1、壓力鋼管管制造安安裝及驗驗收規范范DL5001793目 錄TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc27809019 1 主主題內容容與適用用范圍 PAGEREF _Toc27809019 h 22 HYPERLINK l _Toc27809020 2 引引用標準準 PAGEREF _Toc27809020 h 2 HYPERLINK l _Toc27809021 3 一一般規定定 PAGEREF _Toc27809021 h 2 HYPERLINK l _Toc27809022 3.1 技術術資料 PAGEREF _Toc27809022 h 22 HYPERLINK

2、l _Toc27809023 3.2 材料料 PAGEREF _Toc27809023 h 2 HYPERLINK l _Toc27809024 3.3 對測測量工具具和基準準點的要要求 PAGEREF _Toc27809024 h 2 HYPERLINK l _Toc27809025 4 壓壓力鋼管管制造 PAGEREF _Toc27809025 h 33 HYPERLINK l _Toc27809026 4.1 直管管、彎管管和漸變變管的制制造 PAGEREF _Toc27809026 h 3 HYPERLINK l _Toc27809027 4.2 岔管管和伸縮縮節制造造 PAGEREF

3、 _Toc27809027 h 5 HYPERLINK l _Toc27809028 5 壓壓力鋼管管安裝 PAGEREF _Toc27809028 h 77 HYPERLINK l _Toc27809029 5.1 埋管管安裝 PAGEREF _Toc27809029 h 77 HYPERLINK l _Toc27809030 5.2 明管管安裝 PAGEREF _Toc27809030 h 77 HYPERLINK l _Toc27809031 6 壓壓力鋼管管焊接 PAGEREF _Toc27809031 h 88 HYPERLINK l _Toc27809032 6.1 焊接接工藝評評

4、定 PAGEREF _Toc27809032 h 8 HYPERLINK l _Toc27809033 6.2 焊工工資格 PAGEREF _Toc27809033 h 99 HYPERLINK l _Toc27809034 6.3 焊接接的基本本規定和和工藝要要求 PAGEREF _Toc27809034 h 100 HYPERLINK l _Toc27809035 6.4 焊縫縫檢驗 PAGEREF _Toc27809035 h 112 HYPERLINK l _Toc27809036 6.5 缺陷陷的處理理和焊補補 PAGEREF _Toc27809036 h 14 HYPERLINK

5、l _Toc27809037 7 壓壓力鋼管管焊后消消除應力力熱處理理 PAGEREF _Toc27809037 h 14 HYPERLINK l _Toc27809038 7.1 基本本規定 PAGEREF _Toc27809038 h 114 HYPERLINK l _Toc27809039 7.2 熱處處理工藝藝 PAGEREF _Toc27809039 h 14 HYPERLINK l _Toc27809040 8 壓壓力鋼管管防腐蝕蝕 PAGEREF _Toc27809040 h 15 HYPERLINK l _Toc27809041 8.1 表面面預處理理 PAGEREF _Toc

6、27809041 h 15 HYPERLINK l _Toc27809042 8.2 涂料料涂裝 PAGEREF _Toc27809042 h 116 HYPERLINK l _Toc27809043 8.3 涂料料涂層質質量檢查查 PAGEREF _Toc27809043 h 16 HYPERLINK l _Toc27809044 8.4 金屬屬噴涂 PAGEREF _Toc27809044 h 116 HYPERLINK l _Toc27809045 9 水水壓試驗驗 PAGEREF _Toc27809045 h 17 HYPERLINK l _Toc27809046 9.1 基本本規定

7、PAGEREF _Toc27809046 h 117 HYPERLINK l _Toc27809047 9.2 岔管管水壓試試驗 PAGEREF _Toc27809047 h 177 HYPERLINK l _Toc27809048 9.3 明管管水壓試試驗 PAGEREF _Toc27809048 h 177 HYPERLINK l _Toc27809049 10 包裝、運運輸 PAGEREF _Toc27809049 h 177 HYPERLINK l _Toc27809050 11 交接驗驗收 PAGEREF _Toc27809050 h 177各電管管局，各各省(自治區區、直轄轄市)電

8、力局局，各直直屬水電電勘測設設計院，各各建設單單位，各各水電工工程局，各各有關制制造廠，各各有關科科研單位位： 為適應應水電建建設蓬勃勃發展，高高水頭、大大容量的的大型水水電站不不斷興建建的需要要，確保保工程質質量，部部決定對對原水水工建筑筑物金屬屬結構制制造、安安裝及驗驗收規范范(SSLJDDIJ220180)進行修修訂。為為便于實實施，將將原規范范分為下下述三項項規范修修編：1.壓力力鋼管制制造安裝裝及驗收收規范；2.閘門門、攔污污柵制造造安裝及及驗收規規范；3.啟閉閉機制造造安裝及及驗收規規范。 修訂后后的電力力行業標標準壓壓力鋼管管制造安安裝及驗驗收規范范編號號為DLL5011793，

9、經經審查、批批準，現現予發布布，自發發布之日日起實施施。由水水利電力力出版社社負責出出版發行行。 考慮到到其它兩兩項標準準現正在在修編，原原規范暫暫不廢止止，但壓壓力鋼管管制造、安安裝及驗驗收部分分應以本本規范為為準。1 主主題內容容與適用用范圍本規范范規定了了水利水水電工程程壓力鋼鋼管制造造、安裝裝及交接接驗收的的技術要要求。 本規范范適用于于大、中中型水利利水電工工程壓力力鋼管的的制造、安安裝及交交接驗收收，小型型水利水水電工程程亦應參參照使用用。2 引用標標準SD1444885 水電電站壓力力鋼管設設計規范范ZBJ7740003888 壓力力容器用用鋼板超超聲波探探傷GB3332387

10、鋼鋼熔比焊焊對接接接頭射線線照相和和質量分分級GB1113455899 鋼鋼焊縫手手工超聲聲波探傷傷方法和和探傷結結果分級級JB3996585 鋼鋼制壓力力容器磁磁粉探傷傷GB1550889 鋼制制壓力容容器附附錄H鋼制制壓力容容器滲透透探傷GB8992388 涂涂裝前鋼鋼材表面面銹蝕等等級和除除銹等級級GB2664926554889 焊接接接頭機機械性能能試驗方方法3 一一般規定定3.11 技技術資料料3.11.1 壓力力鋼管的的制造、安安裝應具具備下列列資料：a.壓力力鋼管制制造、安安裝的圖圖樣和有有關的技技術文件件；b.主要要材料出出廠質量量證明書書；c.有關關水工建建筑物的的布置圖圖。

11、3.1.2 壓力鋼鋼管的制制造、安安裝必須須按設計計圖樣和和有關的的技術文文件進行行，如有有修改應應有設計計修改通通知書或或經設計計部門書書面同意意。3.2 材料料3.2.1 壓力鋼鋼管使用用的鋼板板和焊接接材料必必須符合合圖樣規規定，鋼鋼板性能能和表面面質量應應符合附附錄A中的現現行有關關標準和和圖樣或或設計文文件中的的有關規規定，并并應具有有出廠質質量證明明書，如如無出廠廠質量證證明書或或標號不不清、有有疑問者者應予復復驗，復復驗合格格，方可可使用。3.2.2 采用國國外鋼板板，其鋼鋼號可參參照附錄錄B。3.2.3 鋼板的的厚度允允許偏差差應符合合GB770988熱熱軋鋼板板和鋼帶帶的尺寸

12、寸、外形形及允許許偏差的的規定，見見附錄CC。3.2.4 鋼板，如如需經超超聲波探探傷，則則應按ZZBJ774000388壓壓力容器器用鋼板板超聲波波探傷標標準進行行探傷。碳碳素鋼應應符合該該標準規規定的級要求求，低合合金鋼應應符合級要求求。3.2.5 焊接材材料必須須具有出出廠質量量證明書書，其化化學成分分、機械械性能和和擴散氫氫含量等等各項指指標應符符合GBB5111785碳碳鋼焊條條、GGB5111885低低合金鋼鋼焊條、GB529385碳素鋼埋弧焊用焊劑和GB130077焊接用鋼絲的規定。3.33 對對測量工工具和基基準點的的要求3.3.1 鋼管制制造、安安裝所用用的鋼卷卷尺和測測量儀

13、器器應不低低于下列列精度，且且應經計計量檢定定機構檢檢定。a.精度度為萬分分之一的的鋼卷尺尺；b.J22型經緯緯儀；c.S33型水準準儀。 測量溫溫度、電電流用的的儀表亦亦應定期期檢查。劃劃線所用用樣板，其其誤差不不應大于于0.55mm。3.3.2 用于測測量高程程和安裝裝軸線的的基準點點及安裝裝用的控控制點，均均應明顯顯、牢固固和便于于使用，應應由測量量部門在在現場向向安裝單單位和質質量檢查查部門交交清，并并提供簡簡圖。4 壓壓力鋼管管制造4.1 直管管、彎管管和漸變變管的制制造4.1.1鋼板板劃線應應滿足下下列要求求：a.鋼板板劃線的的極限偏偏差應符符合表44.1.1的規規定；表4.11.

14、1序號項目極限偏差差(mmm)1234寬度和長長度對角線相相對差對應邊相相對差矢高(曲曲線部分分)1210.55b.明管管的縱縫縫位置與與明管的的垂直軸軸和水平平軸所夾夾的圓心心角應符符合圖樣樣規定的的范圍；c.相鄰鄰管節的的縱縫距距離應大大于板厚厚的5倍且不不小于1100mmm；d.在同同一管節節上相鄰鄰縱縫間間距不應應小于5500mmm。4.1.2 鋼板劃劃線后應應用鋼印印、油漆漆和沖眼眼標記分分別標出出鋼管分分段、分分節、分分塊的編編號，水水流方向向，水平平和垂直直中心線線，灌漿漿孔位置置，坡口口角度以以及切割割線等符符號。4.1.3 高強度度鋼板上上(指鋼板板標準抗抗拉強度度的下限限值

15、在55506100MPaa范圍的的低合金金調質鋼鋼，以下下簡稱高高強鋼)，嚴禁禁用鋸或或鑿子、鋼鋼印作標標記，不不得在卷卷板外側側表面打打沖眼。但但在下列列情況，輕輕微的沖沖眼標記記允許使使用：a.在卷卷板內側側表面，用用于校核核劃線準準確性的的沖眼；b.卷板板后的外外側表面面。4.1.4 鋼板切切割應用用自動、半半自動切切割機切切割或刨刨邊機刨刨邊，切切割面的的熔渣、毛毛刺和由由于切割割造成的的缺口應應用砂輪輪磨去。切切割后坡坡口尺寸寸極限偏偏差應符符合GBB985588氣氣焊、電電弧焊及及氣體保保護焊焊焊縫坡口口的基本本型式與與尺寸、GB98688埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸或圖樣的規定

16、。4.1.5 鋼板卷卷板應滿滿足下列列要求：a.卷板板方向應應和鋼板板的壓延延方向一一致；b.卷板板后，將將瓦片以以自由狀狀態立于于平臺上上，用樣樣板檢查查弧度，其其間隙應應符合表表4.11.5-1的規規定；表4.11.5-1序號內徑D(m)樣板弦長長(m)樣板與瓦瓦片的極極限間隙隙(mm)123D22D5D50.5DD(且不不小于5500mmm)1.01.51.52.02.5c.當鋼鋼管內徑徑和壁厚厚關系符符合表44.1.5-22的規定定時，瓦瓦片允許許冷卷，否否則應熱熱卷或冷冷卷后進進行熱處處理；表4.11.5-2序號鋼板牌號號鋼管內徑徑(D)與壁厚厚(d)關系12碳素鋼、16Mn、16M

17、nR15MnnV、15MMnVRR、15MMnTiiD333dD400d 注：高強度度調質鋼鋼應冷卷卷或冷壓壓成型；高強度度調質鋼鋼冷卷或或冷壓成成型后，要要求作熱熱處理的的管徑與與壁厚的的關系和和熱處理理的規范范應按圖圖樣和設設計文件件執行。d.卷板板時，不不許錘擊擊鋼板，應應防止在在鋼板上上出現任任何傷痕痕；e.高強強度調質質鋼卷板板后，嚴嚴禁用火火焰校正正弧度。4.1.6 鋼管對對圓應在在平臺上上進行，其其管口平平面度應應符合表表4.11.6的的規定。4.1.7 鋼管對對圓后，其其周長差差應符合合表4.1.77的規定定。表4.11.6序號鋼管內徑徑D(m)極限偏差差(mm)12D5D52

18、34.1.8 鋼管縱縱、環縫縫對口錯錯邊量的的極限偏偏差應符符合表44.1.8的規規定。4.1.9 縱縫焊焊接后，用用樣板檢檢查縱縫縫處弧度度，其間間隙應符符合表44.1.9的規規定。表4.11.7mmm項目板厚d極限偏差差實測周長長與設計計周長差差3D/10000，且且不大于于24相鄰管節節周長差差d1006d10010表4.11.8mmm焊縫類別別板厚d極限偏差差縱縫任意厚度度10%dd，且不不大于22環縫d300d300d60015%dd，且不不大于3310%dd6表4.1.99鋼管內徑徑D(m)樣板弦長長(mm)樣板與縱縱縫的極極限間隙隙(mm)D550045D8D/1004D8120

19、0064.1.10 鋼管管圓度(指同端端管口相相互垂直直兩直徑徑之差的的最大值值)的偏差差不應大大于3DD/10000，最最大不應應大于330mmm，每端端管口至至少測兩兩對直徑徑。4.1.11 單節節鋼管長長度與設設計值之之差不應應超過5.00mm，如如經設計計部門同同意，認認為單節節長度的的偏差對對鋼管總總長度和和鋼管受受力狀態態沒有影影響，則則允許長長度有所所變化。4.1.12 鋼管管安裝的的環縫，如如采用帶帶墊板的的V型坡口口，管口口插入墊墊板處的的鋼管周周長、圓圓度和縱縱縫焊后后弧度等等的極限限偏差應應符合下下列規定定。a.鋼管管對圓后后，其周周長差應應符合表表4.11.122的規定

20、定。表4.11.122mm項目板厚極限偏差差實測周長長與設計計周長差差3D/10000，且且不大于于12相鄰管節節周長差差d1006d1008b.如鋼鋼管焊有有加勁環環，安裝裝加勁環環時，其其同端管管口實測測最大和和最小直直徑之差差，不應應大于44mm，每每端管口口至少應應測4對直徑徑。c.縱縫縫焊后，用用4.11.9條條規定的的樣板檢檢查縱縫縫弧度，其其間隙不不應大于于2mmm。4.1.13 加勁勁環、支支承環和和止水環環的內圈圈弧度應應用樣板板檢查，其其間隙應應符合表表4.11.5-1的規規定。4.1.14 加勁勁環、支支承環和和止水環環與鋼管管外壁的的局部間間隙，不不應大于于3mmm。4

21、.1.15 直管管段的加加勁環和和支承環環組裝的的極限偏偏差應符符合表44.1.15的的規定。4.1.16 加勁勁環、支支承環和和止水環環的對接接焊縫應應與鋼管管縱縫錯錯開1000mmm以上。表4.1.115mmm序號項目支承環的的極限偏差差加勁環的的極限偏差差簡圖1 支承承環或加加勁環與與管壁的的垂直度度0.001H且不大于于30.002H且不大于于52 支承承環或加加勁環所所組成的的平面與與管軸線線的垂直直度b2DD/10000且不大于于6b4DD/10000且不大于于63相鄰兩環環的間距距偏差10304.22 岔岔管和伸伸縮節制制造4.22.1 岔管管和伸縮縮節的劃劃線、切切割、卷卷板的

22、要要求應遵遵守4.1節中中的有關關規定。4.2.2 肋梁系系岔管應應在廠內內進行整整體組裝裝或組焊焊，組裝裝或組焊焊后岔管管的各項項尺寸應應符合表表4.22.2的的規定。4.2.3 球形岔岔管的球球殼板尺尺寸應符符合下列列要求。a.球殼殼板曲率率的極限限偏差應應符合表表4.22.3-1的規規定。b.球殼殼板幾何何尺寸極極限偏差差應符合合表4.2.33-2的的規定。4.2.4 球形岔岔管應在在廠內進進行整體體組裝或或組焊，組組裝或組組焊后球球岔各項項尺寸的的極限偏偏差除應應符合表表4.22.2中中有關規規定外，還還應符合合表4.2.44的規定定。4.2.5 伸縮節節的內、外外套管和和止水壓壓環焊

23、接接后的弧弧度，應應用樣板板檢查(樣板長長度見表表4.11.5-1)，其其間隙在在縱縫處處不應大大于2mmm；其其他部位位不應大大于1mmm。在在套管的的全長范范圍內，檢檢查上、中中、下三三個斷面面。表4.2.22mm序號項目名稱稱尺寸和板板厚極限偏差差簡圖1管長L11、L252 主、支支管圓度度(D為主主、支管管內徑)3D/110000且不大大于3003 主、支支管口實實測周長長與設計計周長差差3D/10000且不不大于24，相相鄰管節節周長差差104 支管管中心距距離S1155 主、支支管中心心高差D2mm2D5mD5mm4686 主、支支管管口口垂直度度D5mmD5mm237 縱縫縫對口

24、錯錯邊量任意厚度度10%且且不大于于28 環縫縫對口錯錯邊量30306015%且且不大于于310%6表4.2.33-1球殼板弦弦長L(m)應采用的的樣板弦弦長(m)任何部位位樣板與與球殼板板的極限限間隙(mm)L1.5131.5L21.5L22表4.2.33-2mmm序號項目極限偏差差1長度方向向和寬度度方向弦弦長2.552對角線相相對差4表4.2.44序號項目直徑D(mm)極限偏差差(mm)簡圖1主、支管管管口至至球岔中中心距離離L+10-52分岔角度度303球殼圓度度D22D5D58D/1100006D/1100005D/1100004球岔頂、底底至球岔岔中心距距離HD22D5D54D/1

25、00003D/100002.55D/1100004.2.6 伸縮節節內、外外套管和和止水壓壓環的實實測直徑徑與設計計直徑的的極限偏偏差不應應超D/110000，且不不超過2.55mm，每每端管口口測量直直徑不應應少于44對。4.2.7 伸縮節節的內、外外套管間間的最大大和最小小間隙與與平均間間隙之差差不應大大于平均均間隙的的10%。伸縮縮行程與與設計行行程的極極限偏差差不得超超過4mmm。4.2.8 伸縮節節的止水水盤根可可以采用用橡膠或或油麻盤盤根或兩兩者組合合使用。橡橡膠盤根根應粘接接成整圈圈，每圈圈接頭應應斜接，相相鄰兩圈圈接頭應應錯開5500mmm以上上。5 壓力鋼鋼管安裝裝5.1 埋

26、管管安裝5.11.1 鋼管管支墩應應有足夠夠的強度度和穩定定性，以以保證鋼鋼管在安安裝過程程中不發發生位移移和變形形。5.1.2 埋管安安裝中心心的極限限偏差應應符合表表5.11.2的的規定。表5.1.22鋼管內徑徑D(m)始裝節管管口中心的極限限偏差(mm)與蝸殼、伸伸縮節、蝴蝴蝶閥、球閥、岔岔管連接接的管節節及彎管起點的的管口中中心極限限偏差(mm)其它部位位管節的的管口中心極極限偏差差(mm)D256152D51020D51225 始裝節節的里程程偏差不不應超過過5mmm。彎管管起點的的里程偏偏差不應應超過10mmm。始始裝節兩兩端管口口垂直度度偏差不不應超過過3mmm。5.1.3 鋼管

27、安安裝后，管管口圓度度(指相互互垂直兩兩直徑之之差的最最大值)偏差不不應大于于5D/10000，最最大不應應大于440mmm。至少少測量22對直徑徑。5.1.4 環縫焊焊接除圖圖樣有規規定者外外，應逐逐條焊接接，不得得跳越，不不得強行行組裝。管管壁上不不得隨意意焊接臨臨時支撐撐或腳踏踏板等構構件，不不得在混混凝土澆澆筑后再再焊接環環縫。5.1.5 拆除鋼鋼管上的的工卡具具、吊耳耳、內支支撐和其其他臨時時構件時時，嚴禁禁使用錘錘擊法，應應用碳弧弧氣刨或或氧-乙炔火火焰在其其離管壁壁3mmm以上處處切除，嚴嚴禁損傷傷母材。切切除后鋼鋼管內壁壁(包括高高強鋼鋼鋼管外壁壁)上殘留留的痕跡跡和焊疤疤應再

28、用用砂輪磨磨平，并并認真檢檢查有無無微裂紋紋。對高高強鋼在在施工初初期和必必要時應應用磁粉粉或滲透透探傷檢檢查。如如發現裂裂紋應用用砂輪磨磨去，并并復驗確確認裂紋紋已消除除為止。同同時應改改進工藝藝，使不不再出現現裂紋，否否則應繼繼續進行行磁粉或或滲透探探傷。5.1.6 鋼管安安裝后，必必須與支支墩和錨錨栓焊牢牢，防止止燒筑混混凝土時時位移。5.1.7 鋼管內內、外壁壁的局部部凹坑深深度不超超過板厚厚10%，且不不大于22mm，可可用砂輪輪打磨，平平滑過渡渡，凹坑坑深度超超過2mmm的應應按6.5.55條規定定進行焊焊補。5.1.8 灌漿孔孔應在鋼鋼管廠卷卷板后鉆鉆孔，并并按預熱熱和焊接接等有

29、關關工藝焊焊接補強強板。堵堵焊灌漿漿孔前應應將孔口口周圍積積水、水水泥漿、鐵鐵銹等清清除干凈凈，焊后后不得有有滲水現現象。高高強鋼鋼鋼板上不不宜鉆灌灌漿孔，如如確需鉆鉆孔則在在堵焊高高強鋼灌灌漿孔前前應預熱熱，堵焊焊后應用用超聲波波和磁粉粉或滲透透探傷按按不少于于5%個數數的比例例進行抽抽查，不不允許出出現裂紋紋。5.1.9 土建施施工和機機電安裝裝時，未未經允許許不得在在鋼管管管壁上焊焊接任何何構件。5.22 明明管安裝裝5.22.1 鞍式式支座的的頂面弧弧度，用用樣板(樣板長長度見表表4.11.5-1)檢檢查其間間隙不應應大于22mm。5.2.2 滾輪式式和搖擺擺式支座座支墩墊墊板的高高程

30、和縱縱、橫向向中心的的偏差，不不應超過過5mmm，與鋼鋼管設計計軸線的的平行度度不應大大于2/10000。但但墊板高高程偏差差如圖樣樣另有規規定，則則應按圖圖樣規定定執行。5.2.3 滾輪式式和搖擺擺式支座座安裝后后，應能能靈活動動作，不不應有任任何卡阻阻現象，各各接觸面面應接觸觸良好，局局部間隙隙不應大大于0.5mmm。5.2.4 明管安安裝中心心極限偏偏差應符符合表55.1.2的規規定，明明管安裝裝后，管管口圓度度應符合合5.11.3條條規定。5.2.5 環縫的的壓縫、焊焊接和內內支撐、工工卡具、吊吊耳等的的清除檢檢查以及及鋼管內內、外壁壁表面凹凹坑的處處理、焊焊補應遵遵守5.1節埋埋管安

31、裝裝中的有有關規定定。6 壓力鋼鋼管焊接接6.11 焊焊接工藝藝評定6.11.1 施工工單位對對所焊接接鋼管的的鋼板，未未作過焊焊接工藝藝評定的的，應進進行焊接接工藝評評定(以下簡簡稱“評定”)。6.1.2“評定”參數分分為重要要參數，附附加重要要參數和和次要參參數。a.重要要參數是是指影響響焊接接接頭機械械性能(沖擊韌韌性除外外)的焊接接條件。b.附加加重要參參數是指指影響焊焊接接頭頭沖擊韌韌性的焊焊接條件件。c.次要要參數是是指不影影響焊接接接頭機機械性能能的焊接接條件。6.1.3 符合下下列情況況之一者者，可不不再作焊焊接工藝藝評定。a.對過過去評定定合格的的“評定”報告，經經批準“評定

32、”報告的的單位驗驗證合格格后，可可不再作作“評定”。b.在同同類別的的鋼材中中，高級級別鋼材材的“評定”適用于于低級別別鋼材。c.同級級別牌號號鋼材的的“評定”可互相相替代。6.1.4 鋼材分分類見表表6.11.4。表6.1.44鋼種類別級別牌號碳素鋼1Q235520RR低合金鋼鋼116Mnn16MMnR215MnnV155MnVVR155MnTTi高強鋼1 注：高高強鋼材材牌號、性性能和使使用的板板厚見附附錄A6.1.5 已進行行過“評定”的對接接接頭工工藝試件件厚度()，適用用于焊件件母材厚厚度的范范圍見表表6.11.5。表6.1.55鋼種試件母材材厚度dd(mm)適用于焊焊件母材材厚度的

33、的范圍下限值上限值碳素鋼低低合金鋼鋼8d13000.7551.5高強鋼0.7551.06.1.6 已進行行過“評定”，但改改變下列列重要參參數之一一者，應應重新進進行“評定”：a.鋼材材類別改改變，或或厚度超超過表66.1.5規定定的適用用范圍；b.焊條條牌號(焊條牌牌號中第第三位數數字除外外)、焊絲絲鋼號、焊焊劑牌號號改變；c.當焊焊條牌號號不變，但但用非低低氫型藥藥皮焊條條代替低低氫型藥藥皮焊條條時；d.預熱熱溫度比比評定合合格值降降低500以上時時；e.改變變保護氣氣體種類類、混合合保護氣氣體比例例以及減減少原定定流量110%以以上時。6.1.7要求求做沖擊擊韌性試試驗的焊焊件，如如與做

34、過過的某個個“評定”的重要要參數相相同，只只是增加加或改變變下列一一個或幾幾個附加加重要參參數，則則可按原原“評定”的重要要參數加加上增加加或改變變的焊接接條件，焊焊一個作作為補充充評定的的試件，此此試件僅僅做沖擊擊韌性試試驗：a.改變變焊后消消除應力力熱處理理溫度范范圍和保保溫時間間；b.最高高層間溫溫度比所所評定的的層間溫溫度高550以上；c.改變變電流的的種類或或極性；d.焊接接線能量量超出已已評定的的范圍；e.采用用擺動焊焊接時，改改變擺動動幅度、頻頻率和兩兩端停留留的時間間；f.每層層多道焊焊改為每每層單道道焊；g.單絲絲焊改為為多絲焊焊或反之之。6.1.8 不同類類別鋼材材組成的的

35、焊接接接頭，即即使兩者者分別進進行過“評定”，仍應應進行“評定”。6.1.9 變更次次要參數數只需修修訂焊接接工藝規規程，而而不必重重新進行行“評定”。6.1.10“評定”用的焊焊接設備備和儀表表應處于于正常工工作狀態態，施焊焊者應由由理論水水平和實實際操作作技能較較高的焊焊工擔任任。6.1.11“評定”中所取取的焊接接位置應應包含現現場作業業中所有有的焊接接位置。6.1.12“評定”用的鋼鋼材和焊焊接材料料應與實實際使用用的相同同。6.1.13“評定”前應根根據規范范和設計計技術文文件要求求，針對對采用的的鋼板牌牌號、厚厚度、焊焊接方法法、焊接接材料牌牌號以及及坡口型型式，擬擬定包括括諸如坡

36、坡口加工工、組對對、清理理、預熱熱溫度、層層間溫度度、后熱熱溫度、時時間、焊焊接參數數、焊接接位置、焊焊接層數數和道數數、線能能量范圍圍、焊后后消除應應力熱處處理規范范和全部部檢查、試試驗的項項目和程程序的評評定方案案。對某某種鋼種種或某個個厚度較較薄的鋼鋼板，在在規范和和設計技技術文件件上若對對某些技技術要求求未作規規定，則則這些技技術要求求的檢查查和試驗驗項目就就可省略略。6.1.14 對接接接頭試試樣機械械性能評評定項目目和試樣樣數量見見表6.1.114。表6.1.114接頭型式式試樣厚度度d(mm)機械性能能試驗拉伸面彎背彎側彎對接8d20222d20024 注：當當設計要要求作常常溫

37、或低低溫沖擊擊試驗時時，應作作9個試樣樣，焊縫縫、熔合合線、熱熱影響區區各3個。6.1.15 焊接接工藝評評定機械械性能試試驗的試試件、樣樣坯的制制備，試試樣尺寸寸、試驗驗方法和和合格標標準見附附錄D。6.1.16 根據據“評定”方案的的規定和和各項試試驗的原原始報告告和實測測記錄，由由負責“評定”的焊接接工程師師作綜合合評定，并并填寫“焊接工工藝評定定報告”，再結結合實踐踐經驗，制制訂“焊接工工藝規程程”作為指指導焊接接生產的的依據，“焊接工藝評定報告”推薦格式見附錄E。6.22 焊焊工資格格6.22.1 從事事鋼管一一、二類類焊縫焊焊接的焊焊工必須須持有勞勞動人事事部門發發給的鍋鍋爐、壓壓

38、力容器器焊工考考試合格格證書或或者通過過能源部部、水利利部頒發發的適用用于水利利水電工工程壓力力鋼管制制造、安安裝的焊焊工考試試規則規規定的考考試，并并持有有有效合格格證書。6.2.2 焊工在在鋼管上上焊接的的鋼材種種類、焊焊接方法法和焊接接位置等等均應與與焊工本本人考試試合格的的項目相相符。6.33 焊焊接的基基本規定定和工藝藝要求6.33.1 焊縫縫按其重重要性分分為三類類： 一類焊焊縫：a.鋼管管管壁縱縱縫，廠廠房內明明管(指不埋埋于混凝凝土內的的鋼管，下下同)環縫，湊湊合節合合攏環縫縫；b.岔管管管壁縱縱、環縫縫，岔管管分岔處處加強板板的對接接焊縫，加加強板與與管壁相相接處的的對接和和

39、角接的的組合焊焊縫；c.悶頭頭與管壁壁的連接接焊縫。 二類焊焊縫：a.鋼管管管壁環環縫；b.人孔孔頸管的的對接焊焊縫，人人孔頸管管與頂蓋蓋和管壁壁的連接接焊縫；c.支承承環對接接焊縫和和主要受受力角焊焊縫。 三類焊焊縫： 不屬于于一、二二類的其其他焊縫縫。6.3.2 鋼管一一、二類類焊縫焊焊接宜采采用手工工焊和埋埋弧焊。首首次采用用氣體保保護焊，應應在現場場經過一一段時間間試用，證證實其焊焊接設備備和焊接接材料性性能優良良、穩定定，能滿滿足焊接接工藝要要求，可可以保證證焊縫質質量后，方方可采用用。6.3.3 焊接鋼鋼管各類類焊縫所所選用的的焊條、焊焊絲、焊焊劑應與與所施焊焊的鋼種種相匹配配，可

40、參參照表66.3.3選用用。表6.3.33序號鋼種牌號手工焊埋弧焊焊條牌號符合國標型號相當于AWS型型號鋼絲牌號號焊劑牌號符合國標型號相當于AAWS型型號1碳素鋼Q2355Q20RRJ4266J4277E43116E43115E60116E60115H08AAHJ4331HJ4001F6AZZ-ELL122低合金鋼16Mnn16MnnRJ5066J5077J5077HE50116E50115E50115E70116E70115E70115H08MMnAH10MMnSiiH10MMn2HJ4331HJ3550HJ4001HJ4002F6AZZ-ELL12F6A00-EHH14315MnnV15M

41、nnVR15MnnTiJ5066J5077J5077HJ5566J5577E50116E50115E50115E55116-GGE55115-GGE70116E70115E70115E80116-GGE80115-GGH08MMnAH10MMnSiiH10MMn2HJ4331HJ3550HJ4001HJ4002F6AZZ-ELL12F6A00-EHH144高強鋼J6077RHE60115-GGE90115-GG6.3.4 異種鋼鋼板焊接接時，應應采用強強度高鋼鋼板的焊焊接工藝藝施焊。焊焊接材料料按圖樣樣規定，并并應經焊焊接工藝藝試驗評評定。6.3.5 遇有穿穿堂風或或風速超超過8mm/s的的大

42、風和和雨天、雪雪天以及及環境溫溫度在-5以下、相相對濕度度在900%以上上時，焊焊接處應應有可靠靠的防護護措施，保保證焊接接處有所所需的足足夠溫度度，焊工工技能不不受影響響，方可可施焊。6.3.6 鋼管一一、二類類焊縫，應應經檢查查合格，方方準施焊焊。6.3.7 施焊前前，應將將坡口及及其兩側側1020mmm范圍圍內的鐵鐵銹、熔熔渣、油油垢、水水跡等清清除干凈凈。6.3.8 焊接材材料應按按下列要要求進行行烘焙和和保管：a.焊條條、焊劑劑應放置置于通風風、干燥燥和室溫溫不低于于5的專設設庫房內內，設專專人保管管、烘焙焙和發放放。并應應及時作作好實測測溫度和和焊條發發放記錄錄。烘焙焙溫度和和時間

43、應應嚴格按按廠家說說明書的的規定進進行。b.烘焙焙后的焊焊條應保保存在11001500的恒溫溫箱內，藥藥皮應無無脫落和和明顯的的裂紋。c.現場場使用的的焊條應應裝入保保溫筒，焊焊條在保保溫筒內內的時間間不宜超超過4hh，超過過后，應應重新烘烘焙，重重復烘焙焙次數不不宜超過過2次。d.埋弧弧焊焊劑劑中如有有雜物混混入，應應對焊劑劑進行清清理，或或全部更更換。e.焊絲絲在使用用前應清清除鐵銹銹和油污污。6.3.9 焊縫(包括定定位焊)焊接時時，應在在坡口上上引弧、熄熄弧，嚴嚴禁在母母材上引引弧，熄熄弧時應應將弧坑坑填滿，多多層焊的的層間接接頭應錯錯開。6.3.10 定位位焊焊接接應符合合下列規規定

44、：a.一、二二類焊縫縫的定位位焊焊接接工藝和和對焊工工要求與與主縫(即一、二二類焊縫縫，下同同)相同；b.對需需要預熱熱焊接的的鋼板，焊焊定位焊焊時應以以焊接處處為中心心，至少少應在1150mmm范圍圍內進行行預熱，預預熱溫度度較主縫縫預熱溫溫度高出出2030；c.定位位焊位置置應距焊焊縫端部部30mmm以上上，其長長度應在在50mmm以上上，間距距為10004000mm，厚厚度不宜宜超過正正式焊縫縫高度的的二分之之一，最最厚不宜宜超過88mm；d.施焊焊前應檢檢查定位位焊質量量，如有有裂紋、氣氣孔、夾夾渣等缺缺陷均應應清除。6.3.11 工卡卡具、內內支撐、外外支撐、吊吊耳及其其他臨時時構件

45、的的焊接和和拆除應應符合下下列規定定：a.對需需要預熱熱焊接的的鋼板，焊焊接工卡卡具等構構件時，應應按6.3.110條中中b的規定定執行；b.工卡卡具等構構件焊接接時，嚴嚴禁在母母材上引引弧和熄熄弧；c.工卡卡具等構構件拆除除應按55.1.5條規規定執行行。6.3.12 一、二二類焊縫縫預熱應應符合下下列規定定：a.手工工焊預熱熱溫度可可進行斜斜Y型焊接接裂紋試試驗，當當板厚拘拘束度大大時，還還應增作作窗形拘拘束裂紋紋試驗，加加以確定定，裂紋紋率應為為零，也也可參照照表6.3.112的規規定。b.預熱熱時必須須均勻加加熱。預預熱區的的寬度應應為焊縫縫中心線線兩側各各3倍板厚厚，且不不小于110

46、0mmm。其其溫度測測量應用用表面測測溫計，在在距焊縫縫中心線線各500mm處處對稱測測量，每每條焊縫縫測量點點不應少少于3對。6.3.13 在需需要預熱熱焊接的的鋼板上上，焊接接加勁環環、止水水環、人人孔門等等附屬構構件時，應應按焊接接工藝評評定確定定的預熱熱溫度或或按和焊焊接主縫縫相同的的預熱溫溫度進行行預熱。6.3.14 焊接接層間溫溫度和后后熱消氫氫處理溫溫度應由由焊接工工藝評定定確定，也也可參照照下列要要求執行行：表6.3.112板厚（mm）鋼板牌號號Q235520R16Mnn16MnnR15MVV15MnnVR15MnnTi高強鋼25306088060880303880110080

47、11008011003850801120100120010015001001500 注：環境氣氣溫低于于5應采用用較高的的預熱溫溫度；對不需需預熱的的焊縫當當環境氣氣溫低于于0時，也也應適當當預熱；手工焊焊條應采采用低氫氫型焊條條。a.厚度度大于338mmm的高強強鋼和低低合金鋼鋼應作后后熱消氫氫處理；b.后熱熱溫度：低合金金鋼宜為為25003500，高強強鋼宜為為15002000，保溫溫時間為為1h以上上；c.層間間溫度應應不低于于預熱溫溫度，且且不高于于2300。6.3.15 高強強鋼和厚厚度大于于38mmm的碳碳素鋼，厚厚度大于于25mmm的低低合金鋼鋼焊接時時應按焊焊接工藝藝試驗評評定

48、的線線能量范范圍進行行測定和和控制，并并應作出出記錄。6.3.16 雙面面焊接時時，單側側焊接后后應用碳碳弧氣刨刨或砂輪輪進行背背面清根根，將焊焊在清根根側的定定位焊縫縫金屬清清除。如如用碳弧弧氣刨清清根，清清根后應應用砂輪輪修整刨刨槽，對對高強鋼鋼應磨除除滲碳層層并認真真檢查，保保證無缺缺陷。對對需預熱熱焊接的的鋼板，清清根前應應預熱。6.3.17 焊縫縫組裝局局部間隙隙超過55mm，但但長度不不大于該該焊縫長長的155%時，允允許在坡坡口兩側側或一側側作堆焊焊處理，但但應符合合下列規規定：a.嚴禁禁在間隙隙內填入入金屬材材料；b.堆焊焊后應用用砂輪修修整；c.根據據堆焊長長度和間間隙大小小

49、，對堆堆焊部位位的焊縫縫應酌情情進行無無損探傷傷檢查。6.3.18 縱縫縫埋弧焊焊在焊縫縫兩端設設置引弧弧板和熄熄弧板，引引弧板和和熄弧板板不得用用錘擊落落，應用用氧-乙炔火火焰或碳碳弧氣刨刨切除，并并用砂輪輪修磨成成原坡口口型式。6.3.19 焊接接完畢，焊焊工應進進行自檢檢。一、二二類焊縫縫自檢合合格后，應應在焊縫縫附近用用鋼印打打上代號號，作好好記錄。高高強鋼不不打鋼印印，但應應當場作作好記錄錄并由焊焊工簽名名。6.44 焊焊縫檢驗驗6.44.1 所有有焊縫均均應進行行外觀檢檢查，外外觀質量量應符合合表6.4.11的規定定。6.4.2 無損檢檢測人員員應經部部有關主主管部門門批準的的無損

50、檢檢測人員員技術資資格鑒定定考試委委員會考考試合格格，并持持有工業業部門技技術資格格證書。評評定焊縫縫質量應應由級或級以上上的檢測測人員擔擔任。6.4.3 焊縫內內部缺陷陷探傷可可選用射射線探傷傷或超聲聲波探傷傷，任選選一種。表表面裂紋紋檢查可可選用滲滲透或磁磁粉探傷傷。6.4.4 焊縫無無損探傷傷長度占占焊縫全全長的百百分比應應不少于于表6.4.44中的規規定，但但如圖樣樣和設計計文件另另有規定定，則按按圖樣和和設計文文件規定定執行。表6.4.11mm序號項目焊縫類別別一二三允許缺陷陷尺寸1裂紋不允許2表面夾渣渣不允許 深不不大于00.1dd。長不不大于00.3dd且不大大于1003咬邊 深

51、不不超過00.5，連連續長度度不超過1000，兩側側咬邊累累計長度度不大于10%全長焊焊縫深不大于于1，長度度不限4未焊滿不允許 不超超過0.2+00.022d且不超超過1，每1000焊縫內內缺陷總總長不大大于2555表面氣孔孔不允許 每550長的的焊縫內內允許有有直徑為為0.33d，且不不大于22的氣孔孔2個，孔孔間距不不小于66倍孔徑徑6焊縫余高高h手工焊12dd25h=02.5525dd50h=03埋弧焊047對接接頭頭焊縫寬度度手工焊蓋過每邊邊坡口寬寬度24，且平平緩過渡渡埋弧焊蓋過每邊邊坡口寬寬度27，且平平緩過渡渡8飛濺清除干凈凈9焊瘤不允許10 角焊焊縫厚度度不足(按設計計焊縫厚

52、厚度計)不允許 不超超過0.3+00.055d且不超超過1 每1100焊焊縫長度度內缺陷陷總長度度不大于于25 不超超過0.3+00.055d且不超超過2 每1100焊焊縫長度度內缺陷陷總長度度不大于于2511角焊縫焊腳K手工焊K122+3KK12+4埋弧焊K122+4KK12+5表6.4.44鋼種板厚(mm)射線探傷傷(%)超聲波探探傷(%)一類二類一類二類碳素鋼38201010050381585030低合金鋼鋼322510100503220105030高強鋼任意厚度度402010050 注：鋼管的的一類焊焊縫，用用超聲波波探傷時時，根據據需要可可使用射射線探傷傷復驗，復復驗長度度高強鋼鋼為

53、100%，其其余為55%；二二類焊縫縫只在超超聲波探探傷有可可疑波形形、不能能準確判判斷時，才才用射線線復驗。局部探探傷部位位應包括括全部丁丁字焊縫縫及每個個焊工所所焊焊縫縫的一部部分。支承環環的主要要受力角角焊縫確確有困難難無法探探傷時，應應嚴格按按二類焊焊縫焊接接工藝施施焊，以以確保焊焊縫質量量。6.4.5 無損探探傷應在在焊接完完成244h以后后進行。6.4.6 射線探探傷按GGB3332387鋼鋼熔化焊焊對接接接頭射線線照相和和質量分分級標標準評定定，一類類焊縫級合格格，二類類焊縫級合格格；超聲聲波探傷傷按GBB11334589鋼鋼焊縫手手工超聲聲波探傷傷方法和和探傷結結果的分分級標標

54、準評定定，一類類焊縫BB級為合合格，二二類焊縫縫B級為合合格。6.4.7 在焊縫縫局部探探傷時，如如發現有有不允許許缺陷，應應在缺陷陷方向或或在可疑疑部位作作補充探探傷，如如經補充充探傷仍仍發現有有不允許許缺陷，則則應對該該焊工在在該條焊焊縫上所所施焊的的焊接部部位或整整條焊縫縫進行探探傷。6.55 缺缺陷的處處理和焊焊補6.55.1 焊縫縫內部或或表面發發現有裂裂紋時，應應進行分分析，找找出原因因，制訂訂措施后后，方可可焊補。6.5.2 焊縫內內部缺陷陷應用碳碳弧氣刨刨或砂輪輪將缺陷陷清除并并用砂輪輪修磨成成便于焊焊接的凹凹槽，焊焊補前要要認真檢檢查。如如缺陷為為裂紋，則則應用磁磁粉或滲滲透

55、探傷傷，確認認裂紋已已經消除除，方可可焊補。6.5.3 當焊補補的焊縫縫需要預預熱、后后熱時，則則焊補前前應按66.3.10條條中b的規定定進行預預熱，焊焊補后按按6.33.144條中a和b的規定定進行后后熱。6.5.4 返修后后的焊縫縫，應用用射線探探傷或超超聲波探探傷復查查，同一一部位的的返修次次數不宜宜超過22次，超超過2次后焊焊補時，應應制訂可可靠的技技術措施施，并經經施工單單位技術術負責人人批準，方方可焊補補，并作作出記錄錄。6.5.5 管壁表表面凹坑坑深度大大于板厚厚10%或超過過2mmm的，焊焊補前應應用碳弧弧氣刨或或砂輪將將凹坑刨刨成和修修磨成便便于焊接接的凹槽槽，再行行焊補。

56、如如需預熱熱、后熱熱，則按按6.55.3條條規定進進行。焊焊補后應應用砂輪輪將焊補補處磨平平，并認認真檢查查，有無無微裂紋紋。對高高強鋼還還應用磁磁粉或滲滲透檢查查。6.5.6 在母材材上嚴禁禁有電弧弧擦傷，焊焊按電纜纜接頭不不許裸露露金屬絲絲，如有有擦傷應應用砂輪輪將擦傷傷處作打打磨處理理，并認認真檢查查有無微微裂紋、對對高強鋼鋼在施工工初期和和必要時時應用磁磁粉或滲滲透檢查查。7 壓力鋼鋼管焊后后消除應應力熱處處理7.11 基基本規定定7.11.1 鋼管管和岔管管需否進進行焊后后消除應應力熱處處理和采采用熱處處理方法法應按圖圖樣或設設計技術術文件規規定執行行。7.22 熱熱處理工工藝7.2

57、2.1 碳素素鋼、低低合金鋼鋼、高強強鋼焊后后熱處理理溫度應應按圖樣樣規定或或焊接工工藝評定定的溫度度，也可可參照表表7.22.1的的規定。表7.2.11鋼板牌號號熱處理溫溫度()備 注注Q235520RR600650016Mnn16MMnR600650015MnnV155MnVVR5505900高強鋼5505800參考值，應應經試驗驗后確定定7.2.2 碳素鋼鋼、低合合金鋼鋼鋼管、岔岔管在爐爐內作整整體熱處處理時，工工件入爐爐或出爐爐時，爐爐內溫度度應低于于3000，其加加熱速度度、恒溫溫時間及及冷卻速速度應按按下列要要求控制制：a.加熱熱速度：升溫至至3000后，加加熱速度度不應超超過，且

58、且不大于于2000/h，不不小于550/h；b.恒溫溫時間：碳素鋼鋼每毫米米壁厚需需，且不不少于3300mmin，保保溫時各各部溫差差不得超超過500；c.冷卻卻速度：恒溫后后的冷卻卻速度不不應超過過，且不不大于2275/h，不不小于550/h。3000以下可可自然冷冷卻。 上面式式中d為焊接接接頭的的最大板板厚(mmm)。7.2.3 碳素鋼鋼、低合合金鋼鋼鋼管、岔岔管在爐爐內作整整體熱處處理確有有困難時時，允許許采用局局部熱處處理。一一類焊縫縫加熱寬寬度應從從焊縫中中心算起起，兩側側應為各各焊接區區板厚的的6倍以上上；二類類焊縫加加熱寬度度應從焊焊縫側算算起，兩兩側寬度度各不小小于板厚厚3倍

59、。加加溫、保保溫、降降溫速度度和時間間與爐內內整體熱熱處理相相同，內內外壁溫溫度應力力求均勻勻，在加加熱帶以以外部位位應予保保溫，以以減少溫溫度梯度度，防止止產生更更大的熱熱應力和和影響母母材的組組織及性性能。7.2.4 高強鋼鋼鋼管、岔岔管熱處處理前應應作嚴格格試驗，確確定熱處處理規范范，熱處處理后鋼鋼材性能能應滿足足設計要要求，不不得出現現回火脆脆性和再再熱裂紋紋。7.2.5 整體或或局部熱熱處理后后，均應應提供熱熱處理曲曲線。采采用同一一焊接工工藝焊接接的同一一牌號鋼鋼材的鋼鋼管和岔岔管，用用同一規規范進行行熱處理理。作局局部熱處處理后至至少應提提供一次次熱處理理后消應應效果和和硬度測測

60、定記錄錄；作整整體熱處處理后，至至少應提提供一塊塊隨爐試試板，試試板的機機械性能能應符合合設計要要求。高高強鋼試試板應酌酌量增加加。8 壓力鋼鋼管防腐腐蝕8.11 表表面預處處理8.11.1 鋼管管表面預預處理前前應將油油污、焊焊渣等污污物清除除干凈。8.1.2 表面預預處理應應采用噴噴射或拋拋射除銹銹，所用用的磨料料應清潔潔干燥，噴噴射用的的壓縮空空氣應經經過濾，除除去油水水。8.1.3 明管、埋埋管內壁壁經噴射射或拋射射除銹后后，除銹銹等級應應符合GGB8992388涂涂裝前鋼鋼材表面面銹蝕等等級和除除銹等級級標準準中規定定的級，應應用照片片目視比比較評定定。GBB89223888標準準中