***鐵路工程監理一標***鐵路工程監理一標編制：審核：目錄HYPERLINK\l"_Toc265652985"一、編制依據1HYPERLINK\l"_Toc265652986"二、監理工作主要內容1HYPERLINK\l"_Toc265652987"（一）工程特點及技術標準1HYPERLINK\l"_Toc265652988"（二）監理工作范圍及重點2HYPERLINK\l"_Toc265652989"1．監理工作范圍2HYPERLINK\l"_Toc265652990"2．監理工作重點2HYPERLINK\l"_Toc265652991"（三）監理工作流程15HYPERLINK\l"_Toc265652992"（四）監理工作控制要點、目標及監控手段15HYPERLINK\l"_Toc265652993"1、控制要點15HYPERLINK\l"_Toc265652994"2、監控目標18HYPERLINK\l"_Toc265652995"3、監控手段18HYPERLINK\l"_Toc265652996"（五）監理工作方法與措施20HYPERLINK\l"_Toc265652997"（六）旁站具體部位及工序22一、編制依據已批準的監理規劃《***特大橋施工設計圖》《鐵路橋梁鋼梁結構設計規范》(TB10002.2-2005)《鐵路鋼橋制造規范》(TB10212-2009)《鐵路橋梁鑄鋼支座》（TB/T1853）《鐵路橋梁盆式橡膠支座》（TB/T2331）《鐵路橋工程質量評定檢驗標準》（TB10415-2003）《鐵路鋼橋高強度螺栓連接施工規定》（TBJ214-92）《鐵路鋼橋保護涂裝》（TB/T15327-2004）《《鐵路建設工程監理規范》《工程測量規范》（GB50026-93）評審合格的《鋼橋制造規則》其他與本工程相關文件、規定二、監理工作主要內容（一）工程特點及技術標準1、工程特點***特大橋是廣西****至****擴能改造工程的重點控制工程，于廣西*****附近跨*****河二級航道。為連續鋼桁拱結構，主跨達276m，全橋共計44個節間，其中兩邊跨共計22個節間，中跨共計22個節間。1.1主橋孔跨布置***特大橋中心里程為DK9+175，孔跨布置為：4×24+8×32+2×24+9×32+(132+276+132)+39×32m，除主橋(孔跨為132m+276m+132m)鋼桁拱橋外，其余均為預應力混凝土梁，橋梁全長為2537.05m。主橋孔跨布置1.2鋼梁結構本橋主橋為下承式雙線鐵路橋，孔跨布置為（132+276+132）m，為連續鋼桁拱結構，主橋全長540m。主桁采用N型桁架，桁寬15m，除C11E12、E12C13節間長度為15m外，其余節間長度均為12m。邊跨為變高度桁架，邊跨一般桁高16m，中支點處漸變為20m。中支點處設加勁腿，加勁腿高度18m。主跨拱肋下弦桿距系桿中心為59m，拱頂桁高為9m。主桁采用整體焊接節點構造。2、技術標準本橋設計標準為：鐵路等級：I級。正線數目：雙線。速度目標值：250km/h。（二）監理工作范圍及重點1．監理工作范圍三岸邕江特大橋主橋鋼梁制造及架設2．監理工作重點2.1施工準備階段⑴對圖紙要求進行學習掌握并審查有無問題和矛盾。應在閱圖過程中，關注并核對各相關尺寸的吻合性，記錄問題于設計交底提出解決。⑵審核施工組織設計（方案），對應補充和修改內容提出書面意見，經審核同意總監予以簽認。⑶審查完成設計圖紙內容的生產可行性。應保證生產條件對使用功能的合理及滿足，對不祥的節點做法先行解決深化設計。⑷檢查和審核原材材質、配件的相符性。用于鋼梁結構的各型號、規格、品種材料和各相關配套材料、配件等外形、外觀質量和材質質量性能技術指標證明文件符合規范、標準和合同規定以及設計的要求。⑸對經檢查驗收合格的材料，配件見證取樣。對應取樣進行復試檢驗的材料，配件類按相關抽樣標準現場取樣并送試。⑹審核焊接方案和焊接工藝評定報告，應按非首次采用的材料和工藝評定報告確定本工程的焊接工藝。⑺審核鋼梁結構承包單位資質和焊工上崗證件。其資質范圍應與工程結構類別或建設、設計單位要求相一致，焊工上崗證件級別符合焊接標準要求。⑻審核和檢查承包單位的生產條件和技術管理狀況。其加工制作安裝的設備、性能和技術管理、人員素質等條件應滿足工程實際和設計要求。2.2制造階段⑴綜合檢查要點及目標值：①巡查和抽查加工制作過程中所使用的材料和構配件質量。其實際使用的鋼梁結構材料，構、配件等應與申報檢查驗收核定認可的標準相符。②檢查焊接工藝的實施情況。其焊接工藝應與核查的焊接工藝評定報告相符。③抽查上崗人員的資格證件。其操作人員、施焊人員應持證上崗，人證相符。④對首件制作成品、半成品實行“停點”申報檢查驗收。其各項質量指標應符合設計要求和相關標準、規范規定。⑤對構件組裝、拼裝定量（提前商定）進行檢查驗收。其尺寸、節點處理和焊（栓）等質量符合設計要求和規范驗收標準。⑥審核第三方檢測單位資質和檢測人員資質以及無損檢測跟蹤并核定其結果。其檢測單位和檢測人員（二級以上）資格符合要求，檢測結果合格。⑦檢查涂裝前除銹情況和涂層厚度。其除銹效果（含方法）應符合設計要求的等級，且涂層厚度滿足設計要求和相關規定。⑵鋼梁結構焊接檢查要點及目標值：①檢查焊條、焊絲、焊劑，電渣焊熔嘴等焊接材料與母材的匹配性，當焊劑未用完時，應交回重新烘干。烘干后的焊條應放在專用的保溫筒內備用。烘干后的焊接材料應隨用隨取，從保溫箱取出的焊接材料超過4小時，應重新烘干后再使用。②檢查焊縫表面外觀質量。其焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一、二級焊縫表面不得有氣孔、夾渣、孤坑、裂紋、電孤摩傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。其允許偏差應滿足規范規定。③采用氣體保護焊應滿足防風、防雨條件，CO2氣體保護焊采用的CO2氣體純度應不低于99.5％，使用前需經倒置放水處理。⑶緊固件連接檢查要點及目標值：①對普通螺栓作為永久性連接螺栓的實物最小拉力復驗和連接緊固進行檢查。當設計有要求或其質量有疑義時，應按規格螺栓抽查8個最小拉力復驗合格。其連接薄鋼板的自攻釘、拉鉚釘、射釘等規格尺寸應與鋼板匹配，且間距、邊距滿足設計要求，同時連接應緊固密貼，排列整齊，外露絲扣不少于2扣。②審核高強度螺栓連接摩擦面抗滑移系數試驗和復驗報告。（現場處理的構件摩擦面應單獨進行試驗）其結果應符合設計要求（按規范規定進行）。③對高強度大六角頭螺栓連接副扭矩系數試驗和終擰檢查。應每批（不超過3000副），隨機取樣8套送試，并按規范規定進行。其連接完成1h后，48h內應進行終擰扭矩檢查，其偏差值應符合規范規定。④對扭剪型高強度螺栓連接副終擰扭矩和梅花頭進行檢查。其采用方法和標準應符合規范規定，且未在終擰中擰掉的梅花頭螺栓數不得大于該節點螺栓數的5%（除因構造原因無法使用專項扳手終擰外）⑤檢查高強度螺栓連接面，終擰后螺絲露出情況。其連接摩擦面應干燥、整潔，無飛邊、毛刺，焊接飛濺物、污垢等，且不應涂漆。（設計要求例外）同時螺栓應自由穿入螺栓孔，不應以氣割擴孔，需擴孔應征得設計同意的擴孔數量，且其孔徑不應超過1.2d（d為螺栓直徑）。終擰后的螺絲外露應為2～3扣，其中允許10%的螺絲外露1扣或4扣。⑥對螺栓球節點網架總拼完成后的高強度螺栓與球節點連接質量進行檢查。其連接應緊固，且螺栓擰入球內的螺紋長度不應小于1.0d（d為螺栓直徑），同時連接處不應出現間隙和松動等未擰緊情況。⑷鋼零件及鋼部位加工檢查要點及目標值：采用反變形工藝或板件下料采用無余量切割，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數，方可實施。1）切割方法選用和注意事項：①主要零件應采用精密切割，手工火焰切割只可用于次要零件或切割后還須再進行加工的零件。剪切切割僅適用于次要零件或邊緣需要進行機加工的零件。②所有構件的外露邊緣應倒圓角，半徑r＝1.0-2.0mm，確保切割面的勻順。整體節點板圓弧部位切割面應打磨勻順。2）切割質量要求①手工焰切尺寸允許偏差應為±2.0mm。手工切割面若不進行加工，應打磨勻順，并雙側倒棱。②精密（數控、自動、半自動）切割后邊緣不進行機加工的零件，應符合下列要求：a)切割邊緣表面質量應符合表2.1的規定；b)尺寸允許偏差應符合工藝要求，如工藝無具體要求，允許偏差為mm；c)切割面的硬度不超過HV350；e）型鋼切割線與邊緣垂直度允許偏差應不大于2.0mm。表2.1精密切割邊緣表面質量要求等等級項目用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25255050崩坑不允許1m長度內，容許許有一處1mmm超限應按本規則中中表規定，對鋼板板缺陷進行修修補。塌角圓角半徑≤1.00mm切割面垂直度≤0.05t，且不不大于2.00mmt為鋼板厚度⑸鋼梁結構組裝和予拼裝檢查要點及目標值：零件和構件應經檢查合格后，方可組裝，連接接觸面和焊縫邊緣每邊30mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈，露出鋼材金屬光澤。1）鋼板接料必須在構件組裝前完成，且應符合下列規定：①蓋、腹板及橋面板接料長度應符合圖紙要求。②蓋、腹板接料長度不宜小于1000mm，寬度不得小于200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm，縱向接料焊縫應避開孔群，若無法避開，則須報請設計單位認可。③橋面板面板可采用十字形或T字型，T字型交叉點間距不得小于200mm；腹板縱向接料焊縫宜布置在受壓區。④構件組裝時應將相鄰焊縫錯開，錯開的最小距離應符合設計圖紙要求及圖1的規定。⑤節點板應盡量減少對接次數，因節點板高度尺寸較大，需要焊接接寬鋼板者，接縫應距其他焊縫、節點板圓弧起點、高強度螺栓拼接板邊緣等部位100mm以上。節點板應避免縱、橫向同時接料。圖1焊縫錯開的最小距離（mm）2）組裝的一般規定①組裝前，首先應按圖紙和工藝文件檢查各零件的幾何尺寸、坡口大小，確認無誤后方可組裝。②構件的組裝宜采用適應的胎型或平臺，首件組裝應檢驗合格并通過監理工程師的檢查認可，方可進行后續構件的組裝。③大型桿件在露天進行組裝時，工裝的設計、組裝及測量應考慮日照和溫差的影響。④采用埋弧焊、氣體保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分、預處理底漆等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應符合圖2的規定。圖2組裝前的清除范圍⑤要求測厚配制的零件，應按工藝要求進行配裝。⑥采用先孔法組裝的桿件，組裝時必須以孔定位，用胎模組裝時每一孔群定位不得少于用2個定位沖釘，沖釘直徑不得小于設計孔徑0.1mm。⑦采用埋弧焊焊接的焊縫，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同，引板長度應不小于90mm。⑧產品試板應在焊縫端部連接，試板材質、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于400mm，寬度每側不得小于150mm。⑨組裝完成后須有完整的尺寸檢查記錄，組裝定位焊應符合本規則的規定。⑩經檢測合格的組裝構件，吊裝時應輕起輕落，以防變形和定位焊縫開裂。⑾構件吊裝應采取適當的吊具，避免損傷構件，如出現損傷現象，應按照規定進行修補。3）構件組裝允許偏差應符合表2.2的規定。表2.2構件組裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）簡圖1對接高低差T＜250.5T≥251.0對接間隙b1.02蓋板中心和腹板中心線的偏移1.03梁腹板的局部平面面度1.04組合角鋼肢高低差差0.5（連接處）1.0（其他處）5蓋板傾斜0.56組裝間隙1.07高度h插入式腹桿+1.0-0.5①①高度h對拼式弦桿+1.50寬度b±1.0（腹板有拼接）箱形構件對角線差差2.08聯結系構件、縱梁、橫梁高度hh+1.509縱、橫梁加勁肋間距s有橫向連接±1.0無橫向連接±3.010箱形構件內加勁肋間距B1、B2箱端口部位隔板位位置±1.0其他部位±3.011整體節點節點板垂垂直度⊿≤1.512整體節點弦桿節點點板間距h腹桿插入部位+2.0+0.5②弦桿橫梁節頭板高高度b+1.50弦桿中心至橫梁、平平聯釘孔組裝尺寸L+1.5013平聯節點板與桿件件中心線距離s+0.5014磨光頂緊部位局部部間隙≤0.2（磨光頂緊部位全全長的75％）15整體節點內隔板的的位置與弦桿中心線偏離離Δ0.5隔板內距B+1.00①可根據坡口深度、焊腳尺寸及工藝方法調整②根據構件蓋板厚度，坡口尺寸，工藝方法調整。4）橋面板單元組裝允許偏差應符合表2.3的規定。表2.3橋面板單元組裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）簡圖1橋面板單元組裝間隙a≤0.5局部允許1.0任意兩U形肋中心距S±1.0（端部與橫梁處）±2.0（其他部位）U形肋中心至橋面板板邊距離S±1.02橫梁高度h+1.503橋面板塊橫梁間距及橫梁與與橋面板中心心偏移S±1.0橫梁垂直度S1.0（連接部位位）2.0（其余）橫梁底平面對角線線差│L1-L2│≤22.0│L3-L4│≤33.02.3安裝階段⑴鋼梁結構安裝檢查要點及目標值：①審核安裝單位資質、安裝方案、作業人員資格證件。其方案、資質和上崗證（起重機械、司機、起重安裝人員、焊工）應符合承接任務的要求。②對建筑物定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓規格尺寸及緊固進行檢查。其各項指標均應符合設計要求。④檢查安裝的次序及檢測。其安裝次序應符合方案要求。應先將有支撐的節間安裝調試合格并緊固后，再按順序安裝。對該節間每一顆柱、梁及螺栓均應檢查合格，其它各類構件安裝允許偏差均應符合規范要求。⑤鋼梁出廠時應進行試拼裝，其允許偏差應符合表2.4的規定。表2.4-1鋼梁試拼裝的主要尺寸允許偏差序號項目目允許偏差（mm）說明明1桁高高±2.0上下弦桿中心距離離2節間長度±2.0——3旁彎彎L/5000橋面系中線與其試試裝全長L的兩端中心所連接接直線的偏差差4拼裝裝全長長±5L≤50000mm（L為試拼裝長長度）±L/100000L＞50000mm（L為試拼裝長長度）5拱度±3f≤60mm（f為計算拱度）±5f/100f＞60mm（f為計算拱度）6對角線±3每個節間7主桁中心距±3邊桁至邊桁的中心心距表2.4-2橋面板塊拼裝的主要尺寸允許偏差序號項目允許偏差（mm）說明1節間長度±2.02旁彎L/5000橋軸線與預拼長度度兩端中心連連線的偏差3節間對角線差±3.0每個節間4橋面板塊寬度±5.05橋面板塊對接焊縫縫錯臺1.5橫梁蓋板與面板、相相鄰面板之間間6橋面板塊平面度縱向W1/500且≤≤3.0橫向W2/300且≤≤1.5W1橫肋間距W2縱肋間距7橋面各點標高±5.0⑥鋼梁支座進入工地后，應根據《鐵路橋梁鑄鋼支座》（TB/T1853）、《鐵路橋梁盆式橡膠支座》（TB/T2331）對支座的外觀和組裝質量進行檢查，符合設計要求才能進行安裝。鋼梁支座安裝容許偏差應符合表2.5的規定⑦鋼梁安裝完畢，縱橫移和高程調整后，質量標準符合設計要求，應符合表2.6的規定。表2.5鋼梁支座安裝容許偏差表序號項目允許偏差(mm))1支座下座板中心與與墩臺縱向錯動量墩臺高度＜30mm20墩臺高度≥30mm152支座下座板中心與與墩臺橫向錯動量墩臺高度＜30mm15墩臺高度≥30mm103同墩支座中心橫向距離偏差與橋梁中心線線對稱時+30-110偏差與橋梁中心線線不對稱時+15-1104鑄鋼支座固定支座的上座板板與下座板中中線的縱橫錯錯動量3活動支座的橫向錯錯動量3活動支座的縱向錯錯動量(按設計溫度度定位后)1支座下座板中心十十字線扭矩1支座組裝后高度≤60MN±2＞60MN±4表2.6鋼梁節點位置尺寸容許偏差表序號項目允許偏差(mm))1中關線路鄰相與偏鄰高點差2節線0兩偶心移3斷偏14m0%0定50相相節比⑵鋼梁結構涂裝檢查要點及目標值：1）鋼橋主體結構的防腐按《鐵路鋼橋保護涂裝》（TB/T1527-2004）辦理。涂裝體系見表2.7。2）涂裝前鋼板預處理涂裝前應對構件自由邊進行倒角，倒弧半徑宜為2.0mm。3）涂裝質量要求與檢測①漆膜的外觀要求平整、均勻、無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。②涂膜厚度按圖紙規定，采用《金屬和其他無機覆蓋層厚度測量方法評述》(GB/T6463—1986)的磁性測厚儀進行測量。③漆膜附著力的檢驗采用《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》(GB／T9286-1998)進行劃格評級，并達到1級以上。④鋼桁梁構件外部涂裝體系干膜最小總厚度和每一涂層干膜平均厚度不得小于設計要求厚度，且每一涂層的最小厚度不應小于設計要求的90%。⑤涂裝質量檢驗符合合表2.8：表2.7鋼桁梁梁防腐涂裝體體系部位涂裝用料道數厚度構件外表面（不含橋面板板頂板上平面面混凝土板范范圍）表面噴砂除銹處理理Sa3.0級、RRz25～60μm特制環氧富鋅防銹銹底漆2道2×40μm棕紅云鐵環氧中間間漆2道2×40μm氟碳面漆（工廠）1道30μm氟碳面漆（工地）1道30μm桿件封閉的內表面面表面處理Sa2.0級、RRz25～60μm環氧富鋅防銹底漆漆1道20～25μm橋面板頂板上平面面混凝土板范范圍表面噴砂除銹處理理Sa3.0級、RRz25～60μm特制環氧富鋅防銹銹底漆2道2×60μm高強螺栓連接摩擦擦面表面噴砂除銹處理理Sa3.0級、RRz50～100μm電弧噴鋁層（LLF2）150μm表2.8各工序質量檢驗要要求表工序檢測項目檢測手段檢驗要求檢測數量標準除油油污、雜質目測清除可見油污、雜雜質全面GB/T133112-97噴砂清潔度圖譜對照Sa2.5或Saa3級要求全面GB8923-888粗糙度表面粗糙度比較樣樣板或粗糙度度測量儀Rz=40～800μm或Rz=50～100μm全面GB/T132888-91GB6060-885涂層鋁涂層及漆膜厚度用磁性測厚儀達到規定漆膜厚度度每一構件為一測量量單元，大構構件以10mm2為一測量單單元,每個測量單單元至少選取取三處基準表表面，每個基基準表面按5點法進行測測量。TB/T15277-20044GB49556-85結合力油漆涂層劃格法1級每個節間每種構件件抽測一處GB/T92866-88鋁涂層拉開法≥6.0MPa每個節間同步制作作一組試樣（3塊）GB/T97933-19977外觀目測漆膜顏色與色卡一一致，漆膜無無流掛、針孔孔、氣泡、裂裂紋等缺陷；；鋁涂層均勻勻、致密，無無未熔化大顆顆粒，無漏噴噴現象在每種涂層指干后后全面檢查TB/T15277-20044注：漆膜厚度測量量值外表面（內內表面）必須須滿足必須90%（85%）以上的測測值達到規定定的厚度要求求，另10%厚度不達標標的測值其厚厚度不得低于于規定厚度的的90%。（三）監理工作流程程(見圖2)熟悉設計圖紙和要要求審核施工組織設計計（方案）原材質量證明文件件、檢驗報告告、材料外形形、外觀檢驗驗、合格后現現場見證取樣樣、送樣原材料報驗、檢驗驗焊接工藝方案、工工藝評定標準準、焊工上崗崗證、材料及及配件復試報報告、設備性性能等條件構件加工、制作準準備核查工序自檢記錄；檢檢驗批驗收資資料檢查；焊焊接、栓接檢檢測；堅固件件連接；零件件、部件加工工；管球加工工；構件組、拼拼裝制作質量及組拼裝裝申報驗收檢驗批、分項工程程資料核查；；單層安裝；；多層及高層層安裝；網架架結構安裝；；壓型金屬板板安裝質量驗收申報報、檢查鋼梁結構涂裝檢查查分部（子分部）工工程竣工驗收收檢驗資料收集、整理、歸歸檔注：各具體工程依依實際圖紙結結構類別對應應流程相關程程序進行增、減減后并對各內內容項適當補補充和分解細細化。圖2（四）監理工作控控制要點、目目標及監控手手段1、控制要點1.1架梁安全措措施⑴鋼梁開始安裝前，對對架梁使用的的材料、工具具、吊具、腳腳手板、梯子子、安全帶、安安全網等應經經有關人員驗驗收合格后方方能使用并應應配足、配齊齊數量，機械械應經過試運運轉并試吊認認可后使用。安安全網、安全全帶應按規定定作模擬人體體沖擊試驗，合合格后方能使使用。⑵參加高空作業人員員必須掛好安安全帶并在進進行垂直雙層層作業時應有有相應的安全全措施。架梁梁前必須進行行身體檢查，凡凡不合格者不不得參加高空空架梁作業。未未經專職培訓訓考核的人員員，不能進入入架梁操作的的各個工作崗崗位。⑶所用施工輔助結構構按設計施工工。應有足夠夠的強度和剛剛度。各種大大型臨時設施施和重要臨時時設施，在安安裝完畢后必必須經過檢查查簽證，并填填寫記錄有關關人員認可后后方使用。對對架梁吊機錨錨固走行、吊吊索塔架張拉拉、膺架設施施、安全網等等應由項目經經理部組織聯聯合檢查認可可。⑷架梁吊機、膺架及及墩臺頂等處處應安裝防護護欄桿，上下下梯子、人行行道等安全設設備。夜間作作業應有足夠夠的照明設備備，手持式工工作燈應使用用安全電壓。⑸鋼梁桿件起吊時，應應確認起吊桿桿件的重量和和重心的位置置，必須捆綁綁牢靠，吊具具的夾角不得得大于60度，并應栓栓上溜繩。起起吊桿件的吊吊具于桿件棱棱角接觸處應應用膠皮墊好好。⑹在懸臂孔和通航孔孔的鋼梁下面面必須掛安全全網。其每側側寬度應超出出鋼梁兩側外外端，長度應應與橋墩相結結。不得有漏漏空或空隙。安安全網應拉緊緊，并宜與鋼鋼梁面保持較較小的距離，此此時還應距離離地面水面等等有適當的距距離。⑺鋼梁上各種電動機機械的動力電電纜和照明線線路必須保護護絕緣良好，有有專人值班，收收持電動工具具電源處加裝裝漏電保護器器。⑻起吊桿件時，必須須有固定的信信號指揮。信信號員應事先先檢查場地周周圍有無障礙礙。桿件拼裝裝對孔時，信信號員、吊車車司機、架梁梁人員要密切切配合、指揮揮得當、操作作準確。信號號員的哨音手手勢和旗語應應洪亮、正確確、清楚，如如遇妨礙司機機視線處，應應增加傳遞信信號人員。吊吊物下面嚴禁禁站人。⑼在移動吊機前，必必須檢查吊機機的制動設備備是否良好，各各節點上的螺螺絲是否擰好好，確認后方方可移動，停停機的位置上上應安好止輪輪器，吊機到到位后，做好好固定工作。⑽架梁的吊機司機，必必須明了起吊吊桿件的重量量、安裝部位位和看到明確確的指揮信號號后，方能起起吊。吊機司司機上班后必必須首先檢查查電力、機械械、鋼絲繩、扒扒桿限位器、力力矩限位器等等是準確可靠靠，先進行空空車試運行，合合乎要求做出出記錄后，方方能開始工作作。⑾拼裝腳手架結構必必須牢固，連連接螺栓必須須擰緊，腳手手板必須使用用紅、白松，其其厚度不得小小于50mmm，跨度不得得超過2m，并不得得使用腐朽木木板，腳手板板必須釘牢，不不得有縫隙和和探頭板，板板邊緣應有1100mm高高的擋板，并并裝設欄桿。⑿桿件拼裝對孔時，應應用沖釘和拼拼裝撬棍的尖尖端探孔，嚴嚴禁用手指伸伸進孔眼內檢檢查，嚴禁用用大錘猛擊單單個沖釘過孔孔，造成孔眼眼變形。平面面拼裝孔眼應應用安全沖釘釘，防止沖釘釘墜落傷人。⒀運梁臺車運送桿件件到懸臂孔時時，行車速度度應限制在55km/h以以內，軌道前前方應裝止輪輪器，臺車需需有良好的制制動設備。⒁橋上鋪設和臨時運運梁軌道中間間，應密鋪腳腳手板，軌道道兩側各加鋪鋪1.2m寬的的人行道，并并設有臨時避避車臺，避車車臺上要設砂砂箱等滅火設設施。上弦平平面兩側各鋪鋪通道，應設設置欄桿。⒂在架梁過程中要派派專人和氣象象及地震部門門取得聯系，若若有情況立即即通知施工部部門采取安全全措施。風力力達6級和6級以上時停停架梁。⒃鋼梁進入最大伸臂臂狀態階段，應應嚴格限制與與伸臂工作無無關的規定人人員和工具設設備、材料等等進入懸臂端端，要設置值值班人員守衛衛。并核算施施工荷載，嚴嚴格控制在設設計荷載以內內。⒄拼裝鋼梁上平聯時時，因在不能能張掛安全網網和搭設平臺臺腳手的情況況下操作，應應在兩桁上弦弦節點處加設設臨時連接桿桿件，并在其其上栓結鋼絲絲繩子，作業業者將安全帶帶掛在其上，達達到安全帶高高掛低用的效效果，作業者者應在背掛好好安全帶的情情況下沿上平平聯桿件騎行行至作業點。⒅頂落梁和縱橫移使使用的油壓千千斤頂、油泵泵、油管、壓壓力表等，在在使用前均應應分別經過試試驗，并配套套使用。對油油泵、千斤頂頂等應盡量防防止漏油。如如有漏油應及及時清理，嚴嚴禁流入支座座錨栓孔內。由由于墩頂設施施多、施工面面窄，要布置置好走道及梯梯子，并應經經常清理。(19)架梁過程程中要有防雷雷措施.(20)爬坡架梁梁吊機在使用用過程中應注注意以下事項項:后錨固是否牢靠;;前支承是否已經頂頂緊牢靠;③變坡機構銷軸是否否已經穿插好好;④走行時應注意同步步,走行前應檢檢查滑輪組、鋼鋼絲繩的狀況況；⑤非工作狀態時，吊吊機與鋼梁錨錨固牢靠，吊吊鉤收攏，臂臂桿與鋼梁固固定。1.2環境保護⑴鋼梁在涂裝過程中中，多余的油油漆不得隨意意拋棄，要經經過處理后方方能棄置，并并要符合環境境保護的要求求。工地噴砂砂應在封閉的的環境中進行行。⑵設置于水中的臨時時支墩及基礎礎在工程完工工后應清除到到河床面。⑶工程完工后，應及及時恢復到原原有的生態環環境。2、監控目標2.1質量管理目目標堅持“百年大計，質量第第一”的方針，認認真貫徹執行行國家和鐵道道部有關質量量管理法規，以以先進技術和和管理經驗為為支撐，對建建設工程質量量實施全過程程監控，確保保主體工程質質量“零缺陷”。按照驗收標準，各各檢驗批、分分項、分部工工程施工質量量檢驗合格率率達到100%，單位工程程一次驗收合合格率達到100%；主體工程質量零缺缺陷，確保工工程設計使用用壽命；2.2安全管理目目標堅持“安全第一、預預防為主、綜綜合治理”的方針，建建立健全安全全生產保證體體系，制定完完善的安全生生產管理制度度和切實可行行的安全生產產保證措施，依依法對本單位位安全生產負負全面責任。確保既有線行車安安全；消滅施施工安全較大大及以上事故故，從業人員員千人死亡率率控制在0.03、重傷率控控制在0.1以內。無機械設備責任重重大事故；無無鍋爐壓力容容器爆炸事故故；無責任重重大火災事故故；無火工品品、重要器材材設備被盜和和爆炸事故；；無重大責任任交通事故。預防、控制職業病病，防止急性性中毒事故的的發生。3、監控手段3.1原材料進場場檢查：①原材料出場材質證證書。②原材料復檢、見證證取樣。3.2施工方案審審查①人、材、機是否滿滿足工程要求求。②施工方法是否切實實可行。③作業現場環境是否否影響施工。④進度計劃是否符合合網絡總進度度計劃要求。⑤安全文明施工措施施是否齊全、配配套。3.3焊接情況檢檢查：對焊縫縫外觀進行巡巡視，焊縫尺尺進行實測檢檢查。3.4拼裝尺寸檢檢查：因焊接接、吊裝過程程中會出現變變形，所以在在構件焊接完完后要檢查變變形情況，及及時矯正。3.5構件吊裝：：起吊過程中中極有可能會會出現變形，所所以在吊裝前前要仔細檢查查檢查構件的的固定情況和和著力點的設設置，確保吊吊裝順利進行行。3.6安全措施檢檢查：高空作作業佩帶安全全帶，尤其吊吊裝人員安全全意識要加強強，構件吊裝裝時要設立安安全警戒線，所所有操作、指指揮人員都要要戴安全帽，如如果是大風天天氣，則不得得進行吊裝和和高空作業。3.7施工過程的的巡視和檢查查監理工程師經常進進行現場巡視視檢查，必要要時進行現場場拍攝記錄。對對違反規程，影影響工程質量量的施工操作作及時加以制制止。3.9試驗與檢測測（見表3.9監理見見證試驗與平平行檢查項目目表）表3.9監理見證試試驗與平行檢檢查項目表施工部位（工序）控制點目標值（允許偏差差mm）檢測頻率監控手段鋼梁梁段（桿件）拼裝前抗滑系數符合設計要求隨梁試件進行試驗驗見證試驗拼裝架設扭矩法終擰扭矩<規定值的10%，合合格率>80%每個栓群或節點板板隨機抽查10%，主桁及縱縱、橫連接處處不少于2副，其余不不少于1副見證檢驗高強度螺栓規格、質量及扭矩矩系數符合設計要求、相相關標準規定定每批不少于8套分分批檢查見證試驗鋼梁焊接栓釘栓釘周邊焊縫長度度、高度、寬寬度、飽滿度度及栓釘與鋼鋼板的垂直度度和結合程度度沿軸線方向焊縫平平均高度>0.2d、最小高度>0.155d;周邊焊縫平平均直徑>1.255d;焊接位置偏偏差±3mm、頂部部±5mm抽檢5%見證試驗支座預留錨栓孔注漿材材料符合設計要求全部檢查見證試驗涂裝對底材料和涂裝體體系層間附著著力符合相關標準規定定全部檢查見證檢測涂裝層表面表面平整光滑，顏顏色均勻，無無漏底、漏涂涂、氣泡、氣氣孔、裂縫、劃劃傷等見證測注：依據：①《客客運專線鐵路路橋涵施工質質量驗收暫行行標準》鐵建建設[20055]160號②《鐵路橋涵工程施施工質量驗收收標準》TB104415