為拉應變。56拉深時簡潔出現什么樣的質量問題？為什么？凸緣的起皺和底部圓角R處的開裂，前者是因為切向壓應力太大，后者是R處的塑性變形小，加工硬化現象弱。57、畫制件圖依據圖示的凹模簡圖(1)、畫出沖裁件的制件圖；(2)、畫出該沖裁件的排樣圖。58.簡述固定卸料順出件這種結構的優點和缺點。優點：1.模具結構簡潔；2.用手送料時人手不易進入緊急區，比較平安。缺點：1.廢料簡潔上翹，卸料時反向翻轉，對凸模刃口側面的磨損嚴峻；2.凹模刃口旁邊有異物時不易發覺。59簡述凸模結構設計的三原則。精確定位凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發生任何方向的移位，否則將造成沖裁間隙不勻整降低模具壽命，嚴峻時可造成肯模。防止拔出回程時，卸料力對凸模產生拉伸作用。凸模的結構應能防止凸模從固定板中拔出來。防止轉動對于工作段截面為圓形的凸模，不存在防轉的問題，對于工作段不是圓形的凸模，必需保證凸模在工作過程中不發生轉動，否則將啃模。60簡述影響沖裁刃口磨損的因素。沖裁間隙間隙過小，刃口磨損嚴峻，模具壽命較低。沖裁輪廓形態沖裁輪廓困難，有尖角時，在尖角處磨損嚴峻，模具壽命較低。潤滑有潤滑可以降低摩擦系數，削減磨損。板料種類板料越硬，越粘磨損越嚴峻。沖裁模具模具裝配的好壞對刃口的磨損有影響，凸模深化凹模越多，磨損越嚴峻。壓力機壓力機的剛性，壓力機的額定壓力都會影響刃口磨損。61計算下圖所示零件的沖材力。材料為Q235鋼，τ=345MPa，材料厚度t=1mm，接受剛性卸料裝置和下出料方式，凹模刃口直壁高度h=6mm。（5分）解：L=（220-70）×2+π×70+140+40×2=739.8mmF=Ltσb=739.8×1×449=332170N

K推=0.055

n=6/1=6F推=K推nF=0.055×6×332170=110723N

F0=F+F推=332170+110723=442893N冷沖模是利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其變形或分別，從而獲得沖件的一種壓力加工方法。（4）沖壓加工獲得的零件一般無需進行機械加工，因而是一種節約原材料、節約能耗的少、無廢料的加工方法。(2)性變形的物體體積保持不變，其表達式可寫成ε1+ε2+ε3=0。(2)材料的沖壓成形性能包括形態凍結性和貼模性兩部分內容。(2)5、材料的應力狀態中，壓應力的成分愈大，拉應力的成分愈小，愈有利于材料塑性的發揮。(2)用的金屬材料在冷塑性變形時，隨變形程度的增加，全部強度指標均提高，硬度也提高，塑性指標降低，這種現象稱為加工硬化。(3)件的切斷面由圓角帶、光亮帶、剪裂帶、毛刺四個部分組成。(4)裁變形過程大致可分為彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分別階段的三個階段。(3)10、在設計模具時，對尺寸精度、斷面垂直度要求高的工件，應選用較小的間隙值；對于斷面垂直度和尺寸精度要求不高的工件，以提高模具壽命為主，應選用較大的間隙值。(2)孔時，因工件的小端尺寸和凸模尺寸一樣，應先確定凸模尺寸，即以凸模尺寸為基礎，為保證凸模磨損到確定程度仍能沖出合格的零件，故從孔凸模基本尺寸應取在制件的最大極限尺寸旁邊，而沖孔凹模基本尺寸則按凸模基本尺寸加上最小初始雙面間隙。(2)凸、凹模分別加工的優點是凸、凹模具有互換性，制造周期短，便于修理。其缺點是制造公差小，凸、凹模的制造公差應符合δp+δd≤△Z的條件。（5）搭邊是一種工藝廢料，但它可以補償定位誤差和板料寬度誤差，確保制件合格；搭邊還可提高條料的剛性，提高生產率；此外還可避開沖裁時條料邊緣的毛刺被拉入模具間隙，從而提高模具壽命。(5)為了實現小設備沖裁大工件或使沖裁過程平穩以削減壓力機的振動，常用階梯凸模沖裁法、斜刃沖裁和加熱沖裁法來降低沖裁力。(3)導料銷導正定位多用于單工序模和復合模中，而導正銷通常和側刃，也可和擋料銷協作運用。(3)為了提高彎曲極限變形程度，對于側面毛刺大的工件，應先去除毛刺；當毛刺較小時，也可以使有毛刺的一面處于彎曲件的內側，以免產生應力集中而開裂。(2)在彎曲變形區內，內層纖維切向受壓縮應變，外層纖維切向受拉伸應變，而中性層保持不變。(3)彎曲件需多次彎曲時，彎曲次序一般是先彎外角，后彎內角；前次彎曲應考慮后次彎曲有牢靠的定位，后次彎曲不能影響前次已成形的形態。(3)1,在沖壓模中彈性壓邊裝置有3類，分別是橡膠壓邊裝置,彈簧壓邊裝置和氣墊壓邊裝置。2,沖壓模模架有6種基本形式,寫出四例：a對角導柱式模架,b后側導柱式模架,c中間導柱式模架,d四角導柱式模架,3,常用剛性模柄有4形式：整體式模柄;壓入式模柄;旋入式模柄;帶凸緣式模柄..1、什么是沖裁間隙？沖裁間隙和沖裁件的斷面質量有什么關系？沖裁凸模和凹模橫向尺寸的差值稱為沖裁間隙。間隙小沖裁件的斷面質量較好彎曲回彈的表現形式是什么？產生回彈的主要緣由是什么？彎曲回彈的表現形式為：彎曲半徑的變更和彎曲角的變更。產生回彈的主要緣由是：材料的力學性能、相對彎曲半徑、彎曲中心角、彎曲方式、模具間隙等。拉深變形區的應力應變的特點是什么？拉深變形區為凸緣部分，切向為壓應力，徑向為拉應力，切向壓應力的確定值最大，所以在切向是壓應變，徑向為拉應變。拉深時簡潔出現什么樣的質量問題？為什么？凸緣的起皺和底部圓角R處的開裂，前者是因為切向壓應力太大，后者是R處的塑性變形小，加工硬化現象弱。一填空題每空一分，共計20分在沖壓工藝中，有時也接受加熱成形方法，加熱的目的是（提高塑性），增加材料在一次成型中所能達到的變形程度；（降低變形抗力）提高工件的成形精確度。材料對各種沖壓加工方法的適應實力稱為材料的（沖壓成形性能）。沖裁件的切斷面由（圓角帶、光亮帶、剪裂帶、毛刺）四個部分組成。當間隙值較大時，沖裁后因材料的彈性回復使（落料件尺寸小于）凹模尺寸；沖孔件的孔徑(大于凸模尺寸)。5.凸、凹模分開制造時，它們的制造公差應符合(δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin)的條件。按工序組合程度分，沖裁模可分為(單工序模、級進模、復合模)等幾種。對于大中型的凸、凹模或形態困難，局部薄弱的小型凸、凹模常接受（鑲拼結構）。、材料的塑性（越好），塑性變形的穩定性越強，許可的最小彎曲半徑就（越小）。在彎曲工藝方面，減小回彈最適當的措施是（接受校正彎曲）。9.拉深件的壁厚（不勻整）。下部壁厚略有（減薄），上部卻有所（增厚）。三簡答題每題5分共計30分什么是加工硬化現象？它對沖壓工藝有何影響？2、一般沖裁件的斷面具有怎樣的特征？這些斷面特征又是如何形成的？3、降低沖裁力的措施有哪些？4、影響板料彎曲回彈的主要因素是什么？5、拉深過程中工件熱處理的目的是什么?6、什么是校形？校形的作用是什么？三分析題（15分）上圖示為沖裁的凸凹模工作示意及其沖件的斷面，請分析各個沖件斷面為什么出現了如此大的差異？四計算題（15分）圖示為一制件，材料為10鋼，料厚為0.5，試依據制件的尺寸利用凸凹模分別制造求出凸凹模的相關尺寸（凸模按6級，凹模按7級制造）。已知2cmin=0.04，2cmax=0.06附表是基本公差表和公差系數表基本尺寸(mm)IT6IT7≤30.0060.01>3~60.0080.012>6~100.0090.015>10~180.0110.018>18~300.0130.021材料厚度t(㎜)非圓形圓形10.750.50.750.5工件公差Δ<11~2≤0.16≤0.200.17~0.350.21~0.41≥0.36≥0.42<0.16<0.20≥0.16≥0.202cmax-2cmin=0.02落料：Dd1=（D1max-x△）+δd0=(16-0.75X0.08)=15.940+0.018mmDp1=（Dd1-2cmin）0-δp=（15.94-0.04）0-δp=15.90-0.011mm由于δd+δp=0.018+0.011=0.029>0.02,公差校核不合格重新支配公差δd=0.6（2cmax-2cmin）=0.012δp=0.4（2cmax-2cmin）=0.008所以Dd1=15.940+0.012mm；Dp1=15.90-0.008mm同樣：Dd2=（D2max-x△）+δd0=(8-0.75X0.06)+δd0=7.9550+0.015mmDp2=（Dd2-2cmin）0-δp=（7.955-0.04）0-δp=7.9150-0.011mm由于δd+δp=0.015+0.009=0.024>0.02,公差校核不合格重新支配公差所以Dd2=7.9550+0.012mm；Dp1=7.9150-0.008mm孔心距：Ld=（Lmin+0.5△）±1/8△=20±0.005mm沖孔：dp1=(dmin+x△)0-δp=(4+0.75X0.04)0-δp=4.03-0.0080mmdd1=(dp1+2cmin)+δd0=(4.03+0.04)+δd0=4.07+0.0120mm由于δd+δp=0.008+0.012=0.02公差分協作格同樣dp2=(d2min+x△)0-δp=(6+0.75X0.06)0-δp=6.045-0.0090mmdd2=(dp2+2cmin)+δd0=(6.045+0.04)+δd0=6.085+0.0150mm由于δd+δp=0.009+0.015=0.024>0.02,公差校核不合格重新支配公差δd=0.6（2cmax-2cmin）=0.012δp=0.4（2cmax-2cmin）=0.008所以：dp2=6.045-0.0080mmdd2=6.085+0.012mm三簡答題金屬在室溫下產生塑性變形的過程中，使金屬的強度指標(如屈服強度、硬度)提高、塑性指標(如延長率)降低的現象，稱為冷作硬化現象。材料的加工硬化程度越大，在拉伸類的變形中，變形抗力越大，這樣可以使得變形趨于勻整，從而增加整個工件的允許變形程度。如脹形工序，加工硬化現象，使得工件的變形勻整，工件不簡潔出現脹裂現象。（2）一般沖裁件的斷面一般可以分成四個區域，如圖所示，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個部分。

圓角帶的形成發生在沖裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當凸模刃口剛壓入板料時，刃口旁邊的材料產生彎曲和伸長變形，使板料被帶進模具間隙從而形成圓角帶。

光亮帶的形成發生在沖裁過程的其次階段（即塑性變形階段），當刃口切入板料后，板料和模具側面發生擠壓而形成光亮垂直的斷面（沖裁件斷面光亮帶所占比例越大，沖裁件斷面的質量越好）。

斷裂帶是由于在沖裁過程的第三階段（即斷裂階段），刃口處產生的微裂紋在拉應力的作用下不斷擴展而形成的撕裂面，這一區域斷面粗糙并帶有確定的斜度。

毛刺的形成是由于在塑性變形階段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料確定深度時，刃尖部分呈高靜水壓應力狀態，使微裂紋的起點不會在刃尖處產生，而是在距刃尖不遠的地方發生。隨著沖壓過程的深化，在拉應力的作用下，裂紋加長，材料斷裂而形成毛刺。對一般沖裁來說，毛刺是不行避開的，但我們可以通過限制沖裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。（3）當接受平刃沖裁沖裁力太大，或因現有設備無法滿足沖裁力的須要時，可以實行以下措施來降低沖裁力，以實現“小設備作大活”的目的：1、接受加熱沖裁的方法：當被沖材料的抗剪強度較高或板厚過大時，可以將板材加熱到確定溫度（留意避開板料的“藍脆”區溫度）以降低板材的強度，從而達到降低沖裁力的目的。2、接受斜刃沖裁的方法：沖壓件的周長較長或板厚較大的單沖頭沖模，可接受斜刃沖裁的方法以降低沖裁力。為了得到平整的工件，落料時斜刃一般做在凹模上；沖孔時斜刃做在凸模上3、接受階梯凸模沖裁的方法：將多凸模的凸模高度作成凹凸不同的結構，由于凸模沖裁板料的時刻不同，將同時剪斷全部的切口分批剪斷，以降低沖裁力的最大值。但這種結構不便于刃磨，所以僅在小批量生產中運用（4）

在彎曲的過程中，影響回彈的因素很多，其中主要有以下幾個方面：1）材料的機械性能

材料的屈服極限σs愈高、彈性模量Ｅ愈小，彎曲變形的回彈也愈大。2）相對彎曲半徑r/t

相對彎曲半徑r/t愈小，則回彈值愈小。因為相對彎曲半徑愈小，變形程度愈大。反之，相對彎曲半徑愈大，則回彈值愈大。這就是曲率半徑很大的彎曲件不易彎曲成形的緣由。3）彎曲中心角α

彎曲中心角α愈大，表示變形區的長度愈大，回彈的積累值愈大，因此彎曲中心角的回彈愈大，但對曲率半徑的回彈沒有影響。4）模具間隙

彎曲模具的間隙愈大，回彈也愈大。所以，板料厚度的誤差愈大，回彈值愈不穩定。5）彎曲件的形態

彎曲件的幾何形態對回彈值有較大的影響。比如，Ｕ形件比Ｖ形件的回彈要小些，這是因為Ｕ形件的底部在彎曲過程中有拉伸變形的成分，故回彈要小些。6）彎曲力彎曲力的大小不同，回彈值也有所不同。校正彎曲時回彈較小，因為校正彎曲時校正力比自由彎曲時的彎曲力大很多，使變形區的應力和應變狀態和自由彎曲時有所不同。（6）校形是指工件在經過各種沖壓工序后，因為其尺寸精度及表面形態還不能達到零件的要求，這時，就須要在其形態和尺寸已經接近零件要求的基礎上，再通過特殊的模具使其產生不大的塑性變形，從而獲得合格零件的一種沖壓加工方法。

校形的目的是把工件表面的不平度或圓弧修整到能夠滿足圖紙要求。一般來說，對于表面形態及尺寸要求較高的沖壓件，往往都須要進行校形。三分析題主要是沖裁間隙不同造成的，該間隙的大小，干脆影響著工件切斷面的質量、沖裁力的大小及模具的運用壽命。當沖裁模有合理的沖裁間隙時，凸模和凹模刃口所產生的裂紋在擴展時能夠相互重合，這時沖裁件切斷面平整、光滑，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷。工件靠近凹模刃口部分，有一條具有小圓角的光亮帶，靠近凸模刃口一端略成錐形，表面較粗糙。當沖裁間隙過小時，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模接著壓下時，使中間留下的環狀搭邊再次被剪切，這樣，在沖裁件的斷面出現二次光亮帶，這時斷面斜度雖小，但不平整，尺寸精度略差。間隙過大時，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，