精細化改善提升班組管理建設車身長分裝班：王吉慶選題理由現狀把握21目標設定3原因解析4對策實施效果評估65標準化7體會和打算82目標設定現狀把握體會打算標準化效果評估對策實施原因解析選擇課題ACDP6月5月4月3月2月1月時 間改善步驟階 段課題進度計劃 PDCAPDCA循環計劃進度實際進度活動計劃7月8月3一、選題理由4理由之一1月2月3月4月5月Product(??:???)5,0000.680.70平均0.25點/臺ExtensionFrontendBackend

后工程不良點0.50.850.6

（1）2012年1-6月份后工程反饋不良點數為0.35點/臺，超出目標值，一直處于較高狀態，造成內飾車間反饋抱怨大，對減少后序終檢抱怨，提高白車身一次交檢質量，十分緊迫和必要。5理由之二000000000335實際值222333444444目標值

上半年，車身焊接過程中出現焊接凹坑、漏焊、鉚釘端面破裂、零件不貼合、零件變型、搭接邊修整不到位、漏水等情況再發；以上問題均是車身制造過程中常發問題。6理由之二上半年，車身焊接過程中出現焊接凹坑、漏焊、鉚釘端面破裂、零件不貼合、零件變型、搭接邊修整不到位、漏水等情況再發；以上問題均是車身制造過程中常發問題。項目裝配質量不良收集人蔚海軍的點裝配五班記錄人楊威張勇華管卡不到位44353524磕碰劃傷22221211氣管窩折12221210管線干涉1141119其他1121117合計91013117116111月8日日期2010.11.10班次AB工段2010年11月4日-11月9日11月9日合計11月7日11月4日11月5日11月6日日期問題點數不良分類7二、原因分析8班組精細化管理系統不完善因素現象原因人技能不熟練培訓不到位工作隨意性大操作標準不明確責任意識不強缺乏主觀能動性法工位操作標準不全作業指導書不全過程監督檢查不力各項檢查制度不全工作方法專業化不足無基本技能標準9三、實施方案10主要問題人員培訓不到位實操培訓班長示范理論培訓員工演練對策操作標準不明確重新修訂崗位作業指導書改進四項基本技能責任意識不強新增班后會3S增至5S加強目視化管理現場質量監督不力現場QCD改善新增一元措施表新增線邊不合格單11四、實施過程12

培訓不到位——加強培訓對策實施一培訓方式自學與集體學相結合I理論學習與實踐操作相結合II班長帶頭示范與指導員工實操相結合III13利于業余時間加強員工培訓和KPI的細化工作組織學習新改進的作業指導書，針對QCD改善進行現場互相交流提升技藝，通過多種形式的培訓和交流更能交流問題，解決問題。為產品質量打下牢固的基礎。自學、集體學理論知識理論學習后，進行實踐操作14通過新編作業指導書，讓員工提高質量意識，班組通過做好作業的指導書和培訓工作；讓員工對本崗位工藝、設備、工裝熟悉掌握。1.規范作業指導書，指導示范.2.由班長演示員工學習。（如圖1）3.由員工實際操作，班長觀察，提升全員的質量意識。（如圖2）班長帶頭示范，員工學習員工實操，班長檢查指導15

操作標準不明確——重新修訂作業指導書對策實施二重新修訂關鍵崗位的作業指導書規范作業

根據原有的分解版作業指導書，編制成現有的順序版。在編制過程中，學習了日本企業的模式，將每個程序細化和分解，編制人現場演示拍照，做成形象的示意圖，對本崗位工藝、設備、工裝熟悉掌握。改進內容16作業指導書的編制，從最初個別工位的5份，提升至10份，到目前為止的23份。010152551023517操作步驟作業時間操作過程重點部位新編作業指導書18舊式分解版新式順序版19分解版分解版內容只有5項，只寫了操作內容，新員工看后仍然分辨不清楚是什么零件，怎么操作以及關鍵尺寸的掌握，圖片示意不明確。20順序版明確了具體的操作內容，步驟，操作時間，以及操作順序，圖文并茂，讓員工一目了然，各個工位的關鍵尺寸及關鍵點明確標注。21

操作標準不明確——改進四項基本技能對策實施二鉚接提升質量提高效率鉆孔夾具操作基本技能涂膠操作方法的改進和完善，主要是針對當前崗位上的基本技能，通過改善，力求達到提升產品質量，提高工作效率。22檢查氣壓是否在0.5mpa-0.65mpa之間，氣源接通鉚槍。用右手拿住鉚槍，將鉚槍對準釘芯插入，直至鉚槍與鉚釘芯貼合。握住鉚槍，垂直90°食指拉動鉚槍扳機。聽到一聲脆響，鉚槍尾部有釘芯飛出。目視確認釘芯拉斷，鉚釘是否貼合平整、開裂，斷開氣源，將鉚槍擺放到工位器具上。基本技能鉚接23將直柄麻花鉆放入鉆夾頭中用電鉆鑰匙對準夾頭上緊孔位順時針旋轉擰緊用雙手握住電鉆食指輕點扳機，檢查鉆頭是否垂直。確認鉆頭無變形被上緊的狀態。用雙手握住電鉆，將鉆頭對準定位點。鉆頭與零件定位面垂直90°，食指扣動扳機，鉆孔。鉆孔完成后，觀察孔位是否規整，無毛刺。基本技能鉆孔24將塑料槍嘴去除一段，使槍口直徑達到5mm左右。氣源接頭，對膠槍氣壓進行調整，將調整按鈕順時針旋轉到最大，保證出膠狀態。操作時，膠槍及對象物之間之角度保持30°－45°。用塑料膠嘴對準零件（圖-3）①、②、③、④順序部位涂膠，起點余留10mm。用塑料膠嘴對準零件圓孔（圖-3）A部位涂膠。將板件邊緣作為導向，膠與孔距離3-5mm。涂膠起始點和結束點距離對象物末端10mm，保持勻速200－300mm/秒涂膠。在邊緣接縫處輕點扳機，對準邊緣部涂膠。目視確認效果。斷開氣源，將膠槍嘴多余的膠擦拭干凈。將膠槍擺放到工位器具上。基本技能涂膠25檢查氣壓是否正常，接通氣源，用雙手同時按住松開按鈕1（紅色）和松開按鈕2（紅色）。將夾具打開，將零件擺放在夾具正確位置。用雙手按住同時夾緊按鈕1（綠色）和夾緊按鈕2（綠色）。檢查夾頭與零件貼合、壓緊。確認零件被夾緊狀態，用雙手同時按住松開按鈕1（紅色）和松開按鈕2（紅色），打開夾具，將零件從夾具中取出，放回原處。斷開氣源，從夾具上卸下通氣軟管，排除殘留空氣，將夾具清潔擦拭干凈。基本技能夾具操作26現場質量監督不力——現場QCD改善對策實施三

本班組非常注重QCD改善活動，號召大家根據自我工作崗位，發現問題、提出問題和解決問題。我們試探性地將QCD分為現場型和管理型兩組類別開展。在大家自主創新解決一個個小問題的同時，充分尊重了人的價值，培養了員工的自主精神和主人翁意識，增強了工作的積極性。全員QCD改善活動現場技術型工具小車改善氣管掛鉤改善現場管理型電鉆支架的改善工位器具的擺放膠槍溢膠收集器電源線保護蓋的改善27＜改善前＞:每天零件打膠后拔掉氣閥將膠槍放入,工位器具內，黑膠會慢慢溢出，造成工位器具的不整潔。＜改善后＞:廢棄鉚釘盒的紙盒撕下來墊進去，在把膠槍頭放入溢膠收集器里，這樣流出的黑膠自然就落到了紙盒上，在把紙盒拿出來丟掉即可。既把廢紙盒循環利用，又有效的防止了黑膠流出后不好清理的難題。現場技術型QCD--膠槍溢膠收集器28＜改善前＞由于電源線，離工作區域較遠，電線在地面較亂，容易造成損壞漏電及絆倒人。＜改善后＞經過改善，電線放到了保護蓋中。現場技術型QCD--電源線保護蓋的改善29＜改善前＞由于個別工位干活要分成兩邊，工具使用頻繁，工位器具不能滿足現有工位的使用，導致一邊的電鉆放在地上，這是與廠里的3s標準不符合的。<改善后>通過焊接，將電鉆支架焊到工位器具上，有效的解決了電鉆亂放的問題。現場技術型QCD--電鉆支架的改善30原來現場沒有執行現場工位器具統一擺放，造成綠色通道堆放混亂，混放等不合理的擺放。現在通過現場5s管理，實現了工位器具統一擺放整齊，使得工廠干凈整潔，不占用綠色通道。

改善前

改善后現場管理型QCD31改善前：現場沒焊接氣管掛鉤時，氣管直接搭在氣動三聯件上，非常容易把三聯件的零件造成損壞出現漏氣現象。改善后：氣管直接搭載氣管掛鉤上后，就不會出現此類現象了。現場管理型QCD--氣管掛鉤改善

改善前

改善后32改善前：現場工具使用后都是擺放在地上的，這與車間實行的現場5s標準是不符合的。改善后：所有的工位的使用工具都可以擺放在工具小車上了，做到了不亂擺、亂放。現場技術型QCD--工具小車的改善33現場質量監督不力——增設兩表對策實施三為了提高班級質量管理，在做好原先的工裝點檢卡記錄、關鍵過程檢驗卡的記錄和“四檢”（即每臺車做到首檢、自檢、互檢、專檢）的基礎上，我班組又根據現在工作質量標準及要求，新設計了“一元措施表”、“線邊不合格確認單。一元措施表線邊不合格確認單34一元措施表措施：對質量問題進行了一元措施管理，加大對問題分析，班組銜接由分廠領導協調，誰出現質量問題，由誰來分析，教育了員工，質量得到控制

月份123456目標值95.00%95.00%95.00%96.00%96.00%96.00%實際值89.63%92.68%94.19%97.60%96.38%96.85%原因：一次交檢合格率低，控制比較差，內部質量控制手段比較欠缺，班組、工位銜接出現問題，質量控制手段運用不到位；目標值實際值35線邊不合格確認單措施：通過每天檢查出來的不合格零件，充分利用線邊不合格單的登記，不接收不合格品。大大在提升了生產質量。月份123456數量32022271216原因：來件質量控制比較薄弱：分廠只能從外觀來接收零件判斷是否合格，這遠遠不夠，到后序形成總成后發現零件不合格，不能退庫，通過修整還是不能滿足要求，有時讓步接收，現責任讓分廠承擔，問題不能得到根本上解決；

36班前會

在原有的班前會基礎上，新增了現有的班后會。班組班后會也是班組細節建設中不可忽視的一環，其是班組當天工作的終結。“一日三省吾身”，開個班后會，總結一下工作情況，分析班組當天工作中所存在的不足，便于找出整改的措施，相互交流工作心得。班后會確實發揮了重要的作用，也成為了企業管理工作中的一大亮點。班后會

責任意識不強——新增班后會對策實施四37從無到有，班組管理者以公開化，透明化的基本原則，盡可能大家看見公司精神、生產信息、質量技術、現場管理要求和意圖，借以推動自主管理或自主控制。現場的作業人員可以通過目視的方式將自己的建議、成果、感想展示出來，與領導、同事以及工友們進行相互交流。

責任意識不強——目視化管理對策實施四38

在原有的3s（清理、整理、整頓、）的管理上，新增到現有的5s。通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣：1、革除馬虎之心，凡事認真（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）2、遵守規定3、自覺維護工作環境整潔明了4、文明禮貌。

責任意識不強——3S增至5S對策實施四39五、對比成效40

1.日產量提升，工作效率大大提高。通過一系列精細化改善，我們每日產能從5臺提升至10臺，原先完成每臺車需90分鐘，現在只需42分鐘/臺。換句話說，就是每臺車節省48分鐘，從整體上大大提高了工作效率。產能提升時間降低41

2.整體質量提升。通過精細化改善，從理論上確保標準性和規范性，從實操上確定能動性和高效性，整體提升產品質量。A-VES目標必達