精益生產方式：精益生產技法及實踐精益生產方式：精益生產技法及實踐1精益生產的稱呼精益生產的稱呼2課程概述本課程的具體內容:心、技、體“心”——即表示思想觀念的改變，精益的思想與傳統的生產觀念有很大的不同，必須先從思想意識改革入手；“技”——即表示技法的意思，精益生產的技法包括五個招式，精益的實現必須從第一招式演練到第五招式，才能實現目標；“體”——即表示體驗、實踐的意思，精益生產的實踐是成功的關鍵；僅知道了前面兩個而不實踐，就落入了“知而不行”的空談，惟有知道之后立即加以行動，才能做到“知行合一”。課程概述本課程的具體內容:心、技、體3精益生產概述意識篇改善的認識浪費的認識效率的認識庫存的認識技法篇第一招——流線化生產第二招——安定化生產第三招——平穩化生產第四招——自動化生產第五招——超市化生產（JIT）實踐篇自主實踐活動內容提要精益生產概述內容提要4改善的誤區方法研究、作業測定現場IE改善改善的承諾！1、改善的認識

改善的影響改方法研究、作業測定現場IE改善改！1、改善的認識改善的5現場IE改善

工業工程是對人員、物料、機器設備、信息、空間等所組成的集成系統進行設計、改善和實施的學科。

——美國工業工程師學會（1955年）改善是提高效率，降低成本，提升品質，最終減少企業的浪費和消除浪費，優化整個生產系統的現場IE改善工業工程是對人員、物料、機器設備、信息、空間等6現場改善的三化原則特點：1、代表最好、最容易、最安全的工作；2、提供一個保存技巧和專業技術的最佳方法；3、提供了一個衡量績效的方法；4、提供維護和改善的基礎；5、作為目標及訓練的目的；6、建立核查或論斷的基礎。⑴專業化⑵簡單化(3)標準化現場改善的三化原則特點：⑴專業化71、現場改善的安全、品質、效率2、現場改善的三“公”一“客觀”3、“下一流程”就是顧客1、現場改善的安全、品質、效率8利潤在哪里------省則賺的思想價格=成本+利潤成本主義2、浪費的認識售價主義利潤主義利潤=價格-成本成本=價格-利潤利潤在哪里------省則賺的思想價格=成本+利潤成9創造價值和消除浪費工人作業的實際內容:1、有附加價值的作業2、無附加價值的作業3、浪費常見現場的三大浪費:1、庫存時間上的浪費2、搬運空間上的浪費3、檢查上的浪費現場的七大浪費:1、庫存的浪費2、等待的浪費3、搬運的浪費4、作業本身的浪費5、過量生產的浪費6、動作的浪費7、不良的浪費（8、管理的浪費9、思考的的浪費10、創新的浪費）創造價值和消除浪費工人作業的實際內容:常見現場的三大浪費:現103、效率的認識1、假效率與真效率10個人1天生產100件產品10個人1天生產120件產品8個人1天生產100件產品例：市場需求100件/天2.要動則動,要停則停3.個別效率與整體效率00125%獎金標準產量獎金獎金效率達成率能力項目個別效率低個別效率低個別效率高個別效率合格80%80%125%100%80件/H80件/H125件/H100件/H工序4工序3工序2工序1能力需求：100件/H例3、效率的認識1、假效率與真效率10個人1天10個人1天8個114、

庫

存

的

認

識國內國外貨物庫存時間40-45天資金流轉情況1-2次美國人在上海關于中國庫存的調查14天8-10次4、

庫

存

的

認

識國內國外貨物庫存時間12精益生產概述意識篇改善的認識浪費的認識效率的認識庫存的認識技法篇第一招——流線化生產第二招——安定化生產第三招——平穩化生產第四招——自動化生產第五招——超市化生產（JIT）實踐篇自主實踐活動內容提要精益生產概述內容提要13第一招流線化生產水平布置與垂直布置流線生產與批量生產區別流線化生產的八個條件流線化生產的建立流線生產的布置要點一筆畫的工廠布置一.流線化生產的目的(1).減少生產活動的萬惡之源--庫存(2).沖洗在制品(3).制程時間縮短(4).生產力提升未開發的河流開發的河流第一招流線化生產水平布置與垂直布置一.流線化生產的目的14水平布置沖壓區攻絲區裝配區包裝區沖壓攻絲裝配包裝垂直布置二.流線化生產與批量生產的差別項目水平布置方式相同功能設備集中擺放適用大批量生產特點集中生產、集中搬運、缺點在制品搬運浪費大，等待時間長，生產周期長，空間占用大，造成“亂流”項目垂直布置方式根據產品類別按照加工順序排列適用柔性生產特點前后各工序緊密相連優點搬運距離短，在制品數量低，生產周期短，生產空間小，單向“流”1水平布置與垂直布置2水平布置與垂直布置比較水沖壓區攻絲區裝配區包裝區沖壓攻絲裝配包裝垂二.流線化生產與15（1）單件流動（2）按工藝流程布置（3）生產速度同步化（4）多工序操作（5）員工多能化（6）走動作業（7）設備小型化（8）生產線U形化設備設備作業作業作業作業人員設備相關性三流線化生產的八個條件（1）單件流動（2）按工藝流程布置（3）生產速度同步化（4）1612341234空手浪費InputOutputInputOutput2345InputOutput16四生產線U形化12341234空手浪費InputOutputInputOu17水平推廣邁向流線化全員意識改革成立示范改善小組選定示范生產線現狀調查分析設定產距時間布置細流生產線決定設備人員數量單件流動配置作業人員維持管理樣板線制作12步邁向流線化五、流線化生產的建立水平推廣邁向全員意識成立示范選定示范現狀設定布置細流決定設備18六一筆畫的工廠布置一筆畫

從提高整體效率的目的出發，將前后關聯的生產線集中布置。六一筆畫的工廠布置一筆畫從提高整體效率的目的出發，191由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC1413121110712348569材料成品2采用U字型生產線1由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABCABCA20將長屋型改為大通鋪式大通鋪式

布置整體上呈一筆畫布置一筆畫布置將長屋型大整體上呈一21案例講解富士康雙面作生產線案例講解富士康雙面作生產線22第二招式——安定化生產

安定化生產設備安定化管理品質安定化管理物量安定化管理管理安定化管理人員安定化管理第二招式——安定化生產安定化設備安定化管理品質安定23安定一人員的安定通過標準化獲得穩定發展標準作業非標準作業線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業全體標準作業生產安定化1標準作業與非標準作業為了將作業人員、機器設備及物流過程作最適當的組合，以有效的達成生產目標而設立的標準化文件安定一人員的安定通過標準化獲得穩定發展標準作業非標準作業線24⑴確認⑵清晰明了(3)異常管理作業方法作業指導書⑴確認作業方法作業指導書25OnePointLesson所用地方：1、工作當中、改善當中或者知識的部分的關鍵點2、以前經常發現問題的點3、改善的重點

它是一個很好的標準化工具，但不是標準書目的是短時間提升作業人員的技能OnePointLesson所用地方：它是一個很好26動作標準化：動作經濟原則的應用示例第一條原則：雙手的動作應同時而對稱。用一只手：插完30只銷子需30S用雙手：插完30只銷子只需23S，節約時間29%第二條原則：人體的動作應以盡量應用最低級而能得到滿意結果為妥。級別運動樞紐人體運動部位1指節手指2手腕手指及手腕3肘手指、手腕及小臂4肩手指、手腕、小臂及大臂5身體手指、手腕、小臂、大臂及肩人體動作等級動作標準化：動作經濟原則的應用示例第一條原則：雙手的動作應同27第三條原則：盡可能利用物體的動能，曲線運動，彈道式運動上下型揮動：最佳效果的效率為9.4%。動能未得到利用，為肌肉所制止。圓弧型揮動：后面揮上，前面打下，效率可達為20.2%，不易疲勞。第四條原則：工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列。第五條原則：零件、物料應盡量利用其重量墜送至工作者前面近處。

重力滑槽重力滑箱第三條原則：盡可能利用物體的動能，曲線運動，彈道式運動上下型28第六條原則：應有適當的照明設備，工作臺及座椅式樣和高度應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜。第七條原則：盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替第八條原則：可能時應將兩種或兩種以上工具合并為一。第九條原則：手指分別工作時，各指負荷應按其本能予以分配。手柄的設計應盡可能與手接觸面大；機器上的杠桿、手輪的位置應盡可能使工作者少變動其姿勢。右手左手手指食指中指無名指小指食指中指無名指小指能力順序12463578第十條原則：工具及物料應盡可能事前定位。第六條原則：應有適當的照明設備，工作臺及座椅式樣和高度應使工29多工序操作單工序操作多工序操作適合大批量生產多品種小批量生產特點一人一崗、專業操作一人多崗、多技能操作人員作業適應性差人員作業適應性強生產及人員難調整生產及人員容易調整操作者易失去積極性能發揮團隊效應有時能達到省人化目的能達到少人化目的如何實現多工序操作1、U型布局2、消除離島式布局3、專用小型設備4、設備離人化5、走動作業6、多能工培養對客戶消耗效率的認識3多技能員工2少人化用最少的人數、用最低的成本生產市場需要的產品數量。多單工序操作多工序操作適合大批量生產多品種小批量生產一人一崗30多能工實施要點多能工培養要點作業簡單適當指導標準作業工序操作簡單易掌握，包括更換和調整。重點培養作業順序和內容，一看就明白的作業標準書。一人具備多個崗位的操作技能。整體推廣制定計劃培養多能工意識，舉辦競賽、表揚先進。多能工技能統計，多能工培養計劃。多能工實施要點多能工作業簡單適當指導標準作業31可動率設備可以有效運轉（有效產出）的時間運轉率(利用率)設備必要的有效運轉（有效產出）時間可動率越高越好，理想為100%1設備的有效運轉率管理安定二設備的安定2設備綜合效率負荷時間運轉時間純運轉時間價值運轉時間（1）故障（2）準備、調整（3）空轉、間歇（4）速度低（5）工序不良（6）啟動利用率停止損失性能損失不良損失設備的6大損失作業時間計劃歇停、管理損失可動率設備可以有效運轉運轉率(利用率)設備必要的有效運轉（有32精益生產對設備效率評估是以稼動率方式評估,時間稼動率=(負荷時間-停機時間-保養時間)/負荷時間(目標為95%)（負荷時間=出勤時間-計劃停機時間<早會/培訓/停電、水/計劃>性能稼動率=(實際總產量x理論C/T)/稼動時間(目標為98%)總良率=投入數量-不良數量/投入數量(目標為99%)（不良=設備啟動后首件不良+制程不良+返工后剩余的）綜合效率OEE=時間稼動率x性能稼動率x總良率(目標為92%)設備綜合效率的計算設備綜合效率的計算33自己的設備自己守護（自主保全）成為優秀的設備操作人員具體設備基本條件的活動：擦、擰緊、加油遵守設備使用條件：日常保全處理恢復能力維護管理能力發現異常能力調節設備能力習慣化人機實現——事故為零、不良為零、故障為零、損失為零Total

Productive

Maintenance

3全面生產維護自己的設備自己守護（自主保全）成為優秀的設備操作人員具體設備341、初期清掃2、發生源困難部位對策3、制定自主保全臨時基準4、總點檢5、自主點檢6、標準化7、自主管理維持管理能力條件設定能力異常發現能力處置恢復能力自主保全七階段能力培養目標改善意識推進方法缺陷意識專業眼光了解設備功能結構了解設備精度與產品質量的關系能修理設備操作人員的水平活動的水平面向未來的預見性設備管理建立真正全員參加自主保全的體質誠心反省過去不足徹底提高自主意識設備的水平高效率生產設備不良為零故障為零生產設備向應有狀態的體質改善排除強制惡化1、初期清掃2、發生源困3、制定自主4、總點檢5、自主點檢635產品品質變異的來源：1、機器2、材料3、方法4、操作員5、環境6、管理因素防止品質變異的關鍵要素：

1、穩定的人員2、良好的教育訓練3、建立標準化4、消除環境亂象5、準確運用統計品管6、穩定的供應商7、完善的機器保養制度安定三——品質的安定產品品質變異的來源：防止品質變異的關鍵要素：安定三——品質的36客戶滿意度消費者

交期不良

感性不良

成品銷售部門制造工廠

制程不良供應商材料

管理不良

人力技術其他設備設計客戶感受到的不良管理的不良制造過程的不良客戶滿意度消成品銷售部門制造工廠37員工質量意識的再造五個三：

1、三自一控

2、三檢

3、三按

4、三不

5、三不放過員工質量意識的再造五個三：

1、三自一控

2、三檢

38零不良的原則全數檢查原則製程內檢查原則停綫原則責任原則標準作業原則任務明確原則目視管理原則Ｎ＝２檢查原則零不良的原則全數檢查原則製程內檢查原則停綫原則責任原則標準作39品質成本關系圖外部保證品質成本鑒定成本內部失敗外部失敗失敗成本運作品質成本品質成本預防成本品質成本管理品質成本關系圖外部保證品質成本鑒定成本內部失敗外部失敗失敗成40設計質量與成本之關系圖天下沒有白吃的午餐最小的投資獲得最大的報酬售價成本利潤可達到之技術水準金額abc設計質量與成本之關系圖天下沒有白吃的午餐售價成本利潤可達到之41制造質量與成本之關系圖制造質量的好壞直接影響成本總費用成本不良損失管制費用品質均勻度a+b=cabcc1c2制造質量與成本之關系圖制造質量的好壞直接影響成本總費用成本不42總質量成本曲線劃分區域圖最佳區域總品質成本曲線←100%不良品質水準100%良→改良計劃區域失敗成本>70%預防及鑒定成本<30%尋求突破之計劃繼續進行改良。最適區域失敗成本約50%，預防及鑒定成本約50%，若不能找到有利計劃，則加強管制。完美區域失敗成本<40%，預防及鑒定成本>60%，放松標準；減少檢驗；試行決策之稽核。管制重心是維持此一最佳點總質量成本曲線劃分區域圖最佳區域總品質成本曲線←100%不良43質量成本改進模式與效應投入少量的預防成本和鑒定成本就能控制較大的失敗成本!

預防成本鑒定成本

失敗成本110100質量成本改進模式與效應投入少量的預防成本和鑒定成本就能控制較44安定四——現場物量的安定

JIT的理念是認為任何的庫存都是浪費，而且又是萬惡之源，庫存隱藏了潛在的問題點，使得改善的速度遲緩下來，要想達到零庫存，那么“工序切換”的問題就要朝“快速切換”和“零切換”的境界而努力。

1.經濟批量不經濟安定四——現場物量的安定JIT的理念是認為任何45

2.生產現場的切換動作，可以分為以下四種形態：材料切換（材料、零部件等）生產準備（整理、條件確認等）夾具切換（模具、刀具、夾具等）標準變更（技術標準、工藝程序等）2.生產現場的切換動作，可以分為以下四種形態：材46作業分離內外變作業為作業內外縮短外作業縮短內作業3快速切換改善著眼點優化各個操作作業分離內外變作業為474快速切換的實施法則兩人平行作業手可動腳勿動使用道具不用工具盡量不用螺栓不要取下螺栓基準不要變動事前充分準備快速切換7法則SMED4快速切換的實施法則兩人平行作業手可動腳勿動使用道具不用48我是誰???領導者的要求1、生產現場管理安定五——管理的安定我是誰???領導者的要求1、生產現場管理安定五——管理的安定49職卑權微各單位不配合責任分攤未做好時間管理如何做好時間管理1將工作分層別類2清除不必要的工作3例行工作標準化4消除不均衡損失5提升工作效率工作中的改善將工作分層別類過度生理需求善后救火工作重復工作可授權的工作？職卑權微如何做好時間管理工作中的改善將過度生理需求？502、5S是什么?對于干部是的檢驗!1S整理2S整頓3S清掃4S清潔5S素養對于領導是的檢驗!對于員工是的檢驗!2、5S是什么?對于干部是的51目視化控制3、目視管理目視化控制3、目視管理52目視管理的水準3個要點無論誰都能判斷好壞能迅速判斷,精度高.判斷結果不因人而異.

高級水準：初級水準：顯示當前狀況，使用一種所有工人都能容易理解的形式中級水準：3種水準目視管理的水準3個要點無論誰都能判斷好壞

高級水準：初級水準53目視管理的常用工具①紅牌（紅牌作戰）②看板（看板管理）③信號燈④作業流程圖：⑤反面教材ABCDE（反面教材架）（過程、要點明確化）⑥提醒板·○無異常·△要注意·×發生異常⑦警示線（倉儲警示）⑧區域線：⑨生產管理表時間目標實績差異原因備注目視管理的常用工具①紅牌（紅牌作戰）②看板（看板管理）③54將需要的東西放在固定位置，位置的四個角可以用定位線表示出來。目視管理12種方法定位法標示法將場所、物品等用醒目的字體表示出來。

分區法

采用劃線的方式表示不同性質的區域

圖形法

用大眾都能識別的圖形表示公共設施。將需要的東西放在固定位置，位置的四個角可以用目視管55顏色法

用不同的顏色表示差異。方向法

指示行動的方向目視管理12種方法影繪法/痕跡法

將物品的形狀畫在要放的地方。透明法

容器物品要透明，以便讓其他人都了解其中的東西。顏色法

用不同的顏色表示差異。方向法

指示行56監察法能隨時注意事務的動向。目視管理12種方法公告法

以公告牌的形式通知有關人員。備忘法

此方法可避免忘掉與他人相關的事情。地圖法

將公司的布置表示出來。監察法目視管理12種方法公告法

以公告牌的形式備忘法

57思考題1.請結合工廠的實際,想一想工廠的哪些方面運用目視管理?2.請將你的答案依照下例格式寫出來，每人至少10個。序號目視管理方法運用場所它屬于什么方法思考題1.請結合工廠的實際,想一想工廠的哪些方面運用目視管理58

簡單地說，就是平坦穩定的生產，生產的數量如果高低起伏很大，就如一個人走在高山與深谷之間一樣，上破往高峰爬時很累，體力消耗很大，下坡時滑行又很快，一不小心容易滑落山谷，真是危險萬分。1、何為平穩化生產第三招式——平穩化生產簡單地說，就是平坦穩定的生產，生產的數量如果高低起伏很大592、平穩化生產的意義銷售與生產的矛盾品種多、數量少訂單隨時可能變更交貨周期越來越短價格越來越低換型頻繁效率低訂單變更造成中間在庫生產因素千變萬化出貨難以保證規模效應難實現人員流動大品質難保證牛鞭效應2、平穩化生產的意義銷售與生產的矛盾品種多、數量少換型頻繁效60生產計劃安排原則交貨期先后原則，交貨時間越急，安排越靠前客戶分類原則，重點客戶訂單應優先安排產能平衡的原則工藝流程的原則注：日程安排要通盤考慮生產各環節，某一個環節不當，都會影響出貨進度必要時需采用科學計算方法生產計劃安排原則交貨期先后原則，交貨時間越急，安排越靠前必要61生產排程的高明做法按開工日提前三天準備按規定日期安排生產標注相應日期文件夾(藍色文件夾)已完成生產單(黑色文件夾)

延誤生產單緊急處理(紅色文件夾)生產單按日期分類依據生產單指定完成期倒推出開工日生產排程目視化生產計劃進度管理看板訂單生產因為訂單已經確定了日期，采用“倒推法”安排日程。如圖：交貨日期出貨準備時間包裝時間制造時間備貨時間采購運輸時間用料分析時間工藝設計時間生產排程的高明做法按開工日提前三天準備按規定日期安排生產標注62客戶品名貨號日期項目周一周二周三周四周五周六備注－－B119計畫200020002000400020006000實際180018002000380021005900－－N03計畫300030003000600030009000實際貨號機號時段項目7:30-8:309:30-10:3010:30-11:3011:30-12:3013:30-14:3014:30-15:3015:30-16:3016:30-17:30***A03計畫2002002004002006002008002001000200120020014002001600實際1801801903702005702107802109902201210設備編號：操作者：日期：部門：日期：生產進度隨時掌控客戶品名日期周一周二周三周四周五周六備注－－B1163日程分析（生產周期分析）日期12345678910∑投入量當日822112132累計810121314141617202222交付量當日131121242累計14568911151717結存量8988867655701234567891024681012141618202224數量時間投入累計線在制品數交付累計線某零件某工序生產動態指示圖某工序平均生產周期＝某工序計劃期的結存累計某工序計劃期的交付累計本例平均生產周期＝70÷17＝4.1天日程分析（生產周期分析）日期12345678910∑643平穩化的技巧——指定式和跨越式生產方式通過將泛用機工夾具和模具等通用化以及快速切換等，可以實現不同產品的平穩化生產。當不同產品的工時不同時，則需要跨越式生產來解決其平穩化生產的問題。AB例當產品B的作業量大于A產品時，將超出作業量放在跨越式生產線上完成。由于跨越式生產需要增加作業人員，并非最佳的方法，所以本質的方法是減少作業量的差異，再用接棒區解決之。3平穩化的技巧通過將泛用機工夾具和模具等通65

什么是混流生產？1.簡單地說，就是指制品、裝置、部品的形狀或加工裝配方法相似，但縱使尺寸大小不同，亦能在同一條生產線上加工裝配，它可將設備、空間、人、情報等全無浪費地加以運用，這種充分應用少數精銳的資源，為生產合理化思考方向。2.改善步驟：1.從批量生產脫胎而出;2.顯現出改善的問題點;3.建立制品裝配一套化的供料方式;4.建立快速換線的能力;5.建立跨越線;6.朝同步生產努力（蝴蝶線）.4平穩化生產最高境界——混流生產什么是混流生產？4平穩化生產最高境界——混流66jidoka和自動化的區別jidoka自動化機器自身可以發現異常并隨時停機出現異常需要有人停機否則將連續生產不產生不良不能及時發現不良品的產生容易發現異常的原因防止再次發生難以及時發現異常的原因，容易再次發生省人省力動與動亻動

沒有附加價值之動作

動亻產生附加價值之動作浪費≠無馱無馱＞浪費無馱Muda沒有附加價值

麥粉（1公斤15元）小麥（售價）（1公斤10元）產生附加價值5元作業=動+動

亻

動

可避免的無可避免的第四招式——自動化(jidoka)亻jidoka和自動化的區別jidoka自動化機器自身可以發現67Jidoka的質量控制1、出現異常情況，自動停止2、出現不合格品，自動停止3、生產數量夠時，自動停止4、自我全數檢驗5、人力操作和機器操作分離jidoka實現的三個階段自動化檢測自動化停機自動化報警jidoka的有效工具---異常警示燈快速處理問題系統目標生產線穩定解決問題防止問題再發生管理者的行動通過警示燈顯示停線情況發掘問題Jidoka的質量控制1、出現異常情況，自動停止jidoka68問題分析—5WhyAnalysis問題分析—5WhyAnalysis69東西方工作改善對比西方式(5F法)東方式(四步驟法)FIND收集數據FIUER過濾數據FLQURE分析數據FACE提出對策FOLLOW跟催找出真因標本兼治再發防止標準化納入日常管理體系東西方工作改善對比西方式(5F法)東方式(四步驟法)FIND70消化融化活化同化改善的合理化四步驟消化融化活化同化改71

案例:你會如何處理這件事？某點子廠生產部裝配線B組，由于員工王冬不懂得按作業指導書規定的方法作業，造成1200個產品不良，車間主任陳書海把B組組長何敏叫到辦公室，了解到：因為人手不足，趕產量，組長何敏不得不安排剛剛進廠的王冬馬上上崗，她還說最近生產線晚上燈火通明，都在加班，讓王冬馬上上崗這也是無奈之舉。請問：假定你是陳主任，你將如何處理這件事？案例:你會如何處理這件事？某點子廠生產部裝配線B組，由于員72生產現場問題解決的系統思維方法生產現場問題解決的系統思維方法73在正確的時間、以正確的方式、按正確的路線、把正確的物料、送到正確的地點、每次都剛好及時何為準時生產（JIT）？第五招式——超市化生產（JIT）在正確的時間、以正確的方式、何為準時生產（JIT）？第五招式74傳統生產方式與準時生產方式的比較傳統的推進式下達計劃第一工序第二工序第三工序產品出廠二車間下達計劃現代的拉動式（JIT）第一工序第二工序第三工序產品出廠生產部門一車間總裝車間看板供應商看板看板看板一車間總裝車間二車間供應商 制造現場 客戶原材料成品推拉式傳統生產方式與準時生產方式的比較傳統的推進式下達計劃第一工序75如何實施準時化1、以“非常準時”為目標，力爭在必要時間、必要地點，得到必要的物品2、按照制造的工藝進行布局3、建立材料超市4、采用拉動生產方式5、實施看板管理6、區分物流、人流7、先進先出8、快速切換如何實施準時化1、以“非常準時”為目標，力爭在必要時間、必要76看板：即卡片，裝在長方形塑膠套中的一枚卡片。看板不是一個系統，而是制造流程中溝通客戶訂單的手段大致分為兩類A取貨指令或搬運指令（流程間看板\供應商看板）B生產指令（在制看板\信號看板）作用使用規則1取貨指令或送貨指令后道工序按照“看板”到前道工序領產品2生產指令前道工序按照“看板”的種類和數量進行生產3防止過量生產和過量運送沒有“看板”時不運送、不制造4說明作業的事項“看板”必須掛在作業相關的實物上5防止生產次品必須生產100%的合格品6指出問題、管理庫存逐步減少“看板”的數量看板管理看板：即卡片，裝在長方形塑膠套中的一枚卡片。看板不是一個系統77領取看板(搬運看板)1、領什么---零件名稱：零件代號或編號；用在哪一種產品上2、領多少---容器，容器容量3、東西放在哪里？---放置處地址4、零件從哪道工序來？---上道工序名稱5、下道工序做什么？---下道工序名稱6、如何控制？---管理號；發行編號生產看板1、生產什么---零件名稱：零件代號或編號；用在哪一種產品上2、生產多少---容器，容器容量3、東西放在哪里？---放置處地址4、如何控制？---管理號；發行編號領取看板(搬運看板)1、領什么---零件名稱：零件代號或編號78看板管理生產看板收集箱超市收回的看板進行中的看板供應商的看板看板板面作業單元A作業等待觸發生產卡片容器壓印焊接上漆供應商看板管理生產看板收集箱超市收回的看板進行中的看板供應商的看板79信號看板的使用方法單箱看板的運行雙箱看板的運行外協看板的使用方法信號看板的使用方法單箱看板的運行雙箱看板的運行外協看板的使用80均衡化生產平衡生產線均衡化生產平衡生產線81精益生產概述意識篇改善的認識浪費的認識效率的認識庫存的認識技法篇第一招——流線化生產第二招——安定化生產第三招——平穩化生產第四招——自動化生產第五招——超市化生產（JIT）實踐篇自主實踐活動內容提要精益生產概述內容提要82案例（VCD）案例（VCD）83精益生產方式：精益生產技法及實踐精益生產方式：精益生產技法及實踐84精益生產的稱呼精益生產的稱呼85課程概述本課程的具體內容:心、技、體“心”——即表示思想觀念的改變，精益的思想與傳統的生產觀念有很大的不同，必須先從思想意識改革入手；“技”——即表示技法的意思，精益生產的技法包括五個招式，精益的實現必須從第一招式演練到第五招式，才能實現目標；“體”——即表示體驗、實踐的意思，精益生產的實踐是成功的關鍵；僅知道了前面兩個而不實踐，就落入了“知而不行”的空談，惟有知道之后立即加以行動，才能做到“知行合一”。課程概述本課程的具體內容:心、技、體86精益生產概述意識篇改善的認識浪費的認識效率的認識庫存的認識技法篇第一招——流線化生產第二招——安定化生產第三招——平穩化生產第四招——自動化生產第五招——超市化生產（JIT）實踐篇自主實踐活動內容提要精益生產概述內容提要87改善的誤區方法研究、作業測定現場IE改善改善的承諾！1、改善的認識

改善的影響改方法研究、作業測定現場IE改善改！1、改善的認識改善的88現場IE改善

工業工程是對人員、物料、機器設備、信息、空間等所組成的集成系統進行設計、改善和實施的學科。

——美國工業工程師學會（1955年）改善是提高效率，降低成本，提升品質，最終減少企業的浪費和消除浪費，優化整個生產系統的現場IE改善工業工程是對人員、物料、機器設備、信息、空間等89現場改善的三化原則特點：1、代表最好、最容易、最安全的工作；2、提供一個保存技巧和專業技術的最佳方法；3、提供了一個衡量績效的方法；4、提供維護和改善的基礎；5、作為目標及訓練的目的；6、建立核查或論斷的基礎。⑴專業化⑵簡單化(3)標準化現場改善的三化原則特點：⑴專業化901、現場改善的安全、品質、效率2、現場改善的三“公”一“客觀”3、“下一流程”就是顧客1、現場改善的安全、品質、效率91利潤在哪里------省則賺的思想價格=成本+利潤成本主義2、浪費的認識售價主義利潤主義利潤=價格-成本成本=價格-利潤利潤在哪里------省則賺的思想價格=成本+利潤成92創造價值和消除浪費工人作業的實際內容:1、有附加價值的作業2、無附加價值的作業3、浪費常見現場的三大浪費:1、庫存時間上的浪費2、搬運空間上的浪費3、檢查上的浪費現場的七大浪費:1、庫存的浪費2、等待的浪費3、搬運的浪費4、作業本身的浪費5、過量生產的浪費6、動作的浪費7、不良的浪費（8、管理的浪費9、思考的的浪費10、創新的浪費）創造價值和消除浪費工人作業的實際內容:常見現場的三大浪費:現933、效率的認識1、假效率與真效率10個人1天生產100件產品10個人1天生產120件產品8個人1天生產100件產品例：市場需求100件/天2.要動則動,要停則停3.個別效率與整體效率00125%獎金標準產量獎金獎金效率達成率能力項目個別效率低個別效率低個別效率高個別效率合格80%80%125%100%80件/H80件/H125件/H100件/H工序4工序3工序2工序1能力需求：100件/H例3、效率的認識1、假效率與真效率10個人1天10個人1天8個944、

庫

存

的

認

識國內國外貨物庫存時間40-45天資金流轉情況1-2次美國人在上海關于中國庫存的調查14天8-10次4、

庫

存

的

認

識國內國外貨物庫存時間95精益生產概述意識篇改善的認識浪費的認識效率的認識庫存的認識技法篇第一招——流線化生產第二招——安定化生產第三招——平穩化生產第四招——自動化生產第五招——超市化生產（JIT）實踐篇自主實踐活動內容提要精益生產概述內容提要96第一招流線化生產水平布置與垂直布置流線生產與批量生產區別流線化生產的八個條件流線化生產的建立流線生產的布置要點一筆畫的工廠布置一.流線化生產的目的(1).減少生產活動的萬惡之源--庫存(2).沖洗在制品(3).制程時間縮短(4).生產力提升未開發的河流開發的河流第一招流線化生產水平布置與垂直布置一.流線化生產的目的97水平布置沖壓區攻絲區裝配區包裝區沖壓攻絲裝配包裝垂直布置二.流線化生產與批量生產的差別項目水平布置方式相同功能設備集中擺放適用大批量生產特點集中生產、集中搬運、缺點在制品搬運浪費大，等待時間長，生產周期長，空間占用大，造成“亂流”項目垂直布置方式根據產品類別按照加工順序排列適用柔性生產特點前后各工序緊密相連優點搬運距離短，在制品數量低，生產周期短，生產空間小，單向“流”1水平布置與垂直布置2水平布置與垂直布置比較水沖壓區攻絲區裝配區包裝區沖壓攻絲裝配包裝垂二.流線化生產與98（1）單件流動（2）按工藝流程布置（3）生產速度同步化（4）多工序操作（5）員工多能化（6）走動作業（7）設備小型化（8）生產線U形化設備設備作業作業作業作業人員設備相關性三流線化生產的八個條件（1）單件流動（2）按工藝流程布置（3）生產速度同步化（4）9912341234空手浪費InputOutputInputOutput2345InputOutput16四生產線U形化12341234空手浪費InputOutputInputOu100水平推廣邁向流線化全員意識改革成立示范改善小組選定示范生產線現狀調查分析設定產距時間布置細流生產線決定設備人員數量單件流動配置作業人員維持管理樣板線制作12步邁向流線化五、流線化生產的建立水平推廣邁向全員意識成立示范選定示范現狀設定布置細流決定設備101六一筆畫的工廠布置一筆畫

從提高整體效率的目的出發，將前后關聯的生產線集中布置。六一筆畫的工廠布置一筆畫從提高整體效率的目的出發，1021由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC1413121110712348569材料成品2采用U字型生產線1由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABCABCA103將長屋型改為大通鋪式大通鋪式

布置整體上呈一筆畫布置一筆畫布置將長屋型大整體上呈一104案例講解富士康雙面作生產線案例講解富士康雙面作生產線105第二招式——安定化生產

安定化生產設備安定化管理品質安定化管理物量安定化管理管理安定化管理人員安定化管理第二招式——安定化生產安定化設備安定化管理品質安定106安定一人員的安定通過標準化獲得穩定發展標準作業非標準作業線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業全體標準作業生產安定化1標準作業與非標準作業為了將作業人員、機器設備及物流過程作最適當的組合，以有效的達成生產目標而設立的標準化文件安定一人員的安定通過標準化獲得穩定發展標準作業非標準作業線107⑴確認⑵清晰明了(3)異常管理作業方法作業指導書⑴確認作業方法作業指導書108OnePointLesson所用地方：1、工作當中、改善當中或者知識的部分的關鍵點2、以前經常發現問題的點3、改善的重點

它是一個很好的標準化工具，但不是標準書目的是短時間提升作業人員的技能OnePointLesson所用地方：它是一個很好109動作標準化：動作經濟原則的應用示例第一條原則：雙手的動作應同時而對稱。用一只手：插完30只銷子需30S用雙手：插完30只銷子只需23S，節約時間29%第二條原則：人體的動作應以盡量應用最低級而能得到滿意結果為妥。級別運動樞紐人體運動部位1指節手指2手腕手指及手腕3肘手指、手腕及小臂4肩手指、手腕、小臂及大臂5身體手指、手腕、小臂、大臂及肩人體動作等級動作標準化：動作經濟原則的應用示例第一條原則：雙手的動作應同110第三條原則：盡可能利用物體的動能，曲線運動，彈道式運動上下型揮動：最佳效果的效率為9.4%。動能未得到利用，為肌肉所制止。圓弧型揮動：后面揮上，前面打下，效率可達為20.2%，不易疲勞。第四條原則：工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列。第五條原則：零件、物料應盡量利用其重量墜送至工作者前面近處。

重力滑槽重力滑箱第三條原則：盡可能利用物體的動能，曲線運動，彈道式運動上下型111第六條原則：應有適當的照明設備，工作臺及座椅式樣和高度應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜。第七條原則：盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替第八條原則：可能時應將兩種或兩種以上工具合并為一。第九條原則：手指分別工作時，各指負荷應按其本能予以分配。手柄的設計應盡可能與手接觸面大；機器上的杠桿、手輪的位置應盡可能使工作者少變動其姿勢。右手左手手指食指中指無名指小指食指中指無名指小指能力順序12463578第十條原則：工具及物料應盡可能事前定位。第六條原則：應有適當的照明設備，工作臺及座椅式樣和高度應使工112多工序操作單工序操作多工序操作適合大批量生產多品種小批量生產特點一人一崗、專業操作一人多崗、多技能操作人員作業適應性差人員作業適應性強生產及人員難調整生產及人員容易調整操作者易失去積極性能發揮團隊效應有時能達到省人化目的能達到少人化目的如何實現多工序操作1、U型布局2、消除離島式布局3、專用小型設備4、設備離人化5、走動作業6、多能工培養對客戶消耗效率的認識3多技能員工2少人化用最少的人數、用最低的成本生產市場需要的產品數量。多單工序操作多工序操作適合大批量生產多品種小批量生產一人一崗113多能工實施要點多能工培養要點作業簡單適當指導標準作業工序操作簡單易掌握，包括更換和調整。重點培養作業順序和內容，一看就明白的作業標準書。一人具備多個崗位的操作技能。整體推廣制定計劃培養多能工意識，舉辦競賽、表揚先進。多能工技能統計，多能工培養計劃。多能工實施要點多能工作業簡單適當指導標準作業114可動率設備可以有效運轉（有效產出）的時間運轉率(利用率)設備必要的有效運轉（有效產出）時間可動率越高越好，理想為100%1設備的有效運轉率管理安定二設備的安定2設備綜合效率負荷時間運轉時間純運轉時間價值運轉時間（1）故障（2）準備、調整（3）空轉、間歇（4）速度低（5）工序不良（6）啟動利用率停止損失性能損失不良損失設備的6大損失作業時間計劃歇停、管理損失可動率設備可以有效運轉運轉率(利用率)設備必要的有效運轉（有115精益生產對設備效率評估是以稼動率方式評估,時間稼動率=(負荷時間-停機時間-保養時間)/負荷時間(目標為95%)（負荷時間=出勤時間-計劃停機時間<早會/培訓/停電、水/計劃>性能稼動率=(實際總產量x理論C/T)/稼動時間(目標為98%)總良率=投入數量-不良數量/投入數量(目標為99%)（不良=設備啟動后首件不良+制程不良+返工后剩余的）綜合效率OEE=時間稼動率x性能稼動率x總良率(目標為92%)設備綜合效率的計算設備綜合效率的計算116自己的設備自己守護（自主保全）成為優秀的設備操作人員具體設備基本條件的活動：擦、擰緊、加油遵守設備使用條件：日常保全處理恢復能力維護管理能力發現異常能力調節設備能力習慣化人機實現——事故為零、不良為零、故障為零、損失為零Total

Productive

Maintenance

3全面生產維護自己的設備自己守護（自主保全）成為優秀的設備操作人員具體設備1171、初期清掃2、發生源困難部位對策3、制定自主保全臨時基準4、總點檢5、自主點檢6、標準化7、自主管理維持管理能力條件設定能力異常發現能力處置恢復能力自主保全七階段能力培養目標改善意識推進方法缺陷意識專業眼光了解設備功能結構了解設備精度與產品質量的關系能修理設備操作人員的水平活動的水平面向未來的預見性設備管理建立真正全員參加自主保全的體質誠心反省過去不足徹底提高自主意識設備的水平高效率生產設備不良為零故障為零生產設備向應有狀態的體質改善排除強制惡化1、初期清掃2、發生源困3、制定自主4、總點檢5、自主點檢6118產品品質變異的來源：1、機器2、材料3、方法4、操作員5、環境6、管理因素防止品質變異的關鍵要素：

1、穩定的人員2、良好的教育訓練3、建立標準化4、消除環境亂象5、準確運用統計品管6、穩定的供應商7、完善的機器保養制度安定三——品質的安定產品品質變異的來源：防止品質變異的關鍵要素：安定三——品質的119客戶滿意度消費者

交期不良

感性不良

成品銷售部門制造工廠

制程不良供應商材料

管理不良

人力技術其他設備設計客戶感受到的不良管理的不良制造過程的不良客戶滿意度消成品銷售部門制造工廠120員工質量意識的再造五個三：

1、三自一控

2、三檢

3、三按

4、三不

5、三不放過員工質量意識的再造五個三：

1、三自一控

2、三檢

121零不良的原則全數檢查原則製程內檢查原則停綫原則責任原則標準作業原則任務明確原則目視管理原則Ｎ＝２檢查原則零不良的原則全數檢查原則製程內檢查原則停綫原則責任原則標準作122品質成本關系圖外部保證品質成本鑒定成本內部失敗外部失敗失敗成本運作品質成本品質成本預防成本品質成本管理品質成本關系圖外部保證品質成本鑒定成本內部失敗外部失敗失敗成123設計質量與成本之關系圖天下沒有白吃的午餐最小的投資獲得最大的報酬售價成本利潤可達到之技術水準金額abc設計質量與成本之關系圖天下沒有白吃的午餐售價成本利潤可達到之124制造質量與成本之關系圖制造質量的好壞直接影響成本總費用成本不良損失管制費用品質均勻度a+b=cabcc1c2制造質量與成本之關系圖制造質量的好壞直接影響成本總費用成本不125總質量成本曲線劃分區域圖最佳區域總品質成本曲線←100%不良品質水準100%良→改良計劃區域失敗成本>70%預防及鑒定成本<30%尋求突破之計劃繼續進行改良。最適區域失敗成本約50%，預防及鑒定成本約50%，若不能找到有利計劃，則加強管制。完美區域失敗成本<40%，預防及鑒定成本>60%，放松標準；減少檢驗；試行決策之稽核。管制重心是維持此一最佳點總質量成本曲線劃分區域圖最佳區域總品質成本曲線←100%不良126質量成本改進模式與效應投入少量的預防成本和鑒定成本就能控制較大的失敗成本!

預防成本鑒定成本

失敗成本110100質量成本改進模式與效應投入少量的預防成本和鑒定成本就能控制較127安定四——現場物量的安定

JIT的理念是認為任何的庫存都是浪費，而且又是萬惡之源，庫存隱藏了潛在的問題點，使得改善的速度遲緩下來，要想達到零庫存，那么“工序切換”的問題就要朝“快速切換”和“零切換”的境界而努力。

1.經濟批量不經濟安定四——現場物量的安定JIT的理念是認為任何128

2.生產現場的切換動作，可以分為以下四種形態：材料切換（材料、零部件等）生產準備（整理、條件確認等）夾具切換（模具、刀具、夾具等）標準變更（技術標準、工藝程序等）2.生產現場的切換動作，可以分為以下四種形態：材129作業分離內外變作業為作業內外縮短外作業縮短內作業3快速切換改善著眼點優化各個操作作業分離內外變作業為1304快速切換的實施法則兩人平行作業手可動腳勿動使用道具不用工具盡量不用螺栓不要取下螺栓基準不要變動事前充分準備快速切換7法則SMED4快速切換的實施法則兩人平行作業手可動腳勿動使用道具不用131我是誰???領導者的要求1、生產現場管理安定五——管理的安定我是誰???領導者的要求1、生產現場管理安定五——管理的安定132職卑權微各單位不配合責任分攤未做好時間管理如何做好時間管理1將工作分層別類2清除不必要的工作3例行工作標準化4消除不均衡損失5提升工作效率工作中的改善將工作分層別類過度生理需求善后救火工作重復工作可授權的工作？職卑權微如何做好時間管理工作中的改善將過度生理需求？1332、5S是什么?對于干部是的檢驗!1S整理2S整頓3S清掃4S清潔5S素養對于領導是的檢驗!對于員工是的檢驗!2、5S是什么?對于干部是的134目視化控制3、目視管理目視化控制3、目視管理135目視管理的水準3個要點無論誰都能判斷好壞能迅速判斷,精度高.判斷結果不因人而異.

高級水準：初級水準：顯示當前狀況，使用一種所有工人都能容易理解的形式中級水準：3種水準目視管理的水準3個要點無論誰都能判斷好壞

高級水準：初級水準136目視管理的常用工具①紅牌（紅牌作戰）②看板（看板管理）③信號燈④作業流程圖：⑤反面教材ABCDE（反面教材架）（過程、要點明確化）⑥提醒板·○無異常·△要注意·×發生異常⑦警示線（倉儲警示）⑧區域線：⑨生產管理表時間目標實績差異原因備注目視管理的常用工具①紅牌（紅牌作戰）②看板（看板管理）③137將需要的東西放在固定位置，位置的四個角可以用定位線表示出來。目視管理12種方法定位法標示法將場所、物品等用醒目的字體表示出來。

分區法

采用劃線的方式表示不同性質的區域

圖形法

用大眾都能識別的圖形表示公共設施。將需要的東西放在固定位置，位置的四個角可以用目視管138顏色法

用不同的顏色表示差異。方向法

指示行動的方向目視管理12種方法影繪法/痕跡法

將物品的形狀畫在要放的地方。透明法

容器物品要透明，以便讓其他人都了解其中的東西。顏色法

用不同的顏色表示差異。方向法

指示行139監察法能隨時注意事務的動向。目視管理12種方法公告法

以公告牌的形式通知有關人員。備忘法

此方法可避免忘掉與他人相關的事情。地圖法

將公司的布置表示出來。監察法目視管理12種方法公告法

以公告牌的形式備忘法

140思考題1.請結合工廠的實際,想一想工廠的哪些方面運用目視管理?2.請將你的答案依照下例格式寫出來，每人至少10個。序號目視管理方法運用場所它屬于什么方法思考題1.請結合工廠的實際,想一想工廠的哪些方面運用目視管理141

簡單地說，就是平坦穩定的生產，生產的數量如果高低起伏很大，就如一個人走在高山與深谷之間一樣，上破往高峰爬時很累，體力消耗很大，下坡時滑行又很快，一不小心容易滑落山谷，真是危險萬分。1、何為平穩化生產第三招式——平穩化生產簡單地說，就是平坦穩定的生產，生產的數量如果高低起伏很大1422、平穩化生產的意義銷售與生產的矛盾品種多、數量少訂單隨時可能變更交貨周期越來越短價格越來越低換型頻繁效率低訂單變更造成中間在庫生產因素千變萬化出貨難以保證規模效應難實現人員流動大品質難保證牛鞭效應2、平穩化生產的意義銷售與生產的矛盾品種多、數量少換型頻繁效143生產計劃安排原則交貨期先后原則，交貨時間越急，安排越靠前客戶分類原則，重點客戶訂單應優先安排產能平衡的原則工藝流程的原則注：日程安排要通盤考慮生產各環節，某一個環節不當，都會影響出貨進度必要時需采用科學計算方法生產計劃安排原則交貨期先后原則，交貨時間越急，安排越靠前必要144生產排程的高明做法按開工日提前三天準備按規定日期安排生產標注相應日期文件夾(藍色文件夾)已完成生產單(黑色文件夾)

延誤生產單緊急處理(紅色文件夾)生產單按日期分類依據生產單指定完成期倒推出開工日生產排程目視化生產計劃進度管理看板訂單生產因為訂單已經確定了日期，采用“倒推法”安排日程。如圖：交貨日期出貨準備時間包裝時間制造時間備貨時間采購運輸時間用料分析時間工藝設計時間生產排程的高明做法按開工日提前三天準備按規定日期安排生產標注145客戶品名貨號日期項目周一周二周三周四周五周六備注－－B119計畫200020002000400020006000實際180018002000380021005900－－N03計畫300030003000600030009000實際貨號機號時段項目7:30-8:309:30-10:3010:30-11:3011:30-12:3013:30-14:3014:30-15:3015:30-16:3016:30-17:30***A03計畫2002002004002006002008002001000200120020014002001600實際1801801903702005702107802109902201210設備編號：操作者：日期：部門：日期：生產進度隨時掌控客戶品名日期周一周二周三周四周五周六備注－－B11146日程分析（生產周期分析）日期12345678910∑投入量當日822112132累計810121314141617202222交付量當日131121242累計14568911151717結存量8988867655701234567891024681012141618202224數量時間投入累計線在制品數交付累計線某零件某工序生產動態指示圖某工序平均生產周期＝某工序計劃期的結存累計某工序計劃期的交付累計本例平均生產周期＝70÷17＝4.1天日程分析（生產周期分析）日期12345678910∑1473平穩化的技巧——指定式和跨越式生產方式通過將泛用機工夾具和模具等通用化以及快速切換等，可以實現不同產品的平穩化生產。當不同產品的工時不同時，則需要跨越式生產來解決其平穩化生產的問題。AB例當產品B的作業量大于A產品時，將超出作業量放在跨越式生產線上完成。由于跨越式生產需要增加作業人員，并非最佳的方法，所以本質的方法是減少作業量的差異，再用接棒區解決之。3平穩化的技巧通過將泛用