Q川K辱本科實習報告學院學生姓名專業學號年級指導教師教務處制表二OO年月日課程名稱：課程號碼：實習周數：學分：實習單位：實習地點：實習時間：一、實習目的、要求：實習目的：實習是大學生學習過程中不可缺少的一部分，所謂理論要聯系實際，說的就是這個道理。通過到化工企業以及從事化工方面研究的相關單位的認知實習，可以使我們對所學的專業和未來職業方向有一個清晰的認識，并找到所學理論與實際生產的結合點，開闊視野，增長見識實習要求1、做好實習前準備工作，了解實習目的和任務，以提高實習效果；2、遵守實習紀律，服從實習安排，完成實習任務；3、實習過程中認真學習，勤于思考，善于發問；4、實習結束后做好實習報二、實習主要內容：1、金象化工集團人力資源部主任為我們講述該廠的發展歷史；2、相關工作人員對我們的實習進行安全培訓；3、參觀金象化工集團展覽館，了解金象發展歷史；4、參觀金象化工集團生產車間，了解生產流程三、實習總結（可另附報告）：作為化工的一門必修課，我們到四川金象集團進行了化工實習。經過一個多小時的車程我們終于到達了金象集團的生產廠區，遠遠地看著那高聳的生產設備，我除了震撼還是震撼。這要多少代人艱辛的奮斗才能有現在的成績呀！首先有老師帶著我們到了金象工司的辦公區，那嶄新的辦公大樓在想我們述說這金象這三十年風雨中取得的成就。走進金象會議大廳，那雄壯的金象唱歌響徹在耳旁。有很多同學還在笑話一個工廠還要弄個什么廠歌，很是無聊。可經過金象人事部長對金象發展歷史的講解后，所有人都默默地閉嘴了。金象集團作為上個世紀七十年代建立的第一批國立化肥廠，經過四十年的發展，其產品早已不僅僅局限于化肥這么一項了。他們工司的產品包括硝基化肥，硝酸，尿素，三聚氤胺及其衍生產品等十多種。部長給我們講的關于P肥廠和N肥廠的發展歷程的對比，告訴了我們創新的重要性。金像集團正是憑借著其不斷創新的精神有一個小小的年產三千噸的化肥廠發展成今天的金像集團，而與金象集團僅有有路之隔的P肥廠卻因為守舊不知改變二破產，最后走到被金象收購的地步。一個好的領導人能帶領一個團隊走的更遠，我從金象看到了這句話的分量。在人事部長十幾分鐘的講話中，她曾多次提到金象董事長的高瞻遠矚使金象多次脫離了困經。在中國由計劃經濟向市場經濟轉換的偉大時刻，是他不懈的努力，讓金象引進了一套尿素生產設備，讓金象在社會體制變革的大環境下站穩了腳跟，度過了第一場危機。接著金象又從美國和愛爾蘭分別引進了兩套硝酸生產設備。并在金象自己的研究人員的努力下，對設備進行翻版，使技術得到一再的發展。N系列產品的開發讓金象占在時代的先鋒點。在新時代下，考慮到能源到生產的限制，金象果斷作出決定：在新疆、河北、等十多個能源豐富的地方建立分廠。獲得了國家的打了支持，這些分廠也得到了很大的發展。金象能有今天不僅有領導人知名大方向，更有著無數多個普通金像人的默默付出，在這種環境先形成了金象文化，其核心價值就是一一無私奉獻。曾經的番薯精神感動了整整一代人。而這一切都在那短短的金象廠歌里得到了濃縮，提煉和體現。讓我們對金象肅然起敬。對金象發展史的參觀帶給了我更加直觀的震撼。剛一跨進金象歷史管，那醒目的一排排大大小小的數字就映入眼簾。從1970到2010,一個不差，默默地記錄著金象40年的辛酸發展。但也想一個驕傲的父親再給每一個路人述說著自己兒子獲得的巨大成就。旁邊黝黑的大理石上書寫者金象的廠訓：誠信做人，信譽做事，金象以回報社會為己任。多樸實而富含深意。以四川為中心，輻射全國，覆蓋全國，然后再邁向全球，那一世界地圖在向我們述說著金象的雄心壯志。創新為筆，揮斥方遒；整合為指，點石成金。扎根中華熱土，深耕蜜胺領域；助力硝基化工，引領綠色農業。一往昔崢嶸歲月，櫛風沐雨；看明朝遠大前程，無限風光。承前啟后，繼往開來。這就是對金象現在的闡述，也是對金象未來的描摹。這又何嘗不是對我們人生的另類描述呢。這次實習教會了我很多，有對國家未來化工實業的信心，有多自己未來的憧憬，還告訴了我蓋以怎樣的心態迎接生活，面對學習。實習成績評定：指導教師簽名：年月日實習工廠概況：四川金象化工產業集團股份有限公司始建于1970年10月，集團以生產銷售化肥、化工原料、化工機械、壓力容器及自營進出口為主營業務。現已形成合成氨、尿素、硝酸、硝酸銨、硝基系列復合肥、雙氧水、三聚氤胺、甲醇、二甲醚、食品級液體二氧化碳、龍血竭等多元化的產品結構。其中：三聚氤胺產能名列全國第一，硝酸、硝酸銨、硝基復合肥產能名列全國前茅，居四川省第一。產品全部使用“象”牌商標（四川省著名商標），主導產品尿素、硝基復合肥為“國家免檢產品”，尿素、硝酸銨、硝基復合肥被評為四川省名牌產品。多年來，公司始終堅持產、學、研相結合的發展道路，實施借腦”工程，長期與清華、北大、成達公司、西南化工研究院等科研院所保持了密切的聯系與合作，借助科研部門雄厚的研發實力，有力地推進了企業技術創新步伐，公司按GB/T19001-2000ISO9001：2008、GB/T28001-2001、GB/T24001-2004/ISO14001：2004、GB/T19022-2003/ISO10012：2003標準建立質量、職業健康安全、環境、測量等四個管理體系；產、供、銷、存、財務核算實現了信息化、電算化管理。公司位于東坡故里四川省眉山市金象化工產業園區，歷經近四十載的發展，“金象”從小到大，由弱變強；擁有集：四川金圣賽瑞化工有限責任公司、四川玉象蜜胺科技有限公司、四川金象聯成化工有限公司、河北冀衡賽瑞化工有限公司、新疆金圣胡楊化工有限公司、四川哥倫泰克生物工程有限公司、美國峨眉食品開發有限公司、老撾金象南塔制藥有限公司等十數家集團下屬企業；集團多次被評為“川蜀高新技術企業'、“中國氮肥制造50強企業”“全國化工優秀民營企業”、“全國化工環保先進單位”等榮譽稱號。2006年4月經眉山市委市政府批準成立“眉山金象化工產業園區”，為企業進一步發展搭建了重要平臺，目前正以前所未有的開發速度進行項目建設，預計“十一五”期末，將形成年產值30?50億生產規模。當是之時，商海橫流，搏擊者眾，“金象”亦勇為其中一員，將秉承“誠實做人，信譽做事，以回報社會為己任”的宗旨，按照“精細管理嚴格考核，穩定根本謀發展”的經營理念，精心打造“金象化工產業集中發展區”；同時，將積極實施走出國門的發展戰略，加快老撾項目建設步伐，尋求新的發展空間，朝著'多元化、規模化、集團化、國際化”之宏偉目標邁進！下面我將金象集團的發展歷程進行細致的描述：1970年9月2日，眉山縣革命委員會成立氮肥廠籌備委員會；10月17日，以煤作燃料、焦炭作制氣原料年產3000噸合成氨、1.2萬噸碳酸氫銨工程破土動工，采用“打人民戰爭”搞三通一平，上至縣委機關，下至幼兒園計43個單位自帶工具參戰，1971年12月8日裝置聯動試車，1972年3月宣布投產，總投資281.6萬元。到1976年11月，歷時56個月，月月虧損，累計達388.4萬元。1975年10月，省革委批準由煤氣制氣改為天然氣制氣，在時任中共西南局書記、四川省委書記李井泉的支持下，于1976年10月25日投入生產，次月即實現利潤1542元，從此結束了虧損額歷史。1977年8月16日，以雷林等提出大技術為主，實施第一次擴能技術改造，增加L3.3壓縮機一臺，輔機七臺，750KVA變壓器一臺，投資29.4萬元，產能提高到5000噸/年1978年3月，由陳東永、賈志誠擬定第二次改造方案，6月5日縣革委成立“氮肥廠擴建工程指揮部”，指揮長羅昭明，副指揮長吳宗南主持日常工作。1978年10月，二系統擴建工程——5000噸/年合成氨項目正式動工。1981年6月完成5000噸/年合成氨擴建工程，合成氨能力達到1萬噸。其中，唐吉祥、雷林共同開發的“將150kg/cm2和320kg/cm2的合成塔并聯差壓運行”獲得成功；1981年利潤首次突破百萬大關。1986年2月，雷林出任氮肥廠廠長，同年10月1日采取“有分有合，一合為主，分段建設，分段投產”方針，實施第三次技改，1988年12月初步形成了2萬噸/年合成氨、8萬噸/年碳銨規模。1988年，廠長雷林力排眾議，全力投入爭取國家“七.五”45億化肥專項資金項目，在時任縣長楊仕祥、副縣長陳東等大力支持下，在一次次被宣判“死刑”的情況下，以執著、頑強的精神，通過艱難的工作，國家計委于1989年1月25日以原投三【1989】12號文正式批準“2.5萬噸/年合成氨、4萬噸/年尿素項目”立項。由化八院整體承包建設，同年10月破圖動工，歷時40個月，合成氨系統投料試車成功，產出尿素產品，宣告投產。工程總投資10740萬元。1992年10月20日，作為尿素配套工程：借田一眉山天然氣輸氣管道工程開工建設，全長42.5km。1993年11月18日19：20正式供氣投入生產。成為發展史上最具里程碑意義的項目。尿素項目的上馬，是企業規模、產品檔次上了一個大臺階,，在九十年代后期化肥市場逐漸飽和，由計劃經濟體制到市場經濟的轉型過程中，成為核心競爭優勢。此后于1995年10月3日啟動了尿素“四改六”，1999年12月13日，在化肥行業一片蕭條、破產聲不斷地情況下，又果斷啟動了尿素“六改十”工程，2001年4月8日全面碰頭，經兩次技改，尿素產能從4萬噸/年提高到15萬噸/年，單位成本大幅下降，下半年化肥市場復蘇后，顯示出極強的競爭力。1994年1月18日，經省體改委批準（川體改[1994]91號），改組眉山縣氮肥廠，進行定向募集股份制試點，6月30日正式注冊為：四川金象化工股份有限公司，注冊資本5000萬元，其中：國家股2000萬元。1997年，經四川省國有資產管理局（川經體改[1997]053號）批準，將2000萬元國家股全部轉讓給了公司內部職工兒成為民營企業，98%的職工成為了公司的股東，充分調動了廣大職工的積極，性；以此為契機，在企業內部進行了組織結構、分配制度、用工制度、福利制度等一系列大刀闊斧的內部改革，成為企業發展史上又一重要轉折點。1996年12月25日至1997年1月13日，由雷林、劉朝慧、李旭初、化工廳廳長劉資甫、瀘天化2名專家組成的考察組前往美國考察，通過艱苦談判，簽訂了購買高壓法日生產135噸硝酸、160噸硝酸銨“二手”設備合同，同年9月27日全套設備從美國新澤西州安全運抵；1999年4月5日23：:20投料試車成功，從而取得重要的行業準入資格，為后來在硝酸、硝酸銨領域的發展奠定了重要基礎。2003年2月18日，與美國五豐集團（Franktex.INC簽署《合資成立四川金圣賽瑞化工有限公司合同書》，5月21日完成工商注冊，從此揭開了企業發展的新篇章。2003年7月11-12日，董事會、監事會在槽漁灘沙羅山莊召開會議，對公司發展戰略進行了認真研究，經過熱烈討論，采取逐個表決方式，通過了董事、副總經理劉朝慧提出的“第三次創業第二階段產品結構調整方案”。本次會議為近年的發展指明了方向，成為最具里程碑意義的一次會議。2003年9月25日簽署購買位于愛爾蘭Arklow工廠雙加壓日產600噸硝酸裝置合同，2004年7月21日全部安全運抵公司，2005年9月15日，加壓法年產20萬噸結晶硝酸銨裝置建成投產，國內首創的“加壓法硝銨中和工藝”開發成功，10月14日自行設計、自行施工，雙加壓日產600噸硝酸裝置點火試車成功。2004年10月7日，12萬噸/年合成氨（合四）工程開工建設，2005年11月10日投料試車成功；06年3月7日，年產35萬噸硝基復合肥工程全面建成投產。2007年1月8日金圣賽瑞公司6萬噸/年雙氧水項目開工建設，8月30日投料試生產，9月5日6點產出合格產品（28%）。2008年2月3日，消化吸收國外雙加壓硝酸生產工藝，自行設計、建設的首套完全國產化日產550噸雙加壓硝酸裝置投料試車成功。2008年10月16日，日產550噸合成氨工程投料試車，10月30轉入正常生產運行。2009年1月16日，采用自主集成創新開發的“JX節能型尿素生產技術”建設的年產30萬噸尿素工程建成投產，一次性開車成功。經中國氮肥工業協會組織的72小時考核認為：該項目流程簡捷、易操作、運行穩定、安全可靠、環保節能，處于同類裝置領先水平。2010年9月榮獲中國氮肥工業協會“科技進步特等獎”，被中氮協列入行業推廣項目。2010年4月2日，自主開發設計的第二套雙加壓日產500噸硝酸裝置（四酸）一次性開車成功。上述項目的建設與運行，至今已享受了約3億元稅收優惠政策，為企業發展注入了活力；硝酸、硝銨、硝基復合肥成套技術的開發成功，形成了在激烈的市場競爭中克敵制勝的核心競爭力，被中國氮肥工業協會評為“氮肥產業振興支撐技術”為推動行業技術進步，正在發揮著重要作用。圍繞“打造中國最大的硝基復合肥制造商、三聚氤胺及下游產品成套技術開發商和制造商”發展戰略，依托硝酸、硝銨、硝基復合肥、尿素、三聚氤胺五大核心技術，在靠近資源、靠近市場的區位，揭開了對外投資、擴張的序幕???..2009年4月21日，與河北冀衡藍天集團簽署合作合同，在河北省五邑縣冀衡循環經濟工業園區成立了由金圣賽瑞控股的“河北冀衡賽瑞化工有限公司”，首期建設項目一雙加壓18萬噸/年硝酸、25萬噸/年硝基復合肥、5萬噸/年濃硝酸、10萬噸/年工業硝銨項目，于2010年10月1日全線開車成功。2009年5月26日，由金圣賽瑞控股的“新疆金圣胡楊化工有限公司”在新疆沙雅縣登記注冊，首期建設項目一一20萬噸/年合成氨、2*18萬噸/年硝酸裝置、高塔造粒60萬噸/年硝基復合肥裝置及配套設備，于2009年8月27日開工建設，現已進入設備安裝收尾階段。2009年9月17日，由由金圣賽瑞控股的“新疆玉象胡楊化工有限公司”在新疆沙雅縣登記注冊，首期建設項目一一20萬噸/年合成氨、30萬噸/年尿素、11萬噸/年三聚氤胺項目，于2010年4月10日開工建設，現已完成設備招標，預計2011年底建成投產。2010年6月21日，控股公司金圣賽瑞IPO項目正式啟動，與中介機構：宏源證券股份有限公司、信永中和會計師事務所、四川華衡資產評估事務所、北京金杜律師事務所簽訂了相關協議，并全面展開工作；2010年7月2日股東大會審議通過了《董事會關于由金圣賽瑞重組金象關聯性業務資產的議案》。IPO項目的啟動，標志著企業又進入了一個新的階段！創新，務實，勤勉，就是金象取得巨大成功的基礎，不知有又給大家帶去了什么感受呢產品生產過程及用途描述：氨氨（Ammonia，即阿摩尼亞），或稱“氨氣”，分子式為NH3，是一種無色氣體，有強烈的刺激氣味。極易溶于水，常溫常壓下1體積水可溶解700倍體積氨。氨對地球上的生物相當重要，它是所有食物和肥料的重要成分。氨也是所有藥物直接或間接的組成。氨有很廣泛的用途，同時它還具有腐蝕性等危險性質。由于氨有廣泛的用途，氨是世界上產量最多的無機化合物之一，多于八成的氨被用于制作化肥。由于氨可以提供孤對電子，所以它也是一種路易斯堿。氨的生產工藝：原料氣制備將煤和天然氣等原料制成含氫和氮的粗原料氣。對于固體原料煤和焦炭，通常采用氣化的方法制取合成氣；渣油可采用非催化部分氧化的方法獲得合成氣；對氣態烴類和石腦油，工業中利用二段蒸汽轉化法制取合成氣。凈化對粗原料氣進行凈化處理，除去氫氣和氮氣以外的雜質，主要包括變換過程、脫硫脫碳過程以及氣體精制過程。一氧化碳變換過程在合成氨生產中，各種方法制取的原料氣都含有CO,其體積分數一般為12%?40%。合成氨需要的兩種組分是H2和N2，因此需要除去合成氣中的CO。變換反應如下：CO+H2O—H2+CO2AH=-41.2kJ/mol由于CO變換過程是強放熱過程，必須分段進行以利于回收反應熱，并控制變換段出口殘余CO含量。第一步是高溫變換，使大部分CO轉變為CO2和H2；第二步是低溫變換，將CO含量降至0.3%左右。因此，CO變換反應既是原料氣制造的繼續，又是凈化的過程，為后續脫碳過程創造條件。脫硫脫碳過程各種原料制取的粗原料氣，都含有一些硫和碳的氧化物，為了防止合成氨生產過程催化劑的中毒，必須在氨合成工序前加以脫除，以天然氣為原料的蒸汽轉化法，第一道工序是脫硫，用以保護轉化催化劑，以重油和煤為原料的部分氧化法，根據一氧化碳變換是否采用耐硫的催化劑而確定脫硫的位置。工業脫硫方法種類很多，通常是采用物理或化學吸收的方法，常用的有低溫甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。粗原料氣經CO變換以后，變換氣中除H2外，還有CO2、CO和CH4等組分，其中以CO2含量最多°CO2既是氨合成催化劑的毒物，又是制造尿素、碳酸氫銨等氮肥的重要原料。因此變換氣中CO2的脫除必須兼顧這兩方面的要求。一般采用溶液吸收法脫除CO2。根據吸收劑性能的不同，可分為兩大類。一類是物理吸收法，如低溫甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。一類是化學吸收法，如熱鉀堿法，低熱耗本菲爾法，活化MDEA法，MEA法等。4氣體精制過程經CO變換和CO2脫除后的原料氣中尚含有少量殘余的CO和CO2。為了防止對氨合成催化劑的毒害，規定CO和CO2總含量不得大于10cm3/m3(體積分數)。因此，原料氣在進入合成工序前，必須進行原料氣的最終凈化，即精制過程。目前在工業生產中，最終凈化方法分為深冷分離法和甲烷化法。深冷分離法主要是液氮洗法，是在深度冷凍(<-100°C)條件下用液氮吸收分離少量CO,而且也能脫除甲烷和大部分氬，這樣可以獲得只含有惰性氣體100cm3/m3以下的氫氮混合氣，深冷凈化法通常與空分以及低溫甲醇洗結合。甲烷化法是在催化劑存在下使少量CO、CO2與H2反應生成CH4和H2O的一種凈化工藝，要求入口原料氣中碳的氧化物含量(體積分數)一般應小于0.7%。甲烷化法可以將氣體中碳的氧化物(CO+CO2)含量脫除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性氣體CH4的含量。甲烷

化反應如下：CO+3H2一CH4+H2OAH=-206.2kJ/molCO2+4H2一CH4+2H2OAH=-165.1kJ/mol氨合成將純凈的氫、氮混合氣壓縮到高壓，在催化劑的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨產品的工序，是整個合成氨生產過程的核心部分。氨合成反應在較高壓力和催化劑存在的條件下進行，由于反應后氣體中氨含量不高，一般只有10%?20%，故采用未反應氫氮氣循環的流程。氨合成反應式如下：N2+3H2一2NH3(g)AH=-92.4kJ/mol氨的生產流程圖天然氣水蒸汽空氣壓縮a天然氣水蒸汽空氣壓縮a液氨去尿素循環氣二氧化碳合成氨流程框圖去尿素去尿素循環氣二氧化碳合成氨流程框圖去尿素尿素金象公司建設有兩套尿素裝置，年生產能力45萬噸，尿素外觀為白色顆粒，是一種高濃度氮肥，屬中性速效肥料，也可作生產多種復合肥原料。在土壤中部殘留任何有害物質，長期使用沒有不良影響。尿素屬有機態氮肥，經過土壤中的脲氨作用，水解成碳酸氫銨后，被作物吸收利用，在作物的需肥期前4~8天施用。施用：尿素適用于作基肥和追肥。尿素在轉化前是分子態的，不能被土壤吸附，應防止隨水流失；轉化后形成的氨也易揮發，再深施覆土。尿素適用于一切作物和所有土壤，旱水田均能施用，但不宜作種肥。下游產品：可大量作為三聚氤胺、脲醛樹脂、水合肼、四環素、苯巴比妥、咖啡因、還原棕BR、酞青藍Bx、味精等多種產品的生產原料。生產能力：45萬噸/年生產工藝理論簡述和主要方程式：用氨和CO2合成尿素的反應，通常認為是按以下兩個步驟，在合成塔內連續進行：第一步：氨與CO2作用生成氨基甲酸銨2NH3+CO2=NH4COONH2+Q1第二部：氨基甲酸銨脫水生成尿素NH4COONH2=CO（NH2）+H2O-Q2這兩個反應都是可逆反應，反應（1）是放熱反應，在常溫下實際上可以進行到底，反應（2）是吸熱反應，進行比較緩慢，且不完全，這就使其成為合成尿素的控制反應。尿素不能再氣相中直接形成，固體的氨基甲酸銨加熱時尿素的生成速率比較慢，而在液體中才較快，所以尿素生產過程要求在液相中進行，即氨基甲酸銨必須呈液態，因此尿素合成要在高溫下進行。尿素生產流程圖放空總管K三聚氰胺放空總管K三聚氤胺（Melamine）（化學式:C3H6N6），俗稱密胺、蛋白精，IUPAC命名為“1,3,5-三嗪-2,4,6-三氨基”，是一種三嗪類含氮雜環有機化合物，被用作化工原料。它是白色單斜晶體，幾乎無味，微溶于水（3.1g/L常溫），可溶于甲醇、甲醛、乙酸、熱乙二醇、甘油、毗啶等，不溶於丙酮、醚類、對身體有害，不可用於食品加工或食品添加物。三聚氤胺作為新型環保材料的主要原料之一，廣泛應用于新領域，取得快速發展，每年正以8%-12%的速度遞增。金象集團抓住機遇，依托三聚氤胺技術優勢，不斷升級換代，在開發成功第三代技術基礎上，正在進行第四代生產技術研發，并積極進行三聚氤胺纖維，三聚氤胺減水劑、6羥甲基三聚氤胺、改性三聚氤胺等下游產品的研究與技術開發，拓寬三聚氤胺應用領域。生產工藝：以尿素為原料生產三聚氤胺分為高壓法、中壓法、低壓法和常壓法四種工藝。低壓尿素分解法肥料級尿素在貯罐中熔融后，用幾個噴嘴噴入反應器中，以流態化的氧化鋁為催化劑，將預熱至400°C的循環氨氣通入反應器保持流態化，反應壓力為常壓或稍高于大氣壓。反應吸熱，反應器內裝有加熱盤管，以熔融鹽作為加熱介質，維持反應溫度380C左右。噴入的尿素自行蒸發，反應生成三聚氤胺、二氧化碳和氨，轉化率為95%。反應氣體從反應器頂部出來，先進入氣體冷卻器，冷卻后的溫度在三聚氤胺的露點以上。在此溫度下，密勒胺和密白胺等高沸點副產物結晶析出，和催化劑粉末一起經過濾器除去。過濾后的氣體進升華器，以冷卻至140C的循環氣使升華器的溫度維持在170C?200C，98%的三聚氤胺以微粒狀結晶析出，而未轉化的尿素仍留在氣體中，三聚氤胺晶體和氣體通過旋風分離器分離，得到的產品純度達99.9%，分離效率為99%[4]。從旋風分離器出來的循環氣體進入尿素洗滌塔，冷卻至140C，循環氣中未被回收的固體和氣體三聚氤胺及未轉化的尿素在尿素洗滌塔內被洗滌回收。從洗滌塔出來的氣體，一部分作為升華器的介質，一部分加壓預熱后循環入反應器，另一部分可返回尿素裝置。中壓尿素分解法肥料級尿素以熔融狀加入內熱式的一段反應器中，與氧化鋁催化劑進行流化接觸反應，反應壓力0.7MPa，反應溫度390C，反應吸熱，以熔鹽載體循環加熱。氣體氨經加壓升溫至與反應器相同的溫度后進入反應器，作為載體和流化介質。反應氣體從反應器頂部放出并進入飽和器(操作壓力與反應器同)，在飽和器中立即被母液驟冷，驟冷后生成飽和氨和二氧化碳以及稀的三聚氤胺結晶料漿。料漿經洗滌器后到組式分離器，獲得濃縮的三聚氤胺結晶料漿，分離出的母液回飽和器。濃縮漿液送入蒸出塔，將溶解在料漿中的氨汽提吹出。吹出之氨氣，以系統生成的冷凝水吸收，后與新鮮氨混合，作為吸收塔上部的吸收液。驟冷后的氣體(主要為氨、二氧化碳與水蒸汽)去吸收塔，吸收后大部分不含二

氧化碳的氨氣從頂部以干氣逸出，然后經預熱循環入反應器。反應生成的二氧化碳在吸收塔底部形成稀碳銨排出，在脫吸塔中濃縮，在洗滌塔下部生成濃碳銨送回尿素車間。為提高三聚氤胺的質量，將經過預稠厚、汽提后的三聚氤胺料漿用活性炭處理，經澄清、過濾后，再進入二級真空結晶裝置，懸浮液用離心分離機連續分離，洗滌后的晶體去連續干燥器，干燥后粉碎成所要求的顆粒大小，最后包裝［4］。（3）高壓尿素分解法將加壓至9.8MPa的熔融尿素送入壓縮驟冷器中，經驟冷后進入合成反應器；另將液氨加壓至9.8MPa，在預熱器中加熱至400°C氣化后送入反應器中，反應器用熔鹽加熱。生成的三聚氤胺在加壓淬冷器中用液氨冷卻，再在氨氣提塔中分離出氨氣，然后送入結晶器，殘留的氨氣去氨吸收塔。三聚氤胺在離心機中與漿液分離，母液作為氨吸收塔吸收劑，吸收后在氨蒸餾塔