乙苯生產方法[1]乙苯生產方法[1]乙苯生產方法[1]資料僅供參考文件編號：2022年4月乙苯生產方法[1]版本號：A修改號：1頁次：1.0審核：批準:發布日期：乙苯生產方法1

前言

乙苯是重要的化工原料，主要用于脫氫生產苯乙烯，少量的乙苯也用于溶劑、稀釋劑以及生產二乙基苯等。當前，全世界乙苯產量已達約2000萬噸，其中99%的乙苯用于生產苯乙烯。

中石化安慶分公司原油加工能力500萬噸/年，擁有常減壓蒸餾、催化裂化、催化裂解、延遲焦化、催化重整等主要生產裝置。其中催化(裂解)干氣中含有大量的乙烯，目前都作為燃料消耗，沒有進行經濟有效的利用。

利用催化(裂解)干氣中乙烯制備乙苯，進而生產苯乙烯，充分利用煉廠干氣中的乙烯資源，是提高資源利用率，增加企業經濟效益的一條有效途徑。本文對安慶分公司催化干氣中的乙烯資源，以及由稀乙烯制備乙苯的工藝技術路線進行了專門討論。

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干氣中乙烯資源及利用

煉廠干氣主要來源于石油的二次加工過程，如催化裂化、催化裂解、延遲焦化、加氫裂化等，其主要成份為氫氣、甲烷、乙烯、乙烷以及少量C3/C4烴類。

安慶分公司的煉油裝置結構中，擁有具有先進工藝的140萬噸/年催化裂化裝置和70萬噸/年催化裂解裝置。其中，140萬噸/年催化裂化裝置采用中國石油化工科學研究院開發的多產丙烯和清潔汽油的MIP-CGP新技術；催化裂解裝置具有氣體產率大、烯烴含量高的特點，其干氣產率超過相同規模催化裂化裝置的兩倍，乙烯濃度也明顯高于常規催化裂化。兩套催化裝置副產大量富含乙烯的干氣。在煉油500萬噸/年加工負荷情況下，催化裂化和催化裂解裝置所產干氣中乙烯量約3萬噸/年。

干氣中乙烯資源的回收利用，國內外都十分重視，已經開發的回收煉廠干氣中乙烯的技術主要有深冷分離法、雙金屬鹽絡合吸收法、溶劑抽提法、膨脹機法、吸附法，此外還有干氣直接制乙苯技術。

從目前國內外對干氣中稀乙烯利用的技術開發情況來看，由于將乙烯通過分離提純再行利用的方法投資較大，經濟性差，因此稀乙烯的利用傾向于將稀乙烯直接加工，這方面的技術開發則集中于乙苯/苯乙烯的生產。

國外在上世紀70年代就開發了利用稀乙烯直接烴化制乙苯的工藝技術。國內于上世紀90年代開發成功干氣稀乙烯制乙苯技術，此后，該技術經過不斷改進，目前已發展到第三代。因此，利用干氣中乙烯制乙苯，成為干氣中稀乙烯利用方向的首選。

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利用干氣中的乙烯制乙苯工藝路線

目前在工業生產中，乙苯大都采用苯和乙烯催化烷基化法合成，少量從石油化工產品和煤焦油中分離而得。石油熱裂解和重整產品中的C8餾份含有質量分數為10%-30%的乙苯，煤焦油混合二甲苯餾份中含有質量分數為10%左右的乙苯。因此，約有2%左右的乙苯是通過C8餾份的分離來生產的，其余90%以上是在適當催化劑存在下由苯與乙烯烷基化反應來制取。由苯和乙烯進行Friedel-Crafts烷基化合成的反應式為：

C6H6+C2H4→C6H5C2H5

國外利用干氣中的乙烯制乙苯工藝技術

利用催化干氣中的乙烯生產乙苯，國外在上世紀50年代末就已開始探索，70年代進入工業化試驗階段。其生產工藝主要有：

(1)分子篩氣相法

1976年由Mobil和Badger公司合作開發了以高硅ZSM-5沸石為催化劑制乙苯的氣相法。烷基化反應在高溫、中壓的氣相條件下進行，反應溫度370-430℃，反應壓力，乙烯質量空速3-5h-1。該工藝可以用濃乙烯為原料，也可用稀乙烯混合氣體為原料，但在處理催化干氣或焦爐尾氣原料時，對原料氣中丙烯、H2H、O2和H2O等雜質的含量要求極其嚴格，其質量分數均為10-6(其中硫化物)≯10×10-6H2O≯10×10-6)，需對原料進行嚴格精制，使催化劑單程壽命延長，但裝置投資和能耗相對較高(苯單耗t乙苯，乙烯t乙苯)。1977年建成萬t/a乙苯、利用煉廠氣為原料生產乙苯的工業化試驗裝置，并首先由Shell公司于1991年在英國Stanlow建成投產了16萬噸/年乙苯的第一套大型工業裝置。該生產工藝不存在環境污染和設備腐蝕問題，催化劑雖易結焦失活，但可重復再生，使用壽命較長，整個反應的熱效率高，但產物中二甲苯含量較高(約2000×10-6)，影響產品的品質。

(2)美國UOP公司開發的以Al2O3-BF3為催化劑生產乙苯的Alkar工藝

Alkar法是由UOP公司于1958年開發，1960年工業化，用負載在Al2O3上的BF3為催化劑。可用濃度低達8%-10%(質量分數)的乙烯為原料進行烷基化反應，因此可以用處理后的FCC干氣或焦爐尾氣為原料。該反應在100-150℃和下進行，乙烯和苯的摩爾比控制在之間。烷基轉移反應在另外的反應器中進行，溫度為180-230℃。從兩個反應器出來的物料合并后進入提純系統，成品的乙苯純度可達%。該方法主要優點是催化劑活性高，壽命長，乙苯選擇性好，無腐蝕，無污染，流程簡短，能耗小，可用于低濃度乙烯的綜合利用。缺點是催化劑制備條件苛刻，費用也較貴，并容易中毒失活。原料在反應前必須凈化，要求H2S、CO2和H2O等雜質的含量小于1×10-6。

(3)催化精餾制乙苯工藝

1990年CDTech公司開發成功催化精餾制乙苯工藝，該工藝將Y型分子篩催化劑與催化蒸餾技術相結合，工藝流程與Lummus/UOP工藝類似，主要差別是將烷基化反應器與苯氣提塔合二為一，可同時進行催化反應和蒸餾操作，它也適用于稀乙烯原料。烷基化反應在液相和溫和的反應條件下進行，放出的熱量在催化精餾系統中被有效地移走，乙苯產率可達%，催化劑再生周期可達兩年。該工藝操作條件緩和，無腐蝕，能耗較普通液相法又有進一步降低，且設備投資減少。

(4)改良的AlCl3法

傳統的AlCl3法存在著污染腐蝕嚴重及反應器內兩個液相等問題，1974年Monsanto/Lummus公司提出了改良的AlCl3法，使AlCl3催化劑用量大為減少(僅為傳統法的1/3)，從而減少了廢催化劑的處理量，且進料乙烯濃度范圍可為15%-100%。通過控制乙烯的投料，使AlCl3催化劑的用量減少到處于溶解度范圍內，使反應可以在均一的液相中進行，提高了乙苯的產率。反應溫度為160-180℃，壓力，乙烯與苯的摩爾比為。當用稀乙烯為原料時，原料氣中H2S、O2、CO2和H2O均需凈化至質量分數約為5×10-6。由于該法在降低成本上有較明顯的效果，不少傳統的AlCl3法的裝置都采用Monsanto/Lummus的方法進行了改造和擴建，但這種方法也只是使設備腐蝕及環境污染問題有所緩解，并未從根本上得到解決。

國內利用干氣中的乙烯制乙苯工藝技術

(1)以大連化物所為主開發的氣相法技術

國內利用催化裂化干氣制取乙苯的研究開發工作始于1985年末，經過催化劑研制和小試、中試工藝研究，取得了比較明顯的效果。在上述研究的基礎上，1990年在中石化總公司發展部的組織下，成立了由撫順石油二廠、中科院大連化物所和洛陽石化工程公司組成的催化裂化干氣與苯烴化制取乙苯工藝技術聯合開發體，對該項工藝技術進行工程開發，并于1992年7月由洛陽石化工程公司完成了撫順石油二廠3×104t/a乙苯裝置的工程設計。裝置于1993年7月一次投產成功。該項工藝適用于乙烯含量為10%-100%(wt)的原料氣，苯單耗tEB，乙烯單耗tEB，但該工藝對原料氣中其它雜質如丙烯、硫、水、氧等含量要求不嚴格，不需對原料氣進行特殊精制。該工藝技術的主要特點為：①原料氣不需特殊精制；②催化干氣不需加壓，直接進入反應器，反應壓力、溫度較低；③乙苯產品收率較高；④乙烯單耗、苯單耗較低；⑤生產過程無特殊“三廢”排放，環境污染少；⑥反應器結構簡單，操作方便。

在1993年撫順石油二廠采用第一代技術3萬噸/年干氣制乙苯裝置投產后，聯合開發體又開發出第二代乙苯工藝技術。應用第二代技術的林源煉油廠3萬噸/年乙苯裝置和大連石化公司10萬噸/年乙苯兩套裝置已分別于1996年12月和1999年11月一次開車成功，目前裝置運行正常。第二代乙苯工藝技術和第一代乙苯工藝技術的主要區別是把烴化反應和反烴化反應分別放在兩個反應器中進行，把反應產物兩級吸收改為一級吸收，烴化反應苯烯比進一步提高。采用第二代技術，乙苯產品中二甲苯的含量由一代技術的3000ppm降為2000ppm，可滿足除食品級聚苯乙烯以外其它苯乙烯加工裝置對原料的要求。

在第二代技術得以成功工業化以后，聯合開發體繼續對已有技術進行進一步研究開發工作，于1998年底開發了第三代技術的反應部分，將氣相反烴化改為液相反烴化，目的是將乙苯產品中二甲苯含量降低到1000ppm以下，滿足各種苯乙烯加工裝置的要求。該項技術已在撫順石化公司石油二廠3萬噸/年乙苯裝置上進行了改造及工業試驗，初步試驗結果表明：乙苯產品中二甲苯含量低于1000ppm。近幾年，在已開發成功三代技術反應部分的基礎上，其進一步開發出了三代技術的分離部分，形成了一套完整的三代技術，該技術特點如下：①增加原料氣脫丙烯部分，降低裝置苯耗和能耗；②降低吸收塔吸收溫度，減少烴化尾氣中苯含量；③烴化反應溫度進一步降低，從而可進一步延長烴化催化劑的單程壽命，減少再生次數，減少高沸物等雜質的生成；④增設了對于三代技術必須增設的丙苯塔；⑤合理利用低溫熱，大大降低能耗；⑥三代技術在大幅度降低苯耗、能耗的同時，投資小于原一代、二代的投資；⑦產品乙苯中二甲苯含量約1000ppm。

(2)北京服裝學院開發的液相法技術

為了進一步改進干氣稀乙烯制乙苯工藝，目前國內外許多機構正在研究第四代工藝即液相法工藝，其技術開發的主要目標為：改氣相烴化為液相烴化，進一步降低烴化反應的溫度，以提高催化劑壽命，降低二甲苯含量及裝置能耗。

國內外很多科研機構進行過干氣液相烴化技術的小試、中試研究，主要采用的工藝技術有鼓泡床和催化精餾工藝，但至今國內外尚未見干氣稀乙烯液相烴化制乙苯工業化裝置建設的報導。國內研究單位以北京服裝學院和大連化物所為主，其中由中國石化股份公司科技開發部組織北京服裝學院開發的液相法工藝已通過600噸/年中試成果鑒定，尚待工業化裝置的檢驗；大連化物所也已經取得模試成果。

北京服裝學院的液相烴化技術于1995-1999年進行催化劑和實驗室技術開發，1999年7月-2000年1月進行單管真實氣體的模試研究，接著在燕化公司進行了600噸/年乙苯裝置中試研究。乙烯轉化率≥95%，乙苯選擇性≥92%，二甲苯含量<50ppm。經2000小時中試催化劑穩定性試驗，催化劑性能穩定，預期再生周期在1年以上。該工藝技術與氣相烴化工藝相比，產品乙苯中二甲苯含量可降低至100ppm以下，乙苯質量好。但該工藝需要對干氣進行脫硫和干燥處理，再經壓縮機升壓進入烴化反應器進行液相烴化反應。煉廠干氣中含有大量的輕質烴類，它們既是重要的化工原料，又是理想的工業和民用燃料。目前，國外對煉廠氣的利用率較高，而我國對其進行深度加工和綜合利用的企業為數不多，大多數作為工業和民用燃料燒掉。如何充分利用干氣資源，生產高附加值化工產品，提高煉油企業的經濟效益，一直是煉油企業中的科技人員和管理人員所關注的課題。

煉廠干氣主要來源于原油的二次加工過程，如催化裂化、熱裂化、延遲焦化、加氫裂化等。其中，催化裂化干氣量最大，產率最高。催化裂化干氣中含有氫氣、乙烯、乙烷、丙烯等組份，而乙烯含量約12%-19%。據統計，2005年全國催化裂化能力約9300萬噸/年，總乙烯潛含量近80萬噸，乙烯資源量十分可觀。如果能夠將這部分乙烯分離提純和有效利用，將會帶來巨大的經濟效益。

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干氣的分離技術

從FCC干氣中回收低濃度乙烯的技術主要有深冷分離法、中冷油吸收法、膜分離法、金屬絡合分離法、吸附分離法、膨脹機法、水合物分離法及聯合工藝。這些技術可將乙烯濃度提高到80%以上，可作為石油化工原料，用來生產一系列衍生物和聚合物產品。

深冷分離法

深冷分離技術早在20世紀50年代就發展了，目前該技術比較成熟，分離流程主要包括氣體凈化系統、壓縮冷卻系統和精餾分離系統。它利用原料中各組分相對揮發度的差異，通過氣體透平膨脹制冷，在低溫下將干氣中各組分按工藝要求冷凝下來，其后用精餾法將其中的各類烴逐一分離，乙烯收率約為85%。

近年來，深冷分離技術有了重大突破，由美國Mo-hl公司和AirProducts公司共同開發了深冷分凝器工藝，并在1987年投入工業化生產。分凝器是一個帶回流的熱交換器，將熱傳導與蒸餾結合起來，通過部分冷凝將氣體混合物分開，達到高效分離效果。采用該技術FCC中的乙烯收率可達90%-98%，乙烷收率99%，甲烷含量減少到最低限度，比正常規模的深冷分離技術節能15%-25%，投資較低，經濟效益顯著。深冷工藝一般適合處理大量干氣的情況，特別適合于煉廠集中地區，若煉廠規模比較小時，則不經濟。

中冷油吸收法

中冷油吸收法又稱吸收-精餾法，主要是利用吸收劑對干氣中各組分溶解度的不同來實現分離。一般是利用C3、C4和芳烴等油品作吸收劑，首先除去甲烷和氫，再用精餾方法分離吸收劑中的各組分。一般操作溫度-20℃～-40℃，乙烯純度約為90%，收率為85%。

該技術是分離裂解氣中乙烯的傳統技術，工藝成熟。我國在20世紀70年代初期就曾有多個廠家利用該技術從裂解氣中分離烯烴，江蘇丹陽化肥廠、常州石油化工廠、北京化工三廠等都曾建有重油裂解制乙烯裝置，后來因原料價格等原因均已停產。近年來隨著技術的改進，不少廠家采用此技術新建了裝置，據報道中石化燕山石化公司、撫順二廠都新建有中冷油吸收裝置。中石化北京化工研究院、上海醫藥工業設計院也正著手這方面的工作。采用此技術操作簡單；乙烯回收率高可達95%以上，若加入膨脹機技術乙烯回收率能達99%；所得產品純度可達99%。

金屬絡合分離法

金屬絡合分離法是由美國Tenneco化學公司開發成功的一種由低濃度乙烯中回收聚合級乙烯的新工藝。它是采用溶于芳烴溶劑中的一種雙金屬鹽類四氯化亞銅鋁絡合物，從混合氣中有選擇性地絡合吸附乙烯組份。乙烯分子與絡合物所形成的鍵較弱，可在緩和條件下進行汽提解吸，從而得到純度大于%的聚合級乙烯，總收率約為96%。Tenneco化學公司在1982年建成了一套萬t/a的工業裝置。由于該法關鍵技術嚴格保密，且絡合物的制備難度較大，因此限制了其發展。

國內浙江大學對絡合吸收法進行了多年的研究，并于2001年在杭州煉廠用FCC作原料完成了乙烯回收實驗，乙烯純度可達99%。另外，據報道，南京工業大學也曾對乙烯絡合吸收劑的研制及其物性作過探討。由于該法所用四氯亞銅鋁吸收劑對設備腐蝕小，吸收容量大，產品純度高，乙烯回收率也高，所以在我國煉廠規模不大、產氣量小的情況下，采用該法具有明顯的優越性。

吸附分離法

吸附分離法是利用吸附劑對混合氣體中各組分的吸附選擇性不同，通過壓力改變或溫度改變來實現分離的一種方法。根據吸附劑再生方法的不同分為變壓吸附法(PSA)、變溫吸附法(TSA)及變溫變壓吸附法幾種。

吸附分離法的關鍵是開發好的吸附劑和與之適用的高效分離工藝。而吸附劑是吸附分離法的核心，按照所用載體不同，可分為分子篩類、樹脂類、Al2O3類、SiO2類、活性炭類和粘土類等幾類。目前的吸附劑性能還不太好。今后，混合離子π絡合型吸附劑將是重點，除開發新型載體外，對載體進行表面處理或對絡合吸附劑作二次改性處理將引起重視。

目前用于乙烯提取的吸附分離工藝有固定床和磁穩流化床兩種。據報道美國麥吉爾公司已利用固定床吸附煉口氣中乙烯獲得了成功，國外其它機構也對此進行了研究。國內北京大學、天津大學以及四川天一科技公司等單位也做了大量研究工作。國內第一套煉廠干氣乙烯回收裝置于1995年在濟南煉油廠完成中試，目前已建成工業試驗裝置，正在濟南煉油廠運行。實踐證明，變溫變壓吸附工藝所生產的產品氣中乙烯的純度能達%，產品能做聚合級乙烯，乙烯回收率70%左右。上海石化利用其FCC裝置的干氣作為變壓吸附裝置的原料，回收濃縮烴類作為乙烯裂解原料，目前變壓吸附裝置已建成投產。磁穩流化床指在通常的流化床外加以磁場，使流化床內磁性粒子在磁場作用下發生定向排列，從而限制粒子的隨機運動，減少返混程度，使床層既具有與固定床類似的穩定結構，又具有一定的流動性，真正實現了固體粒子與流體逆向接觸，為提高傳質效率、簡化操作過程創造了條件。Sikavitsas等人研究了磁穩流化床在烯烴分離中的應用，實驗表明產品中乙烯含量可達%，收率超過50%。

膜分離法

膜分離法是利用氣體各組分在膜中滲透速率的差異來進行分離的，目前該技術已在一些氣體分離和純化工藝中得到應用。膜分離法回收FCC干氣中氫氣的裝置于1987年在美國龐卡城Okia建成，氫氣回收率為80%-95%，回收成本隨進料壓力的增大而降低，目前世界上已有十幾套裝置在運行或建設中。

而在乙烯提取方面還處在研究階段，目前用于乙烯分離的膜主要有平片膜和中空纖維膜，膜中金屬離子有Na+、Ag+和Cu2+等，烯烴與膜中離子形成絡合物，進行遷移。我國于20世紀80年代末提出了將該技術應用于乙烯裝置的設想，中科院大連化物所曾做過這方面的研究，但至今還沒有其應用的工業化報道。膜技術離工業化的要求相差較大，還需進行進一步的開發和研究。

膨脹機法

該法由美國弗盧爾公司開發，其原理是利用高壓氣體通過膨脹機在近似等熵膨脹的同時輸出外功，產生出比節流更大的溫降，從而使氣體中露點較高的組分冷凝，達到分離乙烯的目的。該工藝優點是：以最小的消耗，得到最大量的烯烴回收；操作靈活，對進料要求不太嚴格；特別是在分離較重餾分時，表現出其獨特之處。據報道，美國在德克薩斯州海灣沿岸地區建成一座利用膨脹機法從煉廠氣中回收乙烯的萬t/a的裝置。朗道爾公司建有年處理煉廠氣28萬m3的裝置。該技術的關鍵是膨脹制冷技術，國內尚無法解決。

水合物分離法

最近國內有專利報道了這種分離方法，其工藝特點是使FCC干氣與水進行反應，生成含有乙烯組分的水合物，再將吸收液在減壓或加熱狀態下逐級分餾，釋放出水合物溶液中的乙烯，使其與其它組分分離。產品乙烯純度為56%-81%，收率比較高。但由于該工藝所得乙烯純度太低，限制了其應用。

其它分離方法

在目前技術不太成熟情況下，采用聯合工藝將會改善分離效果以及經濟性，如PSA與蒸餾聯合、膜分離與PSA聯合、中冷油吸收與PSA聯合等。Bessarabov等對一種平片膜和流動吸附劑相結合的工藝進行研究，發現對乙烯/乙烷選擇性大大提高。BOC公司申請了一項PSA-精餾聯合工藝專利，用于乙烯等烯烴的提取。其它聯合工藝如PSA與膜分離聯合工藝、萃取精餾工藝等還未見應用于乙烯提取的報道。

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干氣的綜合利用

干氣制乙苯

FCC干氣中乙烯直接與苯的烴化技術，國外早在50年代末就開始了研究和探索。目前工業上比較成熟的技術有Alkar工藝和Mobil-Badger工藝，它們都屬于氣相法烴化工藝。Alkar工藝是美國UOP公司于1958年開發的，特點是乙烯轉化率近100%，生成乙苯純度%，腐蝕和三廢少，但催化劑要求高，成本較貴，原料氣中的雜質必須脫除。Mobil-Badger工藝是美國Mobil石油公司和Badger工程公司70年代初共同開發的，它采用ZSM-5沸石催化劑，乙苯收率幾乎100%，目前世界上約有20%的乙苯是采用該法生產出來的，該工藝具有無腐蝕、催化劑壽命長、能量利用率高等特點，因此，在世界乙苯市場上占領先地位。

我國在干氣直接與苯烴化制乙苯技術方面雖然起步較晚。該科研項目由撫順石化公司石油二廠、中國科學院化學物理研究所、撫順石油三廠和洛陽石化工程公司聯合開發成功，于1993年7月在撫順石油二廠建成3萬噸/年干氣直接烴化制乙苯工業裝置。此后通過技術改進，在林源煉油廠、大連石油化工公司相繼建成了兩套工業裝置。該工藝乙烯轉化率大于98%，乙烯生成乙苯的選擇性大于99%，乙苯產品質量可以滿足工業級聚苯乙烯的要求，具有極大的工業推廣價值。目前，大連化物所正在開發催化蒸餾法稀乙烯制乙苯技術的第四代技術，已完成中試及新型分子篩催化劑工業放大工作。與此同時又創新性地提出了催化裂化干氣中稀乙烯與苯自熱式變相催化分離生產乙苯的第五代技術。此外，中國石化北京服裝學院已開發成功液相法技術。由此可見，催化干氣中稀乙烯的利用已不存在技術上的障礙，直接利用干氣生產乙苯進而生產苯乙烯是一條比較經濟的途徑。

直接制環氧乙烷

以FCC干氣為原料生產環氧乙烷的工藝技術，目前普遍采用的是氯醇法工藝路線。撫順石油二廠建設了一套以FCC干氣中稀乙烯制取環氧乙烷，進而生產乙二醇、乙醇胺、醇醚等產品的工業裝置，現己安全運轉了十幾年。與純乙烯制環氧乙烷技術相比，該技術的能耗及物耗較高，經濟上還缺乏競爭力。如通過研制活性更高、選擇性更好的催化劑，改進工藝技術降低生產能耗與物耗，同時隨著石油資源的枯竭和乙烯價格上揚，該技術具有一定的競爭力。

生產丙醛及其衍生物

FCC裝置副產的干氣中含10%-20%乙烯，目前國內的這些資源大部分作為燃料燒掉，而以乙烯為原料的丙醛產品的產量遠遠不能滿足實際生產的需求，因此利用FCC干氣制丙醛技術成為人們關注的重點。四川大學開發出了以煉油廠FCC干氣提濃的40%-80%的乙烯為原料，利用水溶性銠膦催化劑催化稀乙烯生產丙醛的清潔生產技術，目前已在新疆新峰股份有限公司建成了年產700噸丙醛的中試裝置。中試結果表明，在較苛刻的反應條件下，水溶性銠-膦催化劑連續運行2000多小時，仍保持高活性和高選擇性，丙醛質量達到了進口產品標準。該技術的成功開發為我國煉廠干氣中乙烯資源的綜合利用開辟了一條新的途徑，對推動我國丙醛生產和下游產品正丙醇、丙酸、丙酸鹽。甲基丙烯酸及其酯等的開發，促進我國精細化工和石油化學工業的可持續發展都具有重要意義。

于氣提純制氫

近幾年來，為解決烯烴含量高的干氣精制的技術，難題，石油化工科學研究院、西北化工研究院、德清化工技術公司研制成功了新型專用加氫催化劑。經工業生產證明，精制后的氣體完全可以滿足蒸汽轉化對原料雜質的要求，為利用煉廠干氣制氫技術提供了有力的保證。目前越來越多的煉廠采用價格低廉、烯烴含量高的干氣作制氫原料，以降低氫氣生產成本。我國第一套以FCC干氣為原料的制氫裝置于2000年2月在武漢分公司投料成功，制氫能力10000Nm3/h，氫氣純度高達%。石家莊煉化公司采用焦化干氣水蒸汽轉化和PSA提純的工藝路線，新建1萬t/年制氫裝置，于2002年4月投用，氫氣純度%。荊門分公司于2002年8月將輕油制氫裝置改造為焦化于氣制氫，改造后原料成本下降，氫氣純度提高到%。可見利用煉廠干氣制氫已有許多成功的經驗，若通過新型催化劑的開發和工藝技術改進，將對節約能源、降低制氫成本及提高企業經濟效益具有重要意義。

干氣轉化合成氣制氨

煉廠干氣中的H2、N4是合成氨的好原料，干氣經脫硫、