一、精益生產及其特色精益生產（LeanProduction，LP），又稱優良生產，此中“精”表示優良、精準、精巧；“益”表示利益、效益等等。精益生產就是實時制造，消滅故障，除去全部浪費，向零缺點、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大批的檢查和對照后，以為日本豐田汽車公司的生產方式是最合用于現代制造公司的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針眨美國大批生產方式過干肥胖的弊病。精益生產綜合了大批生產與單件生產方式的長處，力求在大批生產中實現多品種走口高質量產品的低成本生產。1．精益生產以簡化為手段，除去生產中～切不增值的活動精益生產方式把生產中全部不可以增添價值的活動都視為浪費。為根絕這些浪費，它要求絕不留情地撤掉不直接為產品增值的環節和工作崗位。在物料的生產和供給中嚴格推行準時生產制（Just一In－Time）。精益生產重申人的作用，充散發揮人的潛力精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。并且任務分到小組，由小組內的工人協作擔當。為此，要求工人精曉多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產的自主權。當生產線發生故障，工人有權自主決定停機，查找原由，做出決議。小組共同工作使工人工作的范圍擴大，激發了工人對工作的興趣和創新精神，更有益于精益生產的推行。3．精益生產采納適當自動化，提升生產系統的柔性精益生產方式其實不追求制造設施的高度自動化和現代化，而重申對現有設施的改造和依據實質需要采納先進技術。按此原則來提升設施的效率和柔性。在提升生產柔性的問時，其實不拘泥子柔性，以防止不用要的資本和技術浪費。4．精益生產千錘百煉，以追求“完滿”為最后目標精益生產把“完滿”作為不懈追求的目標，即連續不停地改良生產，除去廢品，降低庫存，降低成本和使產品品種多樣化。富裕凝集力、擅長發揮主觀能動性的團隊、高度靈巧的生產柔性、六個西格碼的質量管理原則等一系列舉措，都是追求完滿的有力保證。完滿就是千錘百煉，這就要求公司永久致力于改良和不停進步。從以上的特色能夠看出，精益生產是一種適應現代競爭環境的生產組織管理方法。它有著極強的生命力，遇到各國公司的極大重視。二、傳統生產與楊益生產的差別精益生產汲取了傳統生產方式的大批長處，并且戰勝了傳統生產方式的弊端。表1列舉了精益生產和傳統生產的某些重要特色。上述12個指標分別從不一樣的側面反應了傳統的批量生產和精益生產的特色差別。精益生產顯示了比傳統生）“方式更加優異的特色。精益生產集準時生產制和柔性制造的長處干一體，在質量管理上貫徹六個西格碼的質量管理原則，不是依賴檢查，而是從產品的設計開始就把質量問題考慮進去，保證每一個產品只好嚴格地依據唯一正確的方式生產和安裝；在庫存管理上，表現了節儉成本的要求，在知足顧客的需乞降保持生產線流動的同時，做到了產成品庫存和在制品庫存最低；在職工激勵上，精益公司里職工被給予了極大的權益，真實表現了當家作主的精神，并且人事組織構造趨于扁平化，除去了上司與下級之間互相交流的隔膜，做到全廠上下～條心。所有這全部都表現了降低成本、提升產品競爭力的要求。對那些早已實現了精益生產的公司來說，它們早享受了精益化所帶來的各種利處，如勞動利用率大幅度上漲，產品市場競爭力的提升，庫存降低，生產周期縮短，成本降落等等。假如傳統公司還在重復過去的生產方式，不進步，不創新，是難以與精益公司相抗衡的。所以，傳統公司只有探究精益之路，才能博得競爭。三、傳統公司的精益之路消滅浪費是精益公司一直不渝的追求。浪費在傳統公司內無處不在：生產節余、零件不用要的挪動、操作工剩余的動作、待工、質量不合格／返工、庫存、其余各樣不可以增添價值的活動等等。向精益化轉變，基本思想是經過連續改良生產流程，消滅全部浪費現象，其要點是除去生產流程中全部不可以增添價值的活動，傳統公司的精益之路能夠形象地表示為圖1。1．改良生產流程精益生產利用傳統的工業工程技術來除去浪費，著眼于整個生產流程，而不不過個別或幾個工序。（1）除去質量檢測環節和返工現象。假如產質量量從產品的設計方案開始，向來到整個產品從流水線上制造出來，此中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自但是然就成了剩余之舉。所以，一定把“犯錯保護”（Poka－Yoke）的思想貫串到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只好嚴格地依據正確的方式加工和安裝，進而防止生產流程中可能發生的錯誤。（2）除去零件不用要的挪動。生產布局不合理是造成零件來回挪動的本源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件常常需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，并且占用好多在制品庫存，致使生產成本很高。經過改變這類不合理的布局，把生產產品所要求的設施依據加工次序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有益于縮短運輸路線，除去零件不用要的挪動，節儉生產時間。（3）消滅庫存。把庫存看作解生產和銷售之急的做法如同殺雞取卵。因為庫存會掩飾很多生產中的問題，還會滋生工人的惰性，更糟糕的是要占用大批的資本。在精益公司里，庫存被以為是最大的浪費，一定消滅。減少庫存的有力舉措是變“批量生產、排隊供給”為單件生產流程l－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永久保持流動。理想的狀況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還一定做到以下兩點：同步一在不中斷的連續生產流程里，一定均衡生產單元內每一道工序，要求達成每一項操作花銷大概相同的時間。均衡一合理安排工作計劃和工作人員，防止一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。可是，在某些狀況下，還一定保存必定數目的在制品庫存，而這個數目就取決于相鄰兩道工序的交接時間。實行單件生產流程、同步和均衡這些舉措，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（Tacttime）相般配。單件產品生產時間是知足用戶需求所需的生產時間，也能夠以為市場的節拍或韻律。在嚴格的依據Tacttime組織生產的狀況下，產成品的庫存會降低到最低限度（在下邊的。個例子中，將會深入研究Tacttime）。2．改良生產活動不過對生產流程予以連續的改良，還不足以實現精益化生產，還要進一步改良生產流程中的個別活動，以更好的配合改良過的生產流程。在沒有或極少庫存的狀況下，生產過程的靠譜性至關重要。要保證生產的連續性，一定經過減少生產準備時間，機器檢修、待料的歇工時間和減少廢品的產生。l）減少生產準備時間。減少生產準備時間一般的做法是，仔細仔細地做好開機前的全部準備活動，除去生產過程可能發生的各樣隱患。·列舉生產準備程序的每一項因素或步驟；·鑒別哪些因素是內在的（需要停機才能辦理）；哪些是創、在的因素（在生產過程中就能辦理）·盡可能變內在因素為外在因素；·利用工業工程方法來改良技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提升。（2）除去停機時間。全面生產維修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是除去停機時間最有力的舉措，包含例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立刻維修四種基本維修方式。例行維修--一操作工和維修工每日所作的維修活動，需要按期對機器進行養護。展望性維修--利用丈量手四剖析技術展望潛伏的故障，保證生產設施不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于防患已然，防患于已然。預防性維修--一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零零件都做好完全、嚴格的養護，合時改換零零件，保證機器不發買賣外故障。立刻維修--一當有故障發生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，實時辦理。因為在連續生產流程中，兩道工序之間罕有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，所以除去停機時間對保持連續生產意義重要。TPM的目標是零缺點、無停機時間。要達到此目標，一定致力于除去產生故障的本源，而不是不過辦理好平時表現的癥狀。3）減少廢品產生。嚴實凝視產生廢品的各樣現象（比方設施、工作人員、物料和操作方法等），找出本源，然后完全解決。別的，那些除去返工的舉措也相同有益于減少廢品的產生。3．提升勞動利用率提升勞動利用率，有兩個方面，一是提升直接勞動利用率，二是提升間接勞動利用率。提升直接勞動利用率的要點在干一人負責多臺機器，這就要求對操作工進行交錯培訓，交錯培訓的目的是使生產線上的操作工能夠適應生產線上的任何工種。交錯培訓給予了工人極大的靈巧性，便于協調辦理生產過程中的異樣問題。實現一人多機的前提是成立工作標準化制度。工作標準化是經過對大批工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重復的方法。工作時職工一定嚴格的依據標準化進行，其意義不單在于直接勞動的利用率的提升，并且也提升了產品的質量，因為犯錯保護和防備廢品產生等一系列技術舉措的采納，保證了每一項操作只好依據唯一正確的方法進行。在生產設施上安裝自動檢測的裝置相同能夠提升直接勞動利用率。生產過程從頭至尾處在自動檢測裝置嚴實監督下，一旦檢測到生產過程中有任何異樣狀況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置必定程度上代替了質量檢測工人的活動，清除了產生質量問題的原由，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提升。間接勞動利用率隨生產流程的改良和庫存、查驗、返工等現象的除去而提升，那些有益于提升直接勞動利用率的舉措相同也能提升間接勞動率。庫存、查驗、返工等環節所耗費的人力和物力其實不可以增添產品的價值，因此這些勞動往常被以為是間接勞動，若除去了產品價值鏈中不可以增值的間接活動，那么由這些間接活動引起的間接成本便會明顯降低，勞動利用率也相應得以提升。總而言之，精益生產是一個永無止境的千錘百煉的過程，它致力于改良生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能除去價值鏈中全部不可以增添價值的活動，提升勞動利用率，消滅浪費，依據料客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存（見圖2）。精益是一種嶄新的公司文化，而不是最新的管理時髦。由傳統公司向精益公司的轉變不可以一揮而就，需要付出必定的代價，并且有時還可能出現意想不到的問題，讓那些熱中于傳統生產方式而對精益生產持思疑態度的人，能舉出這樣或那樣的原由來辯駁。可是，那些堅韌不拔走精益之路的公司，大部分在6個月內，有的甚至還不到3個月，就能夠回收所有改造成本，并且享受精益生產帶來的利處。四、傳統生產向楊益生產轉變示例現某公司的生產車間接就任務，要生產一組產品，需要經過銑、鉆、磨、裝置和打包等六道工序，每周生產3200件。所有這些產品的加工過程相像，需要的工人相同。該公司每周工作5天，每日工作8小時。生產指定產品每道工序的單位加工時間如表2。當前該生產單元依據工藝專業化部署。只管這些產品擁有必定的相像性，不需要大批的生產準備時間，可是，因為加工序次和優先級別不一樣，使生產很難達到應有的嫻熟程度，生產拖拖拉沓，有時還需要推延交貨時間，要么就常常需要工人加班加點才能達成生產任務，使生產成本提升，并且顧客對推延交貨的建議很大。現對該生產單元進行精益化改造，以完全改變當前生產拖拉、效率低下的狀況。經過大批的檢查，發現鐵、鉆、磨床另有節余生產能力，所以在不影響車間內其余產品生產的條件下，能夠對這些設施進行適合的調整，安排到一個生產單元內。別的，所有的裝置線和包裝依賴手工達成，只需要供給一些臺子和某些工具就能夠達成。步驟1：計算單件產品生產時間（Tacttime）（取2個工作臺，另有生產能力節余）銑、鉆、磨：因為這幾道工序的加工時間有長有短，為了保證依據連續流程生產，一定均衡各道工序的勞動利用程度，提升勞動生產率，因此能夠在生產車間內設置一個微型加工單元，把銑、鉆、磨這三道工序有機地組合起來，并且只需一個工人就能夠獨立達成這三項操作。達成銑、鉆、磨這三道工序所需的加工時間為170秒。所以，每小時能夠達成單位的產品，并且只需4個工作臺。計算計算過單件產品生產時間和達成指定生產任務所需的工作臺后，便能夠開始規劃精益生產單元的部署。在實質設計生產精益生產單元時，能夠考慮設置兩個銑、鉆、磨加工區，每個加工區