1、1Failure Mode and Effects Analysis故障（失效）模式與效應分析郭朝忠1Failure Mode and Effects Anal2介紹FMEA前先看一個簡單的例子有個小孩在爬墻他母親看見了當心! 摔下來!摔下來,摔痛!摔下來,摔死你!潛在失效模式潛在失效后果后果分析2介紹FMEA前先看一個簡單的例子有個小孩在爬墻他母親看見了3故障（失效）的概念產品在規定條件下, (環境、操作、時間)不能完成既定功能。（事例）在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上下限之間（事例）產品在工作范圍內, 導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現象(短路、開路、過度損耗等)（事例）3故

2、障（失效）的概念產品在規定條件下, (環境、操作、時間)4失效分析失效分析是指分析、尋找系統及其組成部分的故障（失效）原因，從而提出補救、預防或糾錯的措施。FMEA是一種思想，也是一門技術。FMEA是一個動態的過程。4失效分析失效分析是指分析、尋找系統及其組成部分的故障（失效5FMEA的起源與發展50年代：格魯曼公司開發了FMEA，用于飛機發動機故障防范；70年代：海軍制定了FMEA標準， 1976年，美國國防部采納了FMEA標準；80年代：汽車工業和微電子工業應用FMEA90年代：ISO9000推薦采用FMEA； 1994，FMEA成為QS-9000認證要求。軍工產業，宇宙開發領域可靠性、安

3、全性評價工具 1970年代初 日本科學技術聯盟 NASDA (日本宇宙開發事業團) 引進 在民用產業迅速普及 - 宇宙航空、汽車、電氣電子、機械、軟件等所有產業領域 FMEA 的起源與發展(美國) FMEA的起源與發展 (日本)5FMEA的起源與發展50年代：格魯曼公司開發了FMEA，用6FMEA的分類及目的D-FMEAE-FMEAP-FMEA分析在設計/開發過程中潛在的故障模式及其對系統或產品造成影響的可能性為改進設計和開發試驗建立一套優先控制系統為制定全面有效的設計試驗計劃提供信息為評價設計的更改及開發更先進的設計提供參考確定過程潛在的故障模式評價故障對用戶的潛在影響確定潛在過程故障的起因

4、，確定減少故障發生或找出故障條件的過程控制變量確定減少故障發生或找出故障條件的過程控制變量將制造或裝配過程文件化FMEA確定設備潛在失效及原因，使設備故障在發生前就得到預測，從源頭組織設備發生故障可以作為設備預防保養的標準之一可以作為人員OPL培訓之用知道日常工作S-FMEA此處不介紹。1、能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。2、找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。6FMEA的分類及目的D-FMEAE-FMEAP-FMEA分7FMEA工作原理及內容工作原理明確潛在的失效模式，并對失效所產生的后果進行評分；客觀評估各種原因出現的可能性，以及當某種原因出現時能被檢

5、測出該原因發生的可能性；對各種潛在的產品或流程失效進行排序；以消除產品或流程存在的問題為重點，并幫助預防問題的再次發生。7FMEA工作原理及內容工作原理8FMEA工作原理及內容序號內容說明1功能要求填寫被分析過程（或工序）的簡要說明和工藝描述2潛在失效模式記錄可能會出現的問題點3潛在失效后果推測問題點可能會引發的不良影響4嚴重度（S）評價上述失效后果并賦予分值（110分，不良影響愈嚴重分值愈高）5潛在失效起因或機理潛在問題點可能出現的原因或產生機理6頻度（O）上述潛在失效起因或機理出現的幾率（110分，出現的幾率愈大分值愈高）7現行控制列出目前該企業對潛在問題點的控制方法8探測度（D）在采用現

6、行的控制方法實施控制時，潛在問題可被查出的難易程度（110，查出難度愈大分值愈高）9風險順序數（RPN）嚴重度、頻度、探測度三者得分之積，其數值愈大潛在問題愈嚴重，愈應及時采取預防措施10建議措施列出“風險順序數”較高的潛在問題點，并制定相應預防措施，以防止潛在問題的發生11責任及目標完成日期制定實施預防措施的計劃案12措施結果對預防措施計劃案實施狀況的確認8FMEA工作原理及內容序號內容說明1功能要求填寫被分析過程9功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重程度S級別潛在失效的原因頻度O現行控制-預防-探測探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果備注采取的措施SODRPN表號：XX00-0

7、1項目名稱：責任人：編制人：FMEA編號：小組成員：編制日期：修訂：共 頁，第 頁潛在故障（失效）模式與效應分析FMEARPN值=嚴重程度（S）x 頻度（O）x 探測度（D）9功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重程度級別潛在失效的原因10PFMEA嚴重度、頻度及探測度的推薦標準后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式模式導致至最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者 。嚴重度級別（顧客的后果）（制造/組裝的后果）無警告的危害 當潛在的失效模式在無警告的情況下影響到車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規

8、的情況時，嚴重度定級非常高 或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作員造成危害 10有警告的危害 當潛在的失效模式在有警告的情況下影響到車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情況時，嚴重度定級非常高 或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作員造成危害9很高 車輛/項目不能工作（喪失基本功能） 或100%的產品可能需要報廢；或者車輛項目在返修部門返修1個小時以上 8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意。或產品需進行挑選、一部分(小于100%)報廢，或者車輛項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。 7PFMEA嚴重度（S）推薦標準（1/2）10PFMEA嚴重度、頻度及探測

9、度的推薦標準評定準則：后果的11中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意。 或一部分(小于100%)產品可能需要報廢，不需挑選或車輛項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降或100%的產品可能需要返工或者車輛項目在線下返修，不需送返修部門處理5很低 配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。大多數顧客(75%以上)能發現缺陷或產品可能需要挑選，無需報廢，但部分產品(小于100%)需返工。 4輕微 配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。50%的顧客能發現缺陷或部分(小于100%)產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工。

10、 3很輕微 配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。有辯識能力的顧客(25%以下)能發現缺陷或部分(小于100%)產品可能需要返工，無報廢，在生產線上原工位返工。2無 無可辨別的后果或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響 1PFMEA嚴重度（S）推薦標準(2/2)11中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。或一部12失效發生可能性可能的失效率頻度很高：持續發生失效100個 每1000件1050個 每1000件9高：經常發生失效20個 每1000件810個 每1000件7中等：偶然性失效5個 每1000件62個 每1000件51個 每1000件4低：相對很少發生的失效0.5個 每10

11、00件30.1個 每1000件2極低:失效不太可能發生0.01個 每1000件1PFMEA頻度（O）推薦標準12失效發生可能性可能的失效率頻度很高：持續發生失效10013探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍 探測度ABC幾乎不可能絕/肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢驗來實現控制9微小控制有很少的機會能探測出X只通過目測檢查來實現控制8很小控制有很少的機會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現控制7小控制可能能探測出XX用制圖的方法，如SPC來實現控制6PFMEA探測度（D）推薦標準(1/2)13探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍 探測度AB

12、C幾乎不14探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍 探測度ABC中等控制可能能探測出X當零件離開工位后的計量測量的控制，或者零件離開工位后100% 的G/NG量具測量。5中上控制有較多機會可探測出XX在后續工位上的誤差探測，或在作業準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業準備的原因）4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異零件。3很高控制幾乎確定能探測出XX在工位上的誤差探測(自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X由于有關項目已通過過程/產品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產出

13、。1檢驗類別：A.防錯 B. 量具 C.人工檢驗PFMEA探測度（D）推薦標準(2/2)14探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍 探測度ABC中等控15功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效的原因頻度O現行控制-預防-探測探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果備注采取的措施SODRPN酸洗活性炭炭損嚴重浪費5重要1、洗炭機葉輪轉速2、炭硬度不夠71、使用功率相當的電機2、買入新炭時抽樣檢測硬度3105加強活性炭硬度檢測力度或提高標準2013.12.31增加檢測樣品數量雜質清洗不干凈吸附效果差，吸附周期長7關鍵1、鹽酸不達標2、時間短3、攪拌不均6洗炭時有經驗的員工現場指

14、導62521、現場放置作業指導書并要求嚴格執行2、確定洗炭標準時間2013.09.30制定標準作業指導書鹽酸超標鹽酸浪費2一般1、量具不規范2、缺乏標準51、使用標準量具2、制定標準并嚴格執行660N/AN/A表號：XSJ2013-01項目名稱：活性炭責任人：xxx編制人：郭朝忠FMEA編號：DTL-01小組成員：xxxxxxxxxxxx編制日期：2013/08/16修訂：01共 3 頁，第 1 頁潛在故障（失效）模式與效應分析FMEAExample15功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度級別潛在失效的原因16采取建議措施的時機選擇根據RPN值確定。當RPN100或內部文件規定的值時，要提出

15、建議措施。若RPN值未達到內部文件規定的值時，針對RPN值排前5項提出建議措施。根據嚴重度（S）值確定。當S8時，任何情況都要提出建議措施且措施是唯一的，就是進行產品更改（更改設計）。頻度（O）的分值降低，可采取增加檢測頻度（臨時措施）、變更檢測儀器來解決。探測度（D）的分值降低，可采取增加檢測頻度（臨時措施）、變更檢測儀器來解決。16采取建議措施的時機選擇根據RPN值確定。當RPN10017FMEA的作業流程制定每一個作業的重要特性將重要特性轉化成潛在失效模式評估每項失效模式的影響找出失效相關原因確認是否存在其它潛在失效模式確定現有管制措施評估嚴重度、頻度、探測度分值計算RPN值確認是否有其他失效模式效應根據RPN值決定建議措施跟進落實、持續改進列出每個制程的特性對制程中每一個可能出錯的環節加以說明失效