現場品質控制現場品質控制挑選共同目標減少浪費持續改善人員與團隊均一的生產（平準化）穩定且標準化的流程視覺管理“豐田模式”理論人事系統*決策交叉訓練現地現物注意浪費情形五個“為什么”解決問題透過杜絕浪費以縮短生產流程，達成下列目標：最佳品質、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最佳員工士氣在正確的時間生產正確數量的正確零組件花時間規則持續性流程后拉式制度快速切換整合后勤作業即時生產自働化（就地品管）一出現問題便自動停止安燈人員與機器分開就地品管解決問題的根本原因（5個為什么）挑選共同目標客戶第一品質第一精益模式下的品質定位挑選減少浪費持續改善人員與團隊均一的生產（平準化）穩現場品質改善一流品質現場品質控制要點■工程別檢查作業要領書制作及應用■工程保證度評價■各工序特別檢查實施■檢查工具的整備（檢具、檢查臺等）■檢查標準樣件明示■檢查體制的標準流程樹立■異常處置管理標準化■問題點總結與明示及匯總■品質問題管理目視板制作與使用■反饋流程標準化、流程規定■現場品質會議運營■改善及防止再發生預案制定■《精益品質概論課程》■《作業要領書實務》（制定、評價、使用等）■《產品檢查法》（半成品、完成品）■《品質日常管理運營課程》■《品質相關圖表技法課程》（管理圖表，點檢表等）■《現場品質會議運營實務》■《QC小組運營實務課程》標準類資料建立檢查體制建立問題反饋機制構筑現場品質專家塑造■作業要領書的制作（工程別）■要領書的考核評價表制作與應用■品質管理圖表的應用■檢查作業要領書的應用■檢測日常管理表的應用■現場人員適用的工程別CS（自我）點檢表應用■設備操作要領書、點檢表、日常管理表的應用■檢查標準類■檢查流程類■異常處置類■作業要領書類■品質管控類■設備標準類■3現原則暴露問題■5why方法分析對策■改善預防標準化■品質課程講授■品質課題實施■品質意識樹立目標設定防止不良品流出/低減客戶投訴抱怨低減工程內不良發生初步低減提高生產能力降低成本外內現場品質改善一流品質現場品質控制要點■工程別檢查作業要領書制企業研發系統的構建和完善創新環境的構建（能讓人在此環境中最大程度激發創新思維，并能將瞬間靈感轉為成果一、市場調研客戶需求把握，競爭對手的分析，外部經營環境的分析……(鎖定目標細分市場、客戶）研發人才的選擇、特點挖掘（發現不同人的特長與缺陷）二、完成新的企劃方案結合外部＋內部分析、預測，得到適合企業：短、中、長期的產品結構族、新技術定位與使用項目實施模式和相關配置（合適的研發模式、合適的人才配置）三、產品設計：成品規格設計/半成品規格設計/轉換關系設計基本機種不良杜絕（設計、制造）；新功能潛在不良的杜絕；（注意：Q、C、D、S、F)從客戶使用系統的配合度、產品本身功能實現、從產品制造的便利性、相關物料保障性考慮）項目進度管理（Q、C、D、S、F)（接口、跨部門、后勤資源保障）四、工藝設計：樣機試驗、數據分析、對比分析，得到：新產品的雛形和指標的標準值（圖紙規格設計完成）（注意：試驗方案DOE和數據分析方法與視角）五、小批量驗證：數據分析、調整……(驗證、制造常規設備與操作的適應性）（制造工藝規格確定完成）（制造標準化文件完成）六、大批量生產：壽命可靠性驗證（驗證：生產資源的保證能力－－－物料、制造標準化作業能力保障七、首批客戶使用效果的驗證（關注：產品使用便利性、與客戶系統匹配性）（資源）＋（評審）＋（設計）DR0DR1DR2AQ0AQ2AQ1AQ3<A、B等級><A、B、C、D等級><A、B、C、D等級><A、B、C、D等級><A、B、C、D等級><A、B、C等級>項目成果價值的評價、總結（該產品在市場生命周期、利潤、市場）（該產品的成功點、失敗點。。。。。。）制造標準化文件系統構成：1、工藝流程圖；2、管理工藝圖；3、作業指導書；4、作業標準書；5、現場失敗事例大全；6、客戶失敗事例大全；7、緊急預案；企業研發系統的完善構建企業之間創新高低，不是由單個優秀研發人員和先進分析工具來決定的；而是由“企業研發系統的完善程度”決定！CDOV企業研發系統的構建和完善創新環境的構建（能讓人在此環境中最大供應鏈品質保證體系過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質保證體系成品結果的品保體系客戶品質管理檢驗能力日常管理1、檢驗項目的完善2、檢驗標準的完善3、數據統計渠道的完善4、抽樣方案的完善5、檢驗變異的減少6、檢驗系統的穩定性（采集點、統計表、信息傳遞）（數量、方法、頻率）（重復性、再現性）企業成品品質保證體系的完整框架供應鏈品質保證體系過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質供應鏈品質保證體系框架過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質保證體系成品結果的品保體系客戶品質管理產品分級制度客戶品質服務客戶不良分析持續改進企業成品品質保證體系的完整框架供應鏈品質保證體系框架過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料供應鏈品質保證體系過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質保證體系過程結果的品保體系（Y）過程關鍵因子的監控（X）檢驗能力日常管理日常管理工序品質工序審核人員教育持續改進1、檢驗項目的完善2、檢驗標準的完善3、數據統計渠道的完善4、抽樣方案的完善5、檢驗變異的減少6、檢驗系統的穩定性（采集點、統計表、信息傳遞）（數量、方法、頻率）（重復性、再現性）

全新產品的審核老產品的新物料的審核老產品的老物料的定期審核重大品質問題審核項目數量企業過程品質保證體系的完整框架供應鏈品質保證體系過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質供應鏈品質保證體系框架過程品質保證體系成品品質保證體系物料品質保證體系供應商品質保證體系IQC品質保證體系檢驗能力VE供應商日常管理持續改善1、檢驗項目的完善2、檢驗標準的完善3、數據統計渠道的完善4、抽樣方案的完善（采集點、統計表、信息傳遞）（數量、方法、頻率）5、檢驗變異的減少（重復性、再現性）6、檢驗系統的穩定性質量交貨期日常管理月、年管理（月/年總結報告）價格/服務企業物料品質保證體系的完整框架供應鏈品質保證體系框架過程品質保證體系成品品質保證體系物料品第一步：各制程檢查不良月趨勢分析比較3）端子露銅/殘銅/線路缺損/脫綠油等由供應商產生的不良具有相同的不良趨勢。結論：要IQC對供應商的生產制程進行控制，并要求持續改善。結論：1）對更換設備等重要制程改變時要區別控制。2）對于制程穩定的機型，采取抽檢或免檢3）元件焊接不良為前6項，占總不良的78%。結論：1）可將最終外觀檢查項目移至爐后檢查，重點對元件焊接進行控制。2）最終外觀選取重點檢查項目（主要為作業不良）進行控制。受入各主要不良項目趨勢D5幫定后檢查不良趨勢C4外觀檢查不良趨勢結論：1）不良率有明顯下降趨勢2）如果有工藝特性的更改，不良率就會上升，但隨著產品的成熟，品質會得到逐步改善。結論：1）D5總不良率很低，在12月份總不良約140PPM。且有持續下降趨勢。2）D5不良率同設備的變動有很大關系，但設備改善后，不良率會持續下降，制程很穩定。結論：1）不良率波動很大2）轉拉時不良率變化大（如M0085Z1從C2至C4時，不良率有較大上升）。D5受入檢查不良趨勢幫定各主要不良項目趨勢C4外觀各主要不良項目趨勢機器設備更換例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換第一步：各制程檢查不良月趨勢分析比較3）端子露銅/殘銅/線路結論2：各檢查工位80%的檢查不良項目為各制程工藝發生的問題?？舍槍Ω鞴に嚳赡馨l生的不良重點進行檢查?？偨Y第二步：各制程及客戶檢查項目排布D5幫定后檢查不良項目分布OQC檢查不良項目分布C4外觀檢查不良項目分布SHARP反饋不良項目分布C4最終外觀檢查前80%不良項目OQC檢查80%不良項目結論1：折痕/劃傷在每段制程都會發生。D5幫定后檢查前80%不良項目客戶投訴不良項目例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換結論2：各檢查工位80%的檢查不良項目為各制程工藝發生的問題第三步：檢查項目改善M0193Z1COF檢查項目確定Ｍ0193Z1Ｄ５１－３月份壓著檢查不良分布M0193Z1Ｄ５１－３月份退Ｄ５不良分布1、占生產的前80％的不良項目分別是：ACF卷邊卷角、FPC附ACF、ACF針孔、壓著不良；2、占返退的前80％的不良項目分別是：IC剝離、FPC折痕、IC破損、FPC發白、外觀不良、單品不良；3、綜合生產及返退的數據，M0191壓著后檢查的項目分別是：ACF卷邊卷角、FPC附ACF、ACF針孔、壓著不良、IC剝離、FPC折痕、IC破損；參考E-mail附件2006年1~3COF生產及返退數據_1針對COF制程對COF各不良項目進行風險評估及對應措施風險評估制程保障防呆措施因M0070改在C5車間，使用不同的設備生產，且其他項目有M0070上驗證，因此改在M0193機種上進行驗證。M0193與M0070制程相同。例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換第三步：檢查項目改善M0193Z1COF檢查項目確定Ｍ01第四步：檢查項目改善結果驗證及指標M0193改善前后D5LQC檢查不良率M0193改善前后D5LQC漏金不良漏檢不良率改善前改善后改善前改善后項目改善后，D5LQC檢查能力提高，漏檢率下降。Y2改善后指標（K21、K22）每托盤檢查時間減少2.42SI階投MD階投A階投Y1改善后漏檢不良CTQ1:ACF針孔不良為2PPM；CTQ2：ACF壓著不良為0例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換第四步：檢查項目改善結果驗證及指標M0193改善前后D5SMT制程第五步：工序檢查項目分析幫定檢查爐后檢查功能測試最終外觀檢查D4受入檢查結論在產品檢查的過程中，重復檢查造成檢查成本的浪費，需要重新針對制程進行改善。COF制程后段作業測試制程來料受入檢查爐前檢查回流焊制程共檢22項共檢12項共檢10項共檢12項共檢48項D5檢查后，C4重復檢查。各檢查位檢查項目分布各檢查項目被檢查次數分析制程總體檢查項目數為51項最終外觀重復檢查。共檢5項例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換SMT制程第五步：工序檢查項目分析幫定檢查爐后檢查功能測試最SMT制程幫定檢查爐后檢查功能測試最終外觀檢查D4受入檢查COF制程后段作業測試制程來料受入檢查爐前檢查回流焊制程共檢22項共檢17項共檢13項共檢13項各檢查位檢查項目重新分布取消檢查共檢5項各檢查項目被檢查次數分析根據各制程不良重新對各檢查工位的檢查項目進行分布第六步：檢查項目重新分布（初步改善）例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換SMT制程幫定檢查爐后檢查功能測試最終外觀檢查D4受入檢查C第七步：檢查項目關注度分析評價成員：由品質/生產/制程三部門對不良項目進行重要度評價評價方式：根據外觀關注程度/功能關注度/客戶關注度對51項不良項目進行評分，按評價總分高低排序，并根據20%、80%、100%的比例區分不良項目等級。不良率為0-1PPM，針對此項目可以不用檢查評分原則：1）外觀關注度：目視明顯（9分）、目視可判定（7分）、目視可察覺但需借助顯微鏡判定（3分）、要使用10倍顯微鏡才能發現（1分）、即使使用10倍顯微鏡也不能察覺（0分）。2）功能關注度：一定能測試出（9分），在特定位置能測試出（7分），信賴性不能通過（3分）、信賴性有影響（1分）、無任何影響（0分）。3）客戶關注度：只要發現會判退（9分）、發現多個才判退（7分）、不會判退但會聯絡提醒（3分）、客戶不關注歷史上無投訴（1分）。從內部外觀/功能/客戶關注方面的評價，此部分項目風險非常小。統計2004-2005各不良項目總不良PPM及發生工序比較低結論不良項目鳳險評估不良項目評估等級檢查項目發生機率非常低，且風險較小，可以減少檢查項目。例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換第七步：檢查項目關注度分析評價成員：由品質/生產/制程三部門根據風險、客戶關注度、制程不良率、檢查工位重新分布各檢查工位的檢查項目工序檢查項目清單客戶關注度風險評估制程不良率分布檢查工位分布各檢查工位檢查項目重新分配第八步：檢查項目再次更新（第二次改善）各檢查工序檢查項目分布驗證機種：M0193例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換根據風險、客戶關注度、制程不良率、檢查工位重新分布各檢查工位第九步：檢查項目改善結果驗證假設檢驗：H0：實驗后不良率與實驗前不良率無顯著差異

H1：實驗后不良率與實驗前不良率有顯著差異實驗前不良項目分布實驗后不良項目分布P=0.869>0.05H0成立,即實驗前后，OQC抽檢不良率無顯著差異。實驗前后項目分布差異較大，且改進后的制程檢出能力比實驗前要高總結收集M0193OQC檢查數據對各工序的檢查項目重新合理分配后，OQC檢查品質并未下降。因此，檢查項目的合理性為下階段的改善因子。例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換第九步：檢查項目改善結果驗證假設檢驗：H0：實驗后不良率與質量改善方法一制作試驗計劃單完成部分階乘實驗確定各因素的交互關系DOE實驗目標：⑴通過實驗建立主要改善因素與改善目標之間的數學模型⑵通過確立主要工藝條件，改善生產性指標：如常量、質量、成本等⑶使現場管理人員及工程技術人員掌握量化分析現場問題的一門工具實施步驟：確定因素的水準狀態明確各因素的條件表面分析確定最佳條件質量改善方法一制作試驗計劃單完成部分階乘實驗確定各因素的交互質量改善方法二QC小組活動目標：⑴通過活動改善現場及時發現的改善目標方向不明確的小課題⑵提高大家團隊協作的能力，解決問題的能力等⑶使現場班組人員掌握一門現場改善問題的工具與思想實施步驟：選定主題把握現狀設定目標分析原因樹立對策實施改善確認效果標準化質量改善方法二QC小組活動目標：⑴通過活動改善現場及時發現的現場品質控制思路課件現場品質控制現場品質控制挑選共同目標減少浪費持續改善人員與團隊均一的生產（平準化）穩定且標準化的流程視覺管理“豐田模式”理論人事系統*決策交叉訓練現地現物注意浪費情形五個“為什么”解決問題透過杜絕浪費以縮短生產流程，達成下列目標：最佳品質、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最佳員工士氣在正確的時間生產正確數量的正確零組件花時間規則持續性流程后拉式制度快速切換整合后勤作業即時生產自働化（就地品管）一出現問題便自動停止安燈人員與機器分開就地品管解決問題的根本原因（5個為什么）挑選共同目標客戶第一品質第一精益模式下的品質定位挑選減少浪費持續改善人員與團隊均一的生產（平準化）穩現場品質改善一流品質現場品質控制要點■工程別檢查作業要領書制作及應用■工程保證度評價■各工序特別檢查實施■檢查工具的整備（檢具、檢查臺等）■檢查標準樣件明示■檢查體制的標準流程樹立■異常處置管理標準化■問題點總結與明示及匯總■品質問題管理目視板制作與使用■反饋流程標準化、流程規定■現場品質會議運營■改善及防止再發生預案制定■《精益品質概論課程》■《作業要領書實務》（制定、評價、使用等）■《產品檢查法》（半成品、完成品）■《品質日常管理運營課程》■《品質相關圖表技法課程》（管理圖表，點檢表等）■《現場品質會議運營實務》■《QC小組運營實務課程》標準類資料建立檢查體制建立問題反饋機制構筑現場品質專家塑造■作業要領書的制作（工程別）■要領書的考核評價表制作與應用■品質管理圖表的應用■檢查作業要領書的應用■檢測日常管理表的應用■現場人員適用的工程別CS（自我）點檢表應用■設備操作要領書、點檢表、日常管理表的應用■檢查標準類■檢查流程類■異常處置類■作業要領書類■品質管控類■設備標準類■3現原則暴露問題■5why方法分析對策■改善預防標準化■品質課程講授■品質課題實施■品質意識樹立目標設定防止不良品流出/低減客戶投訴抱怨低減工程內不良發生初步低減提高生產能力降低成本外內現場品質改善一流品質現場品質控制要點■工程別檢查作業要領書制企業研發系統的構建和完善創新環境的構建（能讓人在此環境中最大程度激發創新思維，并能將瞬間靈感轉為成果一、市場調研客戶需求把握，競爭對手的分析，外部經營環境的分析……(鎖定目標細分市場、客戶）研發人才的選擇、特點挖掘（發現不同人的特長與缺陷）二、完成新的企劃方案結合外部＋內部分析、預測，得到適合企業：短、中、長期的產品結構族、新技術定位與使用項目實施模式和相關配置（合適的研發模式、合適的人才配置）三、產品設計：成品規格設計/半成品規格設計/轉換關系設計基本機種不良杜絕（設計、制造）；新功能潛在不良的杜絕；（注意：Q、C、D、S、F)從客戶使用系統的配合度、產品本身功能實現、從產品制造的便利性、相關物料保障性考慮）項目進度管理（Q、C、D、S、F)（接口、跨部門、后勤資源保障）四、工藝設計：樣機試驗、數據分析、對比分析，得到：新產品的雛形和指標的標準值（圖紙規格設計完成）（注意：試驗方案DOE和數據分析方法與視角）五、小批量驗證：數據分析、調整……(驗證、制造常規設備與操作的適應性）（制造工藝規格確定完成）（制造標準化文件完成）六、大批量生產：壽命可靠性驗證（驗證：生產資源的保證能力－－－物料、制造標準化作業能力保障七、首批客戶使用效果的驗證（關注：產品使用便利性、與客戶系統匹配性）（資源）＋（評審）＋（設計）DR0DR1DR2AQ0AQ2AQ1AQ3<A、B等級><A、B、C、D等級><A、B、C、D等級><A、B、C、D等級><A、B、C、D等級><A、B、C等級>項目成果價值的評價、總結（該產品在市場生命周期、利潤、市場）（該產品的成功點、失敗點。。。。。。）制造標準化文件系統構成：1、工藝流程圖；2、管理工藝圖；3、作業指導書；4、作業標準書；5、現場失敗事例大全；6、客戶失敗事例大全；7、緊急預案；企業研發系統的完善構建企業之間創新高低，不是由單個優秀研發人員和先進分析工具來決定的；而是由“企業研發系統的完善程度”決定！CDOV企業研發系統的構建和完善創新環境的構建（能讓人在此環境中最大供應鏈品質保證體系過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質保證體系成品結果的品保體系客戶品質管理檢驗能力日常管理1、檢驗項目的完善2、檢驗標準的完善3、數據統計渠道的完善4、抽樣方案的完善5、檢驗變異的減少6、檢驗系統的穩定性（采集點、統計表、信息傳遞）（數量、方法、頻率）（重復性、再現性）企業成品品質保證體系的完整框架供應鏈品質保證體系過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質供應鏈品質保證體系框架過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質保證體系成品結果的品保體系客戶品質管理產品分級制度客戶品質服務客戶不良分析持續改進企業成品品質保證體系的完整框架供應鏈品質保證體系框架過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料供應鏈品質保證體系過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質保證體系過程結果的品保體系（Y）過程關鍵因子的監控（X）檢驗能力日常管理日常管理工序品質工序審核人員教育持續改進1、檢驗項目的完善2、檢驗標準的完善3、數據統計渠道的完善4、抽樣方案的完善5、檢驗變異的減少6、檢驗系統的穩定性（采集點、統計表、信息傳遞）（數量、方法、頻率）（重復性、再現性）

全新產品的審核老產品的新物料的審核老產品的老物料的定期審核重大品質問題審核項目數量企業過程品質保證體系的完整框架供應鏈品質保證體系過程品質保證體系成品品質保證體系原輔料品質供應鏈品質保證體系框架過程品質保證體系成品品質保證體系物料品質保證體系供應商品質保證體系IQC品質保證體系檢驗能力VE供應商日常管理持續改善1、檢驗項目的完善2、檢驗標準的完善3、數據統計渠道的完善4、抽樣方案的完善（采集點、統計表、信息傳遞）（數量、方法、頻率）5、檢驗變異的減少（重復性、再現性）6、檢驗系統的穩定性質量交貨期日常管理月、年管理（月/年總結報告）價格/服務企業物料品質保證體系的完整框架供應鏈品質保證體系框架過程品質保證體系成品品質保證體系物料品第一步：各制程檢查不良月趨勢分析比較3）端子露銅/殘銅/線路缺損/脫綠油等由供應商產生的不良具有相同的不良趨勢。結論：要IQC對供應商的生產制程進行控制，并要求持續改善。結論：1）對更換設備等重要制程改變時要區別控制。2）對于制程穩定的機型，采取抽檢或免檢3）元件焊接不良為前6項，占總不良的78%。結論：1）可將最終外觀檢查項目移至爐后檢查，重點對元件焊接進行控制。2）最終外觀選取重點檢查項目（主要為作業不良）進行控制。受入各主要不良項目趨勢D5幫定后檢查不良趨勢C4外觀檢查不良趨勢結論：1）不良率有明顯下降趨勢2）如果有工藝特性的更改，不良率就會上升，但隨著產品的成熟，品質會得到逐步改善。結論：1）D5總不良率很低，在12月份總不良約140PPM。且有持續下降趨勢。2）D5不良率同設備的變動有很大關系，但設備改善后，不良率會持續下降，制程很穩定。結論：1）不良率波動很大2）轉拉時不良率變化大（如M0085Z1從C2至C4時，不良率有較大上升）。D5受入檢查不良趨勢幫定各主要不良項目趨勢C4外觀各主要不良項目趨勢機器設備更換例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換第一步：各制程檢查不良月趨勢分析比較3）端子露銅/殘銅/線路結論2：各檢查工位80%的檢查不良項目為各制程工藝發生的問題。可針對各工藝可能發生的不良重點進行檢查?？偨Y第二步：各制程及客戶檢查項目排布D5幫定后檢查不良項目分布OQC檢查不良項目分布C4外觀檢查不良項目分布SHARP反饋不良項目分布C4最終外觀檢查前80%不良項目OQC檢查80%不良項目結論1：折痕/劃傷在每段制程都會發生。D5幫定后檢查前80%不良項目客戶投訴不良項目例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換結論2：各檢查工位80%的檢查不良項目為各制程工藝發生的問題第三步：檢查項目改善M0193Z1COF檢查項目確定Ｍ0193Z1Ｄ５１－３月份壓著檢查不良分布M0193Z1Ｄ５１－３月份退Ｄ５不良分布1、占生產的前80％的不良項目分別是：ACF卷邊卷角、FPC附ACF、ACF針孔、壓著不良；2、占返退的前80％的不良項目分別是：IC剝離、FPC折痕、IC破損、FPC發白、外觀不良、單品不良；3、綜合生產及返退的數據，M0191壓著后檢查的項目分別是：ACF卷邊卷角、FPC附ACF、ACF針孔、壓著不良、IC剝離、FPC折痕、IC破損；參考E-mail附件2006年1~3COF生產及返退數據_1針對COF制程對COF各不良項目進行風險評估及對應措施風險評估制程保障防呆措施因M0070改在C5車間，使用不同的設備生產，且其他項目有M0070上驗證，因此改在M0193機種上進行驗證。M0193與M0070制程相同。例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換第三步：檢查項目改善M0193Z1COF檢查項目確定Ｍ01第四步：檢查項目改善結果驗證及指標M0193改善前后D5LQC檢查不良率M0193改善前后D5LQC漏金不良漏檢不良率改善前改善后改善前改善后項目改善后，D5LQC檢查能力提高，漏檢率下降。Y2改善后指標（K21、K22）每托盤檢查時間減少2.42SI階投MD階投A階投Y1改善后漏檢不良CTQ1:ACF針孔不良為2PPM；CTQ2：ACF壓著不良為0例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換第四步：檢查項目改善結果驗證及指標M0193改善前后D5SMT制程第五步：工序檢查項目分析幫定檢查爐后檢查功能測試最終外觀檢查D4受入檢查結論在產品檢查的過程中，重復檢查造成檢查成本的浪費，需要重新針對制程進行改善。COF制程后段作業測試制程來料受入檢查爐前檢查回流焊制程共檢22項共檢12項共檢10項共檢12項共檢48項D5檢查后，C4重復檢查。各檢查位檢查項目分布各檢查項目被檢查次數分析制程總體檢查項目數為51項最終外觀重復檢查。共檢5項例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換SMT制程第五步：工序檢查項目分析幫定檢查爐后檢查功能測試最SMT制程幫定檢查爐后檢查功能測試最終外觀檢查D4受入檢查COF制程后段作業測試制程來料受入檢查爐前檢查回流焊制程共檢22項共檢17項共檢13項共檢13項各檢查位檢查項目重新分布取消檢查共檢5項各檢查項目被檢查次數分析根據各制程不良重新對各檢查工位的檢查項目進行分布第六步：檢查項目重新分布（初步改善）例過程品質保證體系-對結果檢驗到對生產關鍵因子巡檢職能轉換SMT制程幫定檢查爐后檢查功能測試最終外觀檢查D4受入檢查C第七步：檢查項目關注度分析評價成員：由品質/生產/制程三部門對不良項目進行重要度評價評價方式：根據外觀關注程度/功能關注度/客戶關注度對51項不良項目進行評分，按評價總分高低排序，并根據20%、80%、100%的比例區分不良項目等級。不良率為0-1PPM，針對此項目可以不用檢查評分原則：1）外觀關注度：目視明顯（9分）、目視可判