精益生產及八大浪費2022/12/20精益生產及八大浪費精益生產及八大浪費2022/12/18精益生產及八大浪費1亨利福特和弗雷德里克.泰勒引進了大規模生產的方法手工生產189419031908-1911弗雷德里克.泰勒開發了科學的管理方式福特創造了革命性的想法:標準化的零部品優化的工作模式泰勒開發了相似的;生產計劃方法工時分析在英國的第一輛汽車福特生產它的第一輛汽車–樣式“A”福特生產它的第一輛汽車–樣式“B”大規模生產精益生產及八大浪費2亨利福特和弗雷德里克.泰勒引進了大規模生產的方法手工生產1流水的引進允許生產分成了八個部分，在1920年達到了一分鐘裝配1輛汽車大規模生產福特建立了第一條流水線流水線的概念確保了每一個裝配工人以同樣的步調在工作它通過消除人的移動的需要來提高了生產性手工生產189419031908-1911弗雷德里克.泰勒開發了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產它的第一輛汽車–樣式“A”福特生產它的第一輛汽車–樣式“B”1913精益生產及八大浪費3流水的引進允許生產分成了八個部分，在1920年達到了一分鐘…成本降低而且福特成為了世界上最大的制造公司1923福特每年生產210萬輛汽車福特成為了世界上最大的制造公司191619041926950>360290制造成本美元/件福特建立了第一條流水線手工生產189419031908-1911弗雷德里克.泰勒開發了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產它的第一輛汽車–樣式“A”福特生產它的第一輛汽車–樣式“B”1913大規模生產精益生產及八大浪費4…成本降低而且福特成為了世界上最大的制造公司1923福特每其他的公司復制福特公司的大規模生產方式1930福特開始衰落許多公司復制了福特公司的生產模式歐洲的公司,當采用大規模生產的時候,提供了更好的產品設計來節省燃油的消耗1923福特建立了第一條流水線189419031908-1911弗雷德里克.泰勒開發了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產它的第一輛汽車–樣式“A”福特生產它的第一輛汽車–樣式“B”1913手工生產大規模生產福特每年生產210萬輛汽車精益生產及八大浪費5其他的公司復制福特公司的大規模生產方式1930福特開始衰落許大規模生產也有幾個缺陷手工生產大規模生產大規模生產的公司陷入了以下問題:許多公司關注于個別過程的生產性，購買巨大的，高速加工的設備，而這些設備是不靈活/可更換的，需要批量生產方式It這很好“你能有任何你所想要的顏色只要它是黑色的”但是市場需求在改變…精益生產及八大浪費6大規模生產也有幾個缺陷手工生產大規模生產大規模生產的公司陷入豐田汽車公司1933年建立精益生產1933豐田建立第二次世界大戰Toyada父子從豐田自動織布機公司轉變為汽車公司為了市場的目的，他們改變了公司的名字為TOYATA-豐田精益生產及八大浪費7豐田汽車公司1933年建立精益生產1933豐田建立第二次世界豐田的最初幾年是極為艱苦的精益生產1933豐田建立二次大戰1946主要的罷工戰爭的約束引起了消沉豐田面臨著歷史上最大的罷工由于豐田和員工之間的工資糾紛精益生產及八大浪費8豐田的最初幾年是極為艱苦的精益生產1933豐田建立二次大戰1豐田需要在低產量的情況下獲得大規模生產的效率，這就迫使他們發明了豐田生產體系（TPS）精益生產1933豐田建立二戰1946主要罷工日本的公司由于低生產性十分消沉(麥克阿瑟說是本只是美國的1/9）豐田與美國汽車公司相比只是一個小矮人(In1950,通用3,656,000,豐田11,000)豐田的首席工程師TaiichiOhno發明了一個辦法:豐田生產體系(TPS)“3年內趕上美國汽車工業”1950TaiichiOhnostartsTPS精益生產及八大浪費9豐田需要在低產量的情況下獲得大規模生產的效率，這就迫使他們發豐田生產體系在下幾個十年里擴展了他的應用精益生產1933二戰I1946195060年的發展TPS作為一個系統轉化的工廠19601970198019902000豐田發動機公司在低產量和高復雜環境下獲得了大規模成產效率豐田介紹TPS給他的供應商在美國和歐洲的日本公司獲得了和亞洲相似的效果。歐洲和美國的公司由于采用了一種系統的方法而獲得了成功供應商精益生產及八大浪費10豐田生產體系在下幾個十年里擴展了他的應用精益生產1933二戰TPS使豐田比其他競爭對手創造了更多的利潤195019702002GMGMGMFordFordFordChryslerChryslerToyotaStudebakerVWRenault/NissanNashFiatVWKaiser–Fra.ToyotaDaimler/ChryslerMorrisNissanPeugotHudsonRenaultHyundaiAustinBLHonda排名12345678910RenaultPeugeotFiat2002市場利潤*USD’000millions銷售排行 * AsofDecember31,2002**CombinedRenaultandNissanSource: AutomotiveNewsDataCenter,ThomsonFinancialDatastream**精益生產及八大浪費11TPS使豐田比其他競爭對手創造了更多的利潤19501970什么是精益?每件事都關注于顧客的需求以一種結構的形式通過減少各個環節中的浪費，精益能夠給我們的業務帶來重要的改進精益是基于一種需要，那就是以更少的資源生產更多的產品，并且改進和提高靈活性它確保了客戶能夠收到按照他所期望的對質量，價格，和交貨期的要求水平而生產的產品時間特性股東/顧客的需要差距=業務問題實際的特性}精益生產及八大浪費12什么是精益?每件事都關注于顧客的需求時間特性股東/顧客的豐田汽車生產系統改變系統過程中的阻礙因素，通過更有效的使用輸入來改進輸出系統(阻礙因素)特性指數(輸出)

人員和過程原材料信息質量成本交貨期可變性浪費非彈性/非靈活性業務流程(輸入)精益生產及八大浪費13豐田汽車生產系統改變系統過程中的阻礙因素，通過更有效的使用輸TPS的基本:人們能看到的和看不到的過程同步(例如：平衡的

生產現況板）可視化的特性管理(例如：KPI現況板)和問題解決過程“克服傳統的作業方式”;例如：拒絕優化的批次數量不可見的:指導原則，文化可見的工具，過程，組織Justintime過程(例如：看板物流)標準化的作業

(例如：工作表)持續改善的組織“科學的解決問題”;依據數據和事實的分析解決“無止境的追究完美”,從不接受質量和生產性的現有狀態“周期計劃”預想每一件事“經理是人才的教練和發明者整個系統的審查“有目的的合作者”和所有的價值相關方精益生產及八大浪費14TPS的基本:人們能看到的和看不到的過程同步(例如：平衡能看到的例子：根據顧客需要的生產計劃標準化的原材料，工具和程序平衡的生產步調來改進人和設備的負載可視化的指標特性精益生產及八大浪費15能看到的例子：根據顧客需要的生產計劃標準化的原材料，工具和程其他工業領域的公司根據他們各自的環境條件應用精益的原理也取得了成功Alcoa–Alcoa生產系統通用電氣–SixSigma美國綜合工業指數豐田生產系統日本汽車行業指數Procter&Gamble–集合工作細筒US非循環消耗品 *IncludesAlcoa,Pechiney,KeiserAluminiumandCapral 鋁業的競爭對手*10年前投資的100美金匯報給股東的金額,直到2002年5月12日精益生產及八大浪費16其他工業領域的公司根據他們各自的環境條件應用精益的原理也取得操作系統的再設計

提供了去除特性阻礙因素的杠桿 Source: OS&E輸入人員和過程原料信息系統

VariabilityWasteInflexibility及時生產方式質量成本交貨期輸出精益生產及八大浪費17操作系統的再設計提供了去除特性阻礙因素的杠桿 Source“精益通過四個方面來改變過程。流程穩定性特性指標管理組織和能力建設平衡過程間的能力減少每個循環時間改進布局減少主要系統中小的停頓實施和跟蹤SOPs*對于所有的操作工從生產線到工廠經理定義關鍵指標實施關鍵指標的檢查跟蹤改進的活動建立團隊隊長的名單定義和提高生產現場員工的技能Sailor培訓輸入輸出系統行為的例子*StandardOperatingProcedures人員和過程原料信息質量成本交貨期精益生產及八大浪費18“精益通過四個方面來改變過程。流程穩定性特性指標管理組織和能為了防止一步改進后又退回原地，我們需要關注于建設一個持續改善的文化氛圍持續的改進技術改進初始狀態改變維持精益生產及八大浪費19為了防止一步改進后又退回原地，我們需要關注于建設一個持續改善總結每件事關注于顧客的需要以一種結構化的方式通過減少各個環節中的浪費,精益確保了一個對我們的工作的重要的改進精益是基于一種需要，那就是以更少的資源生產更多的產品，并且改進和提高靈活性它確保了客戶能夠收到按照他所期望的對質量，價格，和交貨期的要求水平而生產的產品精益生產及八大浪費20總結每件事關注于顧客的需要精益生產及八大浪費20八種浪費精益生產及八大浪費八種浪費精益生產及八大浪費21目標:“精益生產”通過解決系統中的阻礙因素，

以便通過更高效地利用投入來提高產出。系統(阻礙因素)績效指數(輸出)

人員和過程原材料信息質量成本交貨期可變性浪費非彈性/非靈活性業務流程(輸入)精益生產及八大浪費22目標:“精益生產”通過解決系統中的阻礙因素，

以便通過更

浪費輔助活動增值活動增值活動以顧客的角度來看，直接增加產品價值的工作（例如：部品的裝配），增值活動就是顧客能為之付出金錢的行為浪費對產品不增加任何價值的活動或資源的使用在日語里，浪費被稱之為“muda“輔助活動不直接增加客戶價值的活動,但目前對于維持運行是必須的(例如.拿原材料進行裝配而進行的的一些小的搬運動作)目標目標是通過消除浪費和不增值的活動來使增值活動在整個活動中的比例最大化工作的單元浪費是一種增加成本的工作，但不增加產品的價值活動的構成精益生產及八大浪費23浪費輔助活動增值活動增值活動浪費輔助活動目標工作的單元增值活動什么是價值價值是被最終客戶定義的,而不是被制造者定義的它意味著什么才是對客戶來說是重要的（它是說什么是對顧客重要的）例子：盡快地，安全的，舒適的，以做小爭議的使A轉變為B;在正確的時間從一個供應商那里得到數量準確且合格質量的產品以最小的爭議購買一份無缺點的人壽保險單;增值活動增值活動是一種要以顧客的感知來判斷直接增加產品價值的活動,(例如部品的裝配)在生產過程的轉變中，以顧客的視角來識別價值是

重要的起始點精益生產及八大浪費24增值活動什么是價值增值活動在生產過程的轉變中，以顧客的視角來浪費增值活動輔助活動活動的構成以顧客的角度來理解價值是必要的，否則我們可能會花費時間來優化一些對于客戶增加價值的活動。這種活動通常被稱為“優化浪費”

“優化浪費”

的例子：制造者在自己的生產線上返工采購的部品，因此，不管這個部品在開始裝配時的效率怎樣，這也是一種純粹的浪費。我們的目標是減少浪費及增加增

值活動的%來降低成本精益生產及八大浪費25浪費增值活動輔助活動活動的構成以顧客的角度來理解價值是必要的3.過多的搬運

到處移動庫存品5.過多的庫存

所有已生產的超出完成工作所需的最小量4.多余的過程

超過客戶需要的過于精致的生產過程。6.返工廢棄的部件和外部的失敗費用。返工是任何的修理，和工作的重復。過量生產八種浪費中最嚴重的浪費:太多或太早精益生產中的八種浪費7.過多的動作無組織的工作計劃或布局2.等待

操作者等待部品或等待設備完成8.人的潛能未能利用好的想法或才智的丟失精益生產及八大浪費263.過多的搬運

到處移動庫存品5.過多的庫存

所有已生產過量生產是指提前生產，生產太快或生產的數量超過客戶的需求!!做了太多的食物不得不把剩余的食物丟掉過量生產能夠阻止其他的必要的活動進行。過量生產的結果是產生庫存和廢品,因此，也產生了其他浪費的資源。也因此產生了如何處理產品的成本。

僅僅在客戶需要的時間生產客戶想要的產品精益生產及八大浪費27過量生產是指提前生產，生產太快或生產的數量超過客戶的需求!!等待是指人或設備等待其它工作循環的完成!!等待微波爐完成加熱等待通常情況下是可以避免的–

大部分的設備通常不需要監視下進行工作必要的等待時間可以被加入到生產中(例如：半成品的裝配,質量檢查，原材料的處理,等等)重新平衡作業，應用標準化的在制庫存，自動化去除等待時間精益生產及八大浪費28等待是指人或設備等待其它工作循環的完成!!等待微波爐完成加搬運是指人和貨物在工序間的不必要移動庫存!!去飲水機打水改進后，伸手可以打水可以產生搬運損壞及造成生產延誤把不增值的活動加入到生產過程中通過收集用連續流程生產的工作內容，從而把搬運的過程最小化精益生產及八大浪費29搬運是指人和貨物在工序間的不必要移動庫存!!去飲水機打水改進多余的過程是指超過顧客所需要的標準加工過程!!!過多的攪拌一杯茶可能是一名以他的工作而自豪的操作工不期望的結果通常發生在標準很難定義的地方(例如：拋光,修整，噴涂)導致了多余的努力，處理等等給每個過程提供清楚的，客戶認同的作業標準精益生產及八大浪費30多余的過程是指超過顧客所需要的標準加工過程!!!過多的攪拌庫存是指沒有增值原材料，在制品或成品!!電冰箱里放滿了食物通常代表著系統中存在其它問題的信號，這些問題被高的庫存水平所掩蓋增加了運行成本(運輸,倉儲,過期的風險)和生產的周期定義必要的庫存水平，通過減少批量的大小和改進過程的穩定性來達到最小化精益生產及八大浪費31庫存是指沒有增值原材料，在制品或成品!!電冰箱里放滿了食物通返工是指一個過程的重復或糾正；廢棄是時間和原料的損失。!!!!修正廢棄的KTS

KTS：(知識傳遞表)返工是指沒能達到第一次就做對的愿望可能是由于人，機，料，方法造成需要額外的資源來防止生產的中斷廢棄的產品需要重新生產來替代通過分析和解決返工的根本原因來改進過程能力精益生產及八大浪費32返工是指一個過程的重復或糾正；廢棄是時間和原料的損失。!!動作是指設備或人在一個工序中不必要的移動!!一個糟糕的衛生間布局!手工和設備的工作周期中通常包含不必要的動作要素不必要的動作可能是由于未按照多種客戶不同的需求而優化的布局而產生的把工具，設備和部品放到工作臺周圍，使用標準化的工作來使動作最小化精益生產及八大浪費33動作是指設備或人在一個工序中不必要的移動!!一個糟糕的衛生間通過創造勤于思考的人來去除人的未開發的潛能!!清楚的溝通和承諾是必要的基本的培訓是必要的“如果我培訓了他人而他們走了會怎樣？”應該是“如果我不培訓他們而他們只是呆著人會怎樣？”精益生產及八大浪費34通過創造勤于思考的人來去除人的未開發的潛能!!清楚的溝通和承8種基本的浪費類型是相互關聯和互相混合在一起的搬運等待庫存多余的過程動作返工過量生產過量生產是最糟糕的一種浪費,因為它可以導致進一步的浪費(如果你過量生產,你也制造了多余的其它的東西，因此增加了所有其它的浪費)未開發的人的潛能精益生產及八大浪費358種基本的浪費類型是相互關聯和互相混合在一起的搬運等待庫存多演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/12/20精益生產及八大浪費演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew36精益生產及八大浪費2022/12/20精益生產及八大浪費精益生產及八大浪費2022/12/18精益生產及八大浪費37亨利福特和弗雷德里克.泰勒引進了大規模生產的方法手工生產189419031908-1911弗雷德里克.泰勒開發了科學的管理方式福特創造了革命性的想法:標準化的零部品優化的工作模式泰勒開發了相似的;生產計劃方法工時分析在英國的第一輛汽車福特生產它的第一輛汽車–樣式“A”福特生產它的第一輛汽車–樣式“B”大規模生產精益生產及八大浪費38亨利福特和弗雷德里克.泰勒引進了大規模生產的方法手工生產1流水的引進允許生產分成了八個部分，在1920年達到了一分鐘裝配1輛汽車大規模生產福特建立了第一條流水線流水線的概念確保了每一個裝配工人以同樣的步調在工作它通過消除人的移動的需要來提高了生產性手工生產189419031908-1911弗雷德里克.泰勒開發了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產它的第一輛汽車–樣式“A”福特生產它的第一輛汽車–樣式“B”1913精益生產及八大浪費39流水的引進允許生產分成了八個部分，在1920年達到了一分鐘…成本降低而且福特成為了世界上最大的制造公司1923福特每年生產210萬輛汽車福特成為了世界上最大的制造公司191619041926950>360290制造成本美元/件福特建立了第一條流水線手工生產189419031908-1911弗雷德里克.泰勒開發了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產它的第一輛汽車–樣式“A”福特生產它的第一輛汽車–樣式“B”1913大規模生產精益生產及八大浪費40…成本降低而且福特成為了世界上最大的制造公司1923福特每其他的公司復制福特公司的大規模生產方式1930福特開始衰落許多公司復制了福特公司的生產模式歐洲的公司,當采用大規模生產的時候,提供了更好的產品設計來節省燃油的消耗1923福特建立了第一條流水線189419031908-1911弗雷德里克.泰勒開發了科學的管理方式在英國的第一輛汽車福特生產它的第一輛汽車–樣式“A”福特生產它的第一輛汽車–樣式“B”1913手工生產大規模生產福特每年生產210萬輛汽車精益生產及八大浪費41其他的公司復制福特公司的大規模生產方式1930福特開始衰落許大規模生產也有幾個缺陷手工生產大規模生產大規模生產的公司陷入了以下問題:許多公司關注于個別過程的生產性，購買巨大的，高速加工的設備，而這些設備是不靈活/可更換的，需要批量生產方式It這很好“你能有任何你所想要的顏色只要它是黑色的”但是市場需求在改變…精益生產及八大浪費42大規模生產也有幾個缺陷手工生產大規模生產大規模生產的公司陷入豐田汽車公司1933年建立精益生產1933豐田建立第二次世界大戰Toyada父子從豐田自動織布機公司轉變為汽車公司為了市場的目的，他們改變了公司的名字為TOYATA-豐田精益生產及八大浪費43豐田汽車公司1933年建立精益生產1933豐田建立第二次世界豐田的最初幾年是極為艱苦的精益生產1933豐田建立二次大戰1946主要的罷工戰爭的約束引起了消沉豐田面臨著歷史上最大的罷工由于豐田和員工之間的工資糾紛精益生產及八大浪費44豐田的最初幾年是極為艱苦的精益生產1933豐田建立二次大戰1豐田需要在低產量的情況下獲得大規模生產的效率，這就迫使他們發明了豐田生產體系（TPS）精益生產1933豐田建立二戰1946主要罷工日本的公司由于低生產性十分消沉(麥克阿瑟說是本只是美國的1/9）豐田與美國汽車公司相比只是一個小矮人(In1950,通用3,656,000,豐田11,000)豐田的首席工程師TaiichiOhno發明了一個辦法:豐田生產體系(TPS)“3年內趕上美國汽車工業”1950TaiichiOhnostartsTPS精益生產及八大浪費45豐田需要在低產量的情況下獲得大規模生產的效率，這就迫使他們發豐田生產體系在下幾個十年里擴展了他的應用精益生產1933二戰I1946195060年的發展TPS作為一個系統轉化的工廠19601970198019902000豐田發動機公司在低產量和高復雜環境下獲得了大規模成產效率豐田介紹TPS給他的供應商在美國和歐洲的日本公司獲得了和亞洲相似的效果。歐洲和美國的公司由于采用了一種系統的方法而獲得了成功供應商精益生產及八大浪費46豐田生產體系在下幾個十年里擴展了他的應用精益生產1933二戰TPS使豐田比其他競爭對手創造了更多的利潤195019702002GMGMGMFordFordFordChryslerChryslerToyotaStudebakerVWRenault/NissanNashFiatVWKaiser–Fra.ToyotaDaimler/ChryslerMorrisNissanPeugotHudsonRenaultHyundaiAustinBLHonda排名12345678910RenaultPeugeotFiat2002市場利潤*USD’000millions銷售排行 * AsofDecember31,2002**CombinedRenaultandNissanSource: AutomotiveNewsDataCenter,ThomsonFinancialDatastream**精益生產及八大浪費47TPS使豐田比其他競爭對手創造了更多的利潤19501970什么是精益?每件事都關注于顧客的需求以一種結構的形式通過減少各個環節中的浪費，精益能夠給我們的業務帶來重要的改進精益是基于一種需要，那就是以更少的資源生產更多的產品，并且改進和提高靈活性它確保了客戶能夠收到按照他所期望的對質量，價格，和交貨期的要求水平而生產的產品時間特性股東/顧客的需要差距=業務問題實際的特性}精益生產及八大浪費48什么是精益?每件事都關注于顧客的需求時間特性股東/顧客的豐田汽車生產系統改變系統過程中的阻礙因素，通過更有效的使用輸入來改進輸出系統(阻礙因素)特性指數(輸出)

人員和過程原材料信息質量成本交貨期可變性浪費非彈性/非靈活性業務流程(輸入)精益生產及八大浪費49豐田汽車生產系統改變系統過程中的阻礙因素，通過更有效的使用輸TPS的基本:人們能看到的和看不到的過程同步(例如：平衡的

生產現況板）可視化的特性管理(例如：KPI現況板)和問題解決過程“克服傳統的作業方式”;例如：拒絕優化的批次數量不可見的:指導原則，文化可見的工具，過程，組織Justintime過程(例如：看板物流)標準化的作業

(例如：工作表)持續改善的組織“科學的解決問題”;依據數據和事實的分析解決“無止境的追究完美”,從不接受質量和生產性的現有狀態“周期計劃”預想每一件事“經理是人才的教練和發明者整個系統的審查“有目的的合作者”和所有的價值相關方精益生產及八大浪費50TPS的基本:人們能看到的和看不到的過程同步(例如：平衡能看到的例子：根據顧客需要的生產計劃標準化的原材料，工具和程序平衡的生產步調來改進人和設備的負載可視化的指標特性精益生產及八大浪費51能看到的例子：根據顧客需要的生產計劃標準化的原材料，工具和程其他工業領域的公司根據他們各自的環境條件應用精益的原理也取得了成功Alcoa–Alcoa生產系統通用電氣–SixSigma美國綜合工業指數豐田生產系統日本汽車行業指數Procter&Gamble–集合工作細筒US非循環消耗品 *IncludesAlcoa,Pechiney,KeiserAluminiumandCapral 鋁業的競爭對手*10年前投資的100美金匯報給股東的金額,直到2002年5月12日精益生產及八大浪費52其他工業領域的公司根據他們各自的環境條件應用精益的原理也取得操作系統的再設計

提供了去除特性阻礙因素的杠桿 Source: OS&E輸入人員和過程原料信息系統

VariabilityWasteInflexibility及時生產方式質量成本交貨期輸出精益生產及八大浪費53操作系統的再設計提供了去除特性阻礙因素的杠桿 Source“精益通過四個方面來改變過程。流程穩定性特性指標管理組織和能力建設平衡過程間的能力減少每個循環時間改進布局減少主要系統中小的停頓實施和跟蹤SOPs*對于所有的操作工從生產線到工廠經理定義關鍵指標實施關鍵指標的檢查跟蹤改進的活動建立團隊隊長的名單定義和提高生產現場員工的技能Sailor培訓輸入輸出系統行為的例子*StandardOperatingProcedures人員和過程原料信息質量成本交貨期精益生產及八大浪費54“精益通過四個方面來改變過程。流程穩定性特性指標管理組織和能為了防止一步改進后又退回原地，我們需要關注于建設一個持續改善的文化氛圍持續的改進技術改進初始狀態改變維持精益生產及八大浪費55為了防止一步改進后又退回原地，我們需要關注于建設一個持續改善總結每件事關注于顧客的需要以一種結構化的方式通過減少各個環節中的浪費,精益確保了一個對我們的工作的重要的改進精益是基于一種需要，那就是以更少的資源生產更多的產品，并且改進和提高靈活性它確保了客戶能夠收到按照他所期望的對質量，價格，和交貨期的要求水平而生產的產品精益生產及八大浪費56總結每件事關注于顧客的需要精益生產及八大浪費20八種浪費精益生產及八大浪費八種浪費精益生產及八大浪費57目標:“精益生產”通過解決系統中的阻礙因素，

以便通過更高效地利用投入來提高產出。系統(阻礙因素)績效指數(輸出)

人員和過程原材料信息質量成本交貨期可變性浪費非彈性/非靈活性業務流程(輸入)精益生產及八大浪費58目標:“精益生產”通過解決系統中的阻礙因素，

以便通過更

浪費輔助活動增值活動增值活動以顧客的角度來看，直接增加產品價值的工作（例如：部品的裝配），增值活動就是顧客能為之付出金錢的行為浪費對產品不增加任何價值的活動或資源的使用在日語里，浪費被稱之為“muda“輔助活動不直接增加客戶價值的活動,但目前對于維持運行是必須的(例如.拿原材料進行裝配而進行的的一些小的搬運動作)目標目標是通過消除浪費和不增值的活動來使增值活動在整個活動中的比例最大化工作的單元浪費是一種增加成本的工作，但不增加產品的價值活動的構成精益生產及八大浪費59浪費輔助活動增值活動增值活動浪費輔助活動目標工作的單元增值活動什么是價值價值是被最終客戶定義的,而不是被制造者定義的它意味著什么才是對客戶來說是重要的（它是說什么是對顧客重要的）例子：盡快地，安全的，舒適的，以做小爭議的使A轉變為B;在正確的時間從一個供應商那里得到數量準確且合格質量的產品以最小的爭議購買一份無缺點的人壽保險單;增值活動增值活動是一種要以顧客的感知來判斷直接增加產品價值的活動,(例如部品的裝配)在生產過程的轉變中，以顧客的視角來識別價值是

重要的起始點精益生產及八大浪費60增值活動什么是價值增值活動在生產過程的轉變中，以顧客的視角來浪費增值活動輔助活動活動的構成以顧客的角度來理解價值是必要的，否則我們可能會花費時間來優化一些對于客戶增加價值的活動。這種活動通常被稱為“優化浪費”

“優化浪費”

的例子：制造者在自己的生產線上返工采購的部品，因此，不管這個部品在開始裝配時的效率怎樣，這也是一種純粹的浪費。我們的目標是減少浪費及增加增

值活動的%來降低成本精益生產及八大浪費61浪費增值活動輔助活動活動的構成以顧客的角度來理解價值是必要的3.過多的搬運

到處移動庫存品5.過多的庫存

所有已生產的超出完成工作所需的最小量4.多余的過程

超過客戶需要的過于精致的生產過程。6.返工廢棄的部件和外部的失敗費用。返工是任何的修理，和工作的重復。過量生產八種浪費中最嚴重的浪費:太多或太早精益生產中的八種浪費7.過多的動作無組織的工作計劃或布局2.等待

操作者等待部品或等待設備完成8.人的潛能未能利用好的想法或才智的丟失精益生產及八大浪費623.過多的搬運

到處移動庫存品5.過多的庫存

所有已生產過量生產是指提前生產，生產太快或生產的數量超過客戶的需求!!做了太多的食物不得不把剩余的食物丟掉過量生產能夠阻止其他的必要的活動進行。過量生產的結果是產生庫存和廢品,因此，也產生了其他浪費的資源。也因此產生了如何處理產品的成本。

僅僅在客戶需要的時間生產客戶想要的產品精益生產及八大浪費63過量生產是指提前生產，生產太快或生產的數量超過客戶的需求!!等待是指人或設備等待其它工作循環的完