1、泓域咨詢/維生素C乙基醚項目運營管理方案維生素C乙基醚項目運營管理方案xxx有限責任公司目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc113355863 一、 公司簡介 PAGEREF _Toc113355863 h 3 HYPERLINK l _Toc113355864 二、 單一作業中心的排序 PAGEREF _Toc113355864 h 4 HYPERLINK l _Toc113355865 三、 兩個作業中心的排序 PAGEREF _Toc113355865 h 5 HYPERLINK l _Toc113355866 四、 影響服務業作業計劃的因素 PAGER

2、EF _Toc113355866 h 6 HYPERLINK l _Toc113355867 五、 員工任務指派 PAGEREF _Toc113355867 h 7 HYPERLINK l _Toc113355868 六、 精益生產的概念與目標 PAGEREF _Toc113355868 h 9 HYPERLINK l _Toc113355869 七、 實現精益生產的條件 PAGEREF _Toc113355869 h 11 HYPERLINK l _Toc113355870 八、 精益生產體系 PAGEREF _Toc113355870 h 13 HYPERLINK l _Toc113355

3、871 九、 價值流圖 PAGEREF _Toc113355871 h 18 HYPERLINK l _Toc113355872 十、 實現精益生產的條件 PAGEREF _Toc113355872 h 18 HYPERLINK l _Toc113355873 十一、 價值流圖 PAGEREF _Toc113355873 h 21 HYPERLINK l _Toc113355874 十二、 三大著名質量獎 PAGEREF _Toc113355874 h 22 HYPERLINK l _Toc113355875 十三、 卓越績效模式及框架 PAGEREF _Toc113355875 h 30 H

4、YPERLINK l _Toc113355876 十四、 質量管理的幾種常用方法 PAGEREF _Toc113355876 h 31 HYPERLINK l _Toc113355877 十五、 質量管理工具 PAGEREF _Toc113355877 h 35 HYPERLINK l _Toc113355878 十六、 6管理理念 PAGEREF _Toc113355878 h 38 HYPERLINK l _Toc113355879 十七、 6質量項目的團隊架構 PAGEREF _Toc113355879 h 39 HYPERLINK l _Toc113355880 十八、 項目基本情況

5、PAGEREF _Toc113355880 h 40 HYPERLINK l _Toc113355881 十九、 進度計劃 PAGEREF _Toc113355881 h 44 HYPERLINK l _Toc113355882 項目實施進度計劃一覽表 PAGEREF _Toc113355882 h 44 HYPERLINK l _Toc113355883 二十、 投資方案分析 PAGEREF _Toc113355883 h 45 HYPERLINK l _Toc113355884 建設投資估算表 PAGEREF _Toc113355884 h 47 HYPERLINK l _Toc11335

6、5885 建設期利息估算表 PAGEREF _Toc113355885 h 48 HYPERLINK l _Toc113355886 流動資金估算表 PAGEREF _Toc113355886 h 50 HYPERLINK l _Toc113355887 總投資及構成一覽表 PAGEREF _Toc113355887 h 51 HYPERLINK l _Toc113355888 項目投資計劃與資金籌措一覽表 PAGEREF _Toc113355888 h 52公司簡介（一）公司基本信息1、公司名稱：xxx有限責任公司2、法定代表人：陸xx3、注冊資本：1090萬元4、統一社會信用代碼：xxxx

7、xxxxxxxxx5、登記機關：xxx市場監督管理局6、成立日期：2015-10-127、營業期限：2015-10-12至無固定期限8、注冊地址：xx市xx區xx（二）公司簡介公司不斷建設和完善企業信息化服務平臺，實施“互聯網+”企業專項行動，推廣適合企業需求的信息化產品和服務，促進互聯網和信息技術在企業經營管理各個環節中的應用，業通過信息化提高效率和效益。搭建信息化服務平臺，培育產業鏈，打造創新鏈，提升價值鏈，促進帶動產業鏈上下游企業協同發展。公司秉承“以人為本、品質為本”的發展理念，倡導“誠信尊重”的企業情懷；堅持“品質營造未來，細節決定成敗”為質量方針；以“真誠服務贏得市場，以優質品質謀

8、求發展”的營銷思路；以科學發展觀縱觀全局，爭取實現行業領軍、技術領先、產品領跑的發展目標。 單一作業中心的排序對于多個作業在一個作業中心加工的情況，無論以什么樣的順序把待加工作業安排到作業中心，都不會影響作業中心的負荷，即作業中心的資源占用都是一樣的。但是，如果考慮全部作業的平均流程時間、作業的延遲時間等指標，就有了作業排序問題。以下介紹三種常用的排序準則及其主要優缺點。（一）FCFS準則FCFS準則是服務業排隊中最常用的一種準則。可以把這種準則推廣應用到制造業，即按照作業到達作業中心的先后順序進行加工。FCFS準則的主要優點是可以簡化企業內部的物流組織。這種準則的主要缺點是當一項作業時間過長

9、時，會使其他作業延遲。（二）SPT準則SPT準則就是把加工時間短的作業排在前面。其效果是：作業平均流程時間最短。SPT準則的最大優點是可使作業平均流程時間最少和在制品庫存最少。這種準則的主要缺點是，當新的加工時間短的作業不斷到達作業中心時，會使加工時間長的作業一直等待。（三）EDD準則EDD準則就是把交工時間最緊迫的作業安排在最前面。這種準則貫徹優先為下一道工序服務的管理思路。EDD準則的主要優點是使平均延遲時間最短。這種準則的主要缺點是沒有考慮作業的加工時間，可能造成某些作業等待加工的時間過長，從而增加在制品庫存。兩個作業中心的排序（一）n項作業在兩個作業中心的排序這種情況是指作業序列中有n

10、項待確定加工順序的作業，這些作業要順次經過兩個作業，中心，即都是先在第一個作業中心加工，然后移動到第二個作業中心加工。解決n項作業由兩個作業中心來加工的排序問題有約翰遜和貝爾曼準則，常稱Johnson準則。在這種情況下，其目標函數是加工周期最短，這種規則的算法程序如下。步驟1：在全部作業中，找出加工時間最短的作業（當有時間相同時，任意選取其中的一項）。步驟2：如果最短的加工時間發生在第一個作業中心，則把相應的作業排在第一位；如果最短的加工時間發生在第二個作業中心，則把相應的作業排在最后一位。步驟3：把所確定的作業從作業序列中去掉，再重復步驟1和步驟2，直至確定了全部作業的加工順序為止。值得說明

11、的是，按照Johnson準則確定的排序方案可能不止一個。當然，所確定的排序方案對應的加工周期都相等且最短。（二）特殊條件下三個作業中心的排序問題當作業中心為三個時，排序問題就開始變得復雜起來，至今仍然沒有一個通用的求解方案，只能用試算法尋優。這種情況是指作業序列中有n項待確定加工順序的作業，這些作業要順次經過三個作業中心，即所有作業都是先經過第一個，再經過第二個，最后經過第三個作業中心。影響服務業作業計劃的因素服務的特殊性決定了服務作業計劃與制造業作業計劃有很大的差異。影響服務作業計劃的主要因素有兩大類：服務的易逝性；顧客參與服務過程。1、服務的易逝性對服務作業計劃的影響服務的易逝性對服務作業

12、計劃的影響體現在以下兩個方面。（1）計劃內容。在服務業中，作業計劃要規定服務交易的時間或地點；而制造業中，作業排序僅僅涉及產品的生產加工過程。（2）人員規模。因服務的易逝性，加之顧客的到達及服務時間都是隨機的，所以服務的輸出與勞動力的最佳規模之間的關系很難確定；而在制造業中，兩者之間有緊密聯系，因此可通過計算尋求最優作業排序方案。2、顧客參與服務過程對服務作業計劃的影響顧客參與服務過程對服務作業計劃的影響體現在以下三個方面。（1）因顧客的參與使得服務系統難以實現標準化，這在一定程度上影響了服務效率。（2）有時為了滿足顧客心理需求，需要服務人員與之交談，這就增加了控制服務時間的難度。（3）對服務

13、的評價往往是基于主觀判斷的。由于服務是無形的、服務質量與顧客感覺有關，不準確的評價信息反饋影響員工的工作積極性，甚至影響服務質量的進一步提高。員工任務指派1、員工任務指派問題描述實際工作中經常會遇到這樣的問題：有數個工程項目，可以由幾個工程小組來完成，但每個工程小組完成不同工程項目的成本或效率不同。那么，如何把工程項目分配給不同的工程小組呢？類似的問題還有很多，如把不同的區域分配給不同的營銷團隊，把不同的設備維修任務分配給不同的維修工人等。這類問題所涉及的就是員工任務指派。概括起來，員工任務指派就是把不同的任務分配給不同的工程小組。值得慶幸的是，對這類問題可以運用一種叫作匈牙利算法的方法快速地

14、找到最優解。2、解決員工任務指派問題的匈牙利算法匈牙利算法是求解極小型指派問題的一種方法，這種方法最初由W.W.Kuhn提出，后經改進而成，解法因基于匈牙利數學家DnesKnig和JenEgervry給出的一個定理而得名。匈牙利算法適用于一對一配對組合。要求每項任務都必須只分配給一位員工，每位員工都有能力完成任一任務，各分配方案的成本已知，且固定不變。匈牙利算法的步驟如下。（1）找到每行的最小數，每行的數減去最小數，得到一個新表。（2）就新表，找到每列的最小數，每列的數減去最小數，得到一個新表。（3）用總數最少的橫線或豎線覆蓋最新得到的表格中所有的零，如果橫線與豎線的數量之和等于表的行數，得到

15、最優表，轉向（6），否則轉向（4）。（4）把表中所有未被覆蓋的數減去其中的最小數，并將這個最小數加到橫線與豎線交叉點上的數上，被覆蓋的其他非交叉點上的數不變，得到一個新表。（5）重復（3）和（4），直到獲得最優表，即覆蓋其中所有零的橫線與豎線之和等于表的行數。（6）從只有1個零的行或列開始，這個零所對應的行與列就給出了一個分配方案，把這個零所對應的行與列劃去。重復這一步驟，直到把全部任務都分配完畢。匈牙利算法是面向極小型指派問題的。如果要解決的是效率或利潤最大的問題，只需要把表中所有數據減去其中的最大值，然后再按照上述6個步驟即得最優分配方案。精益生產的概念與目標1、精益生產的概念20世紀90

16、年代，美國麻省理工學院國際汽車項目組對日本汽車工業進行了深入調查，結果發現，以豐田汽車公司為代表的日本汽車公司與美國的汽車公司相比，只需大約一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的工程設計時間、一半的新產品開發時間和少得多的庫存，就能生產出質量更高、品種更多的轎車。詹姆斯，沃麥克博士對日本企業取得的這些成功經驗進行總結，提出了精益生產的概念，并于1990年出版了改變世界的機器一書。LP是以多功能團隊活動與持續改進為基礎，以豐田生產系統并行工程的產品開發和穩定快捷的供應鏈為支撐，通過精準定義價值，讓沒有浪費環節的價值真正流動起來，最終實現卓越績效的生產模式。而TPS是在生產的各個層面上，采

17、用能完成多種作業的工人和通用性強、自動化程度高的機器，以質量的持續改進為基礎，通過實施準時化生產和多品種混流生產，不斷減少各種浪費，獲得顯著經濟效益的生產方式。TPS由大野耐一創建，準時制與自動化是其兩大支柱。2、精益生產的目標精益生產致力于消除生產過程中的一切浪費。浪費包括只增加成本、不創造價值的一切要素和活動，如過量生產、無謂的搬運、多余的庫存、多余的操作或動作、次品等。精益生產所追求的目標是廢品量最低（零廢品）、庫存量最低（零庫存）、更換作業時間最短、搬運量最低、生產提前期最短和批量最小。精益生產的最終目標是實現卓越績效。實現精益生產的條件1、產品設計標準化的產品可最大限度地提高生產的專

18、業化水平，但是隨著顧客需求的多樣性，要滿足顧客定制化的需求，必須實現產品設計與制造的模塊化。2、工藝流程設計（1）減小生產批量。小批量可減少存貨，降低持有費用，所需的作業面積小，返工量小，增加了生產系統的柔性。（2）自動換模技術。減少生產批量必然增加換產次數，生產轉換需要時間，還會帶來額外的準備費用。為最大限度地減少換產時間，大野耐一花了多年時間研究出一種快速換模法。他利用軌道送進送出模具，采用一種一般操作工人就能掌握的調整方法，使換模時間由一天減為3分鐘。3分鐘換模使得每個零件的制造成本比大量生產的還低，在制品庫存大大降低，可以及時發現質量問題以就地返修。（3）智能自動化。在機器上安裝各種加

19、工狀態檢測裝置和自動停機裝置，給機器賦予智能，具有人一樣的判斷能力。當生產出的產品質量不符合要求、機器自身出現異常及工人出現誤操作時，機器會自動停止運行。這樣的自動化生產系統能夠避免大量不良品的產生，防止不良品流入下一道工序。智能自動化生產線生產出規定數量的產品后自動停止運行，能夠在人機分離的狀態下實現適時適量生產。3、人員要素精益生產把人看作企業最寶貴的資產，并且通過授權來體現這一點。在日本豐田汽車公司總裝發動機生產線上，在距離作業工人頭頂不遠處有一條黃色的繩子，從生產線的一端貫穿到另一端，這條繩子被稱為“生產停止拉線”。在這條生產停止拉線上，每隔一定距離就有一個警報燈，每當被拉動時，那些警

20、報燈就會在不斷閃動的同時發出洪亮的警報。在豐田汽車的生產線上，所有工人都有權力和義務在發現任何自己無法解決的異常情況時拉動這根生產停止拉線。同時，豐田公司還盡可能地培養和使用多面手，以實現少人化。4、生產計劃與控制（1）作業計劃。如前所述，精益生產是拉式生產系統，以訂單為拉動倒排生產計劃，并采用可視化的過程控制手段。（2）質量控制。準時化生產使庫存降低到最低水平，生產系統中沒有任何緩沖庫存。所以，當某一工序出現不良品時，會造成后續工序停產。因此，精益生產以“零不良品”為管理目標，建立以質量保證為核心的質量管理體系，綜合利用各種質量管理方法，確保生產系統的各工序都能生產出百分之百的合格品，以滿足

21、準時化生產對產品質量的要求，徹底消除與不良品有關的各種浪費。作業人員發現產品出現質量問題或機器出現異常時有權自行停止生產，立即追查、排除原因，預防再次出現類似質量問題。（3）成本會計與管理。提倡采用作業成本法，以引導管理人員將注意力集中在成本發生的原因及成本動因上，而不僅僅是關注成本計算結果本身。通過對作業成本的計算和有效控制，就可以較好地克服傳統制造成本法中間接費用劃分不，清的缺點，并且使以往不可控的間接費用在ABC系統中變得可控。精益生產體系多功能團隊活動與持續改進是精益生產的基礎，TPS并行工程的產品開發和穩定快捷的供應鏈是精益生產的支撐，實現卓越績效是精益生產的目標。1、TPS（1）T

22、PS的含義TPS是指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。精益生產認為生產系統中多余的庫存不但是一種浪費，同時掩蓋甚至滋生了各種管理問題，引發一系列不良后果，如圖152所示。這正是有人把多余庫存視為“萬惡之源”的原因。TPS就是通過這種減少庫存暴露問題解決問題減少庫存的循環模式不斷提高運營管理水平。（2）看板控制系統1）看板及其分類。看板是泛指能夠傳遞信息的各類指示板、公告欄、卡片、空物料筐、空推車等標示物。根據其在生產控制中的作用分為生產指示看板、取貨看板和其他看板三類。生產指示看板是用來傳遞生產指示信息的，載有詳細的生產指示，是各個工序進行生產的依據。

23、取貨看板上標有詳細的取貨信息。其他看板包括只有當出現缺件的緊急情況時才投入使用的緊急看板和用于滿足臨時增產需要的臨時看板。2）看板的使用原則。看板的使用原則包括：后工序在需要的時候到前工序取零件，沒有看板不能取零件，數量不能超過看板規定的數量；每道工序按被取走的量生產，必須做到按看板出現的順序及其規定的數量生產；不良品絕對不能流入下一道工序；應使看板數量最小，以降低生產系統的庫存水平；利用看板的微調功能，通過增減看板的數量適應產量的小幅度變化。3）看板的使用方法。4）看板數量的確定。在看板控制的生產系統中，各加工中心的在制品的數量是由投放的看板數量控制的。當容器的容量一定時，在制品的庫存量與投

24、入的看板數量同步增減。因此，看板的數量應保證不出現缺貨現象，且使生產系統的庫存水平最低。5）通過看板實現拉式生產。看板控制系統是實現準時化生產的重要技術手段。通過這種控制系統實現適時適量的生產。在看板控制下的生產系統與傳統的“推式”生產系統不同，是一種“拉式”生產系統。它變工序間的“送貨”為“取貨”，即一改傳統生產過程中上游車間、工序把加工完的零件送到下游車間、工序的做法，采取下游車間、工序在需要的時候，按需要的量到上游車間、工序取零件的方式組織生產。上游車間、工序根據需要（通常是被取走的量）進行生產。整個生產過程是以需求為牽引力的拉動過程，實施按需生產，能夠真正實現準時化生產。在拉式生產系統

25、中，信息流方向與物流方向相反，實際生產數量與計劃生產數量相一致；在推式生產系統中，信息流與物流方向相同，實際生產數量大于計劃生產數量，在中間環節產生一些庫存。2、并行工程的產品開發精益生產采用并行工程開發新產品，以縮短開發周期，減少開發成本。與傳統的大量生產方式中采用的串行產品開發方式不同，并行工程是指由設計人員、工藝人員、生產人員、市場銷售人員和檢測人員等組成跨部門、多學科的開發團隊，集成地、并行地設計產品及其相關的各種過程（包括制造過程和支持過程）的系統方法或綜合技術。開發團隊按照并行工程的做法，同時考慮產品設計、工藝、制造等上下游各種因素的要求，進行平行交叉設計。通過實時信息交換，及早發

26、現并協同解決設計階段的錯誤，使產品具有良好的可制造性、可裝配性、可檢測性、可生產性（按需要進行批量生產產品時，企業的設備、人力資源能否滿足要求）、可使用性、可維修性，實現設計一次成功，達到縮短開發周期、降低產品成本和提高產品質量的目的。3、穩定快捷的供應鏈精益生產要實現產銷之間的即時性，消除成品庫存；在物料供應方面實施準時采購，消除物料庫存。因此，穩定的、快捷的供應鏈是精益生產的三大支柱之一，同時也是實現準時化生產不可缺少的條件。精益生產的典范豐田汽車公司建立了由銷售商和專營店組成的覆蓋整個日本的銷售網，并通過信息網將銷售商、專營店、企業三者聯系起來，及時獲得汽車市場的各種信息和銷售商的訂貨信

27、息，按訂單組織生產，實現產銷之間的即時性。銷售商和專營店利用信息網互通有無，調劑余缺，減少庫存，提高服務水平。豐田與供應商建立長期合作、共同發展的互利共生關系。通過長期合作，向供應商提供生產技術與管理方面的援助和指導，幫助供應商建立準時生產體系，不斷消除浪費，提高產品質量，降低成本。豐田以此保證適時適量地獲得所需的物料，并使供應商受益。4、多功能團隊活動與持續改進以質量管理小組、設備管理小組等團隊為主體，以生產現場為核心的持續改進活動是實現精益生產的基礎。在精益生產中，看板控制的準時生產過程不斷暴露出生產系統中存在的各種問題。團隊以這些問題為對象開展改進活動，通過持續的改進活動消除生產系統中任

28、何形式的浪費，達到提高效率、降低成本的目的。以生產現場為核心的改進活動的內容主要包括手動作業、機器設備、材料和易耗品的利用方法等。生產活動中的作業可分為：創造附加價值的作業（如裝配作業等）；不創造附加價值的作業（如打開和處理外購件的包裝等作業）；純屬浪費的作業（不）必要等待、整理在制品的堆放作業）三類。改進手動作業就是要徹底消除第類作業，盡可能減少第類作業，增加第類作業在總作業時間中的比例。手動作業的改進是不斷簡化、優化作業，消除人力資源浪費的過程。采取技術措施對機器設備進行改進，減少、簡化輔助作業，使設備更易于操作，更安全。改進材料和易消耗品的利用方法。通過改進消除生產過程中的跑、冒、滴、漏

29、現象，改進下料方法、加工方法和模具夾具，減少材料消耗。價值流圖價值流圖是一種用于精益流程設計與優化的工具，最早由豐田公司提出。價值流圖是指用統一的圖標，以可視化的方式把產品從最早的原料采購到加工制造，再到產品配送到客戶的全部流動過程及信息流描述出來的圖形。除加工步驟和物流外，用于計劃和實現控制的信息流也在圖中顯示出來。此外，在價值流圖中還會顯示出人員、每天可用時間、提前期、加工時間、換產時間、停滯時間、平均庫存等信息。應用價值流圖，可以客觀、直觀地描述當前的流程現狀，在員工之間達成共識：產品是如何制造出來的，價值是如何實現的。在這種共識的基礎上，找到現有流程中不創造價值或，創造價值少的環節，進

30、而改進并描述未來理想的流程。因此，價值流圖實現了精益生產與流程優化的有機結合。價值流圖廣泛應用于制造業和服務業，只要有流程或業務的地方，就可以應用價值流圖。實現精益生產的條件1、產品設計標準化的產品可最大限度地提高生產的專業化水平，但是隨著顧客需求的多樣性，要滿足顧客定制化的需求，必須實現產品設計與制造的模塊化。2、工藝流程設計（1）減小生產批量。小批量可減少存貨，降低持有費用，所需的作業面積小，返工量小，增加了生產系統的柔性。（2）自動換模技術。減少生產批量必然增加換產次數，生產轉換需要時間，還會帶來額外的準備費用。為最大限度地減少換產時間，大野耐一花了多年時間研究出一種快速換模法。他利用軌

31、道送進送出模具，采用一種一般操作工人就能掌握的調整方法，使換模時間由一天減為3分鐘。3分鐘換模使得每個零件的制造成本比大量生產的還低，在制品庫存大大降低，可以及時發現質量問題以就地返修。（3）智能自動化。在機器上安裝各種加工狀態檢測裝置和自動停機裝置，給機器賦予智能，具有人一樣的判斷能力。當生產出的產品質量不符合要求、機器自身出現異常及工人出現誤操作時，機器會自動停止運行。這樣的自動化生產系統能夠避免大量不良品的產生，防止不良品流入下一道工序。智能自動化生產線生產出規定數量的產品后自動停止運行，能夠在人機分離的狀態下實現適時適量生產。3、人員要素精益生產把人看作企業最寶貴的資產，并且通過授權來

32、體現這一點。在日本豐田汽車公司總裝發動機生產線上，在距離作業工人頭頂不遠處有一條黃色的繩子，從生產線的一端貫穿到另一端，這條繩子被稱為“生產停止拉線”。在這條生產停止拉線上，每隔一定距離就有一個警報燈，每當被拉動時，那些警報燈就會在不斷閃動的同時發出洪亮的警報。在豐田汽車的生產線上，所有工人都有權力和義務在發現任何自己無法解決的異常情況時拉動這根生產停止拉線。同時，豐田公司還盡可能地培養和使用多面手，以實現少人化。4、生產計劃與控制（1）作業計劃。如前所述，精益生產是拉式生產系統，以訂單為拉動倒排生產計劃，并采用可視化的過程控制手段。（2）質量控制。準時化生產使庫存降低到最低水平，生產系統中沒

33、有任何緩沖庫存。所以，當某一工序出現不良品時，會造成后續工序停產。因此，精益生產以“零不良品”為管理目標，建立以質量保證為核心的質量管理體系，綜合利用各種質量管理方法，確保生產系統的各工序都能生產出百分之百的合格品，以滿足準時化生產對產品質量的要求，徹底消除與不良品有關的各種浪費。作業人員發現產品出現質量問題或機器出現異常時有權自行停止生產，立即追查、排除原因，預防再次出現類似質量問題。（3）成本會計與管理。提倡采用作業成本法，以引導管理人員將注意力集中在成本發生的原因及成本動因上，而不僅僅是關注成本計算結果本身。通過對作業成本的計算和有效控制，就可以較好地克服傳統制造成本法中間接費用劃分不，

34、清的缺點，并且使以往不可控的間接費用在ABC系統中變得可控。價值流圖價值流圖是一種用于精益流程設計與優化的工具，最早由豐田公司提出。價值流圖是指用統一的圖標，以可視化的方式把產品從最早的原料采購到加工制造，再到產品配送到客戶的全部流動過程及信息流描述出來的圖形。除加工步驟和物流外，用于計劃和實現控制的信息流也在圖中顯示出來。此外，在價值流圖中還會顯示出人員、每天可用時間、提前期、加工時間、換產時間、停滯時間、平均庫存等信息。應用價值流圖，可以客觀、直觀地描述當前的流程現狀，在員工之間達成共識：產品是如何制造出來的，價值是如何實現的。在這種共識的基礎上，找到現有流程中不創造價值或，創造價值少的環

35、節，進而改進并描述未來理想的流程。因此，價值流圖實現了精益生產與流程優化的有機結合。價值流圖廣泛應用于制造業和服務業，只要有流程或業務的地方，就可以應用價值流圖。三大著名質量獎在全世界所有國家質量獎中，最為著名、影響最大的當屬日本戴明質量獎、美國鮑德里奇獎和歐洲質量管理基金會卓越獎，這三大質量獎被稱為卓越績效模式的典型代表和經濟奇跡的助推器。1、日本戴明獎為了紀念戴明博士對日本人民的友情和對當時正處于幼年期的日本工業的持續發展所做出的重要貢獻，1951年，日本國家質量最高獎戴明獎設立。（1）戴明獎的種類戴明獎分為以下三類。1）戴明獎。戴明獎授予在質量管理的研究、統計方法在質量控制中的應用以及T

36、QM推廣等方面做出突出貢獻的個人。2）戴明應用獎。戴明應用獎授予在規定年限內通過應用TQM而取得與眾不同的改進的組織或部門。自1984年開始，其他國家的組織或部門也可以申請戴明應用獎。3）戴明控制獎。戴明控制獎授予在規定的年限內通過應用TQM中的質量控制和質量管理方法而取得了與眾不同的改進效果的組織的某一個部門。（2）戴明獎的評審標準戴明獎（應用獎）包括10個考察項目。每個考察項目又進一步細分為數目不等的檢查點。2、美國鮑德里奇獎1987年8月20日，美國總統里根簽署了國會通過的美國100107號公共法案馬爾科姆鮑德里奇國家質量改進法。依據該法案，設立鮑德里奇獎，用以表彰美國在TQM和提高競爭

37、力方面做出杰出貢獻的企業。美國國家質量獎以鮑德里奇的名字命名是為了表彰鮑德里奇在促進美國國家質量管理的改進和提高上所做出的突出貢獻。（1）鮑德里奇獎的評審標準鮑德里奇獎從7個方面對組織進行評審，即領導作用，戰略規劃，對顧客和市場的關注，測量、分析和知識管理，對人力資源的關注，過程管理，經營結果。這7個方面相互聯系形成了一個框架。這一框架就是后來被廣泛應用的卓越績效模式框架。對上述7個方面，評價的具體內容如下。1）領導作用：檢查高層管理的各項能力以及組織社會責任的定位及履行措施。2）戰略規劃：檢查組織戰略的定位以及重大決策的實施。3）對顧客和市場的關注：檢查組織對顧客需求的定義以及與客戶建立關系

38、的方式。4）測量、分析和知識管理：檢查組織為了對關鍵的組織流程和組織績效提供支持而管理、有效利用、分析和改進數據和信息的方式。5）對人力資源的關注：檢查組織促進其成員充分拓展其潛能并激勵他們調整到與組織目標相一致的軌道上的方式。6）過程管理：檢查組織的運營和支持等各個關鍵流程的設計、管理和改進。7）經營結果：檢查組織的各關鍵業務領域的績效和改進措施，以及客戶滿意程度、財務和市場表現、人力資源表現、供應商和合作伙伴表現、運營表現、公共和社會責任。此外，還檢查組織與其競爭對手關系的處理。（2）鮑德里奇獎的實施鮑德里奇獎的評審和獎勵由美國商務部負責，具體管理機構是美國國家標準和技術研究院。美國質量協

39、會協助NIST從事對申請者的評審、準備相關文件和具體政策以及各類信息的發布等工作。鮑德里奇獎的評獎過程包括自我評審與申請、專家評審、信息反饋、獎勵與經驗推廣四大階段。1）自我評審與申請。各類組織可以根據公開發布的標準進行自評。完成自評工作后，如果組織希望獲得該獎項，可以向NIST提出申請，接受評審委員會的嚴格審查。在提交的申報材料中應著重說明所取得的卓越績效。2）專家評審。所提交的申報材料由鮑德里奇獎評審部門的專家進行審查和評定。評審分為4個步驟：第一步由評審部至少5位專家對申報材料進行獨立的審查和評定；第二步對第一步評分高的申請單位進行一致性審查和評定；第三步對第二步評分高的申請單位進行現場

40、考察；第四步由仲裁委員會最終評審，推薦獲獎者名單。3）信息反饋在評審結束后，每一個申報單位都會收到評審部門的反饋報告。報告由評審部門的美國高級專家簽署評定意見。反饋報告根據評定準則逐項列出申請者的強項和需要改進的薄弱環節。反饋報告是申請單位改進業績的指南，也是未能獲得獎勵者繼續申請該獎項的一個重要指南。4）獎勵與經驗推廣獲獎單位可以公開發布獲獎信息或通過媒體宣傳所獲得的獎項。獲獎者要與其他美國機構分享其取得成功業績的經驗，但不要求分享其專利信息。分享經驗的主要途徑是美國一年一度的追求卓越大會。3、歐洲質量管理基金會卓越獎日本戴明獎和美國鮑德里奇獎在推動和改進制造業和服務業方面所取得的質量成效使

41、歐洲企業管理者有所感悟。他們認為歐洲有必要建立一個能與之相娘美的歐洲質量改進的框架。當時任歐盟委員會主席的雅克，戴勒指出：“為了企業的成功，為了企業競爭的成功，我們必須為質量而戰。”1990年，在歐洲質量組織和歐盟委員會的支持下，EFQM開始策劃歐洲質量獎。1991年10月在法國巴黎召開的EFQM年度論壇上，由歐盟委員會副主席馬丁本格曼正式提出設立歐洲質量獎（EuropeanQualityAward，EQA），以表彰卓越的企業，并幫助所有申請者追求卓越。1992年，由西班牙國王首次向獲獎者頒發了歐洲質量獎。自此，每年頒發一次。歐洲質量獎現更名為歐洲質量管理基金會卓越獎。（1）歐洲質量管理基金會

42、卓越獎的獎勵范圍及頒獎類別申請歐洲質量管理基金會卓越獎的組織可以分為4類：大企業、公司運營部門、公共組織和中小型企業。前三類申請者要具備以下4個基本條件：雇員不少于250人；至少有50%的活動已經在歐洲運營了5年以上；前3年內申請者沒有獲得歐洲質量管理基金會卓越獎；同年同一母公司，其獨立運營分部申請者不得超過3家。（2）歐洲質量管理基金會卓越獎的評審標準歐洲質量管理基金會卓越獎從手段和結果兩大方面對組織進行評審。歐洲質量管理基金會卓越獎的總分為1000分，手段和結果各占500分。1）手段標準歐洲質量管理基金會卓越獎從5個要素來評審組織手段的有效性，即領導作用（100分）、人員（90分）、方針與

43、戰略（80分）、資源（90分）、過程（140分）。從手段上可以評審組織做了什么。領導作用要素考察領導者如何促成任務和遠景目標的實現，如何制定長期成功所需要的戰略，并通過適當的行動和行為予以實施；人員要素考察組織如何在個人、團體和組織高層上管理、開發和釋放員工的知識和潛能，如何制訂活動計劃來支持方針與策略和過程的有效運行；方針與戰略要素考察組織如何通過明確的戰略，并由相關的方針、計劃、目的和過程支持，來實現組織的使命和遠景目標；資源要素考察組織如何計劃和管理其外部合作關系和資源來支持其方針與戰略以及過程的有效運行；過程要素考察組織如何設計、管理和改進其過程來支持方針與戰略，使顧客和其他受益者滿意

44、。2）結果標準歐洲質量管理基金會卓越獎從4個要素來評審組織結果的有效性，即人員結果（90分）、顧客滿意（200分）、社會結果（60分）、經營績效（150分）。從結果上可以評審組織獲得了什么。人員結果要素考察就員工而言，組織取得了什么成果；顧客滿意要素考察就顧客而言，組織取得了什么成果；社會結果要素考察就地區、國家和國際社會而言，組織取得了什么成果；經營績效要素考察就企業經營而言，組織取得了什么成果。（1）歐洲質量管理基金會卓越獎的評審過程1）自我評估并提交申請申請者首先根據評審標準自我評估，然后在每年的2月或3月以申請文件的形式將評估結果提交給歐洲質量管理基金會。2）專家評審并選出入圍者評審委

45、員會的評審小組對申請者的申請文件進行審查，然后評分選出入圍者。3）現場考核被選出的入圍者將接受現場考核。現場考核由以前獲獎者的代表和歐盟委員會、歐洲質量管理基金會以及歐洲質量管理組織的代表執行。他們將對申請文件的內容和不確切的地方進行現場驗證。現場考核對申請者而言是學習卓越模式的好機會。4）選定歐洲質量管理基金會卓越獎單項獎獲得者現場考核結束后，基于評審小組的最終報告，評審委員會選定單項獎獲得者。獲得單項獎意味著組織已經在卓越績效經營中取得了明顯的成績。5）產生歐洲質量管理基金會卓越獎獲得者歐洲質量管理基金會卓越獎獲得者產生于單項獎獲得者。獲獎者都將參加聲望很高的歐洲質量論壇，媒體將對此進行廣

46、泛深入的報道，在整個歐洲他們都將得到認可，成為其他，組織的典范。獲獎當年，將舉行一系列的會議邀請獲獎者與其他組織分享他們達到優秀的歷程與經驗。卓越績效模式及框架卓越績效模式是當今國際上廣泛認同的一種組織綜合績效管理的有效方法。這種系統的績效管理方法通過領導作用、戰略規劃、對顧客和市場的關注、測量分析和知識管理、對人力資源的關注、過程管理、經營結果等七個方面的集成來改變組織的形象。其中，領導作用、戰略規劃和對顧客與市場的關注構成了“領導一戰略一市場”循環；對人力資源的關注、過程管理和經營結果構成了“資源一過程一業績”循環。兩個循環以測量、分析和知識管理為基礎和紐帶相互促進，最終實現組織整體績效和

47、競爭力的大幅度提升。卓越績效模式的核心是引導企業滿足甚至超越顧客需求，達到顧客滿意，實現卓越經營績效。朱蘭認為，卓越績效模式的本質是對全面質量管理的標準化、規范化和具體化。對于任何一個致力于追求卓越的企業，卓越績效模式提供了評價準則，企業可以采用評價準則所集成的現代質量管理的理念和方法，不斷評價自己的管理業績，從而走向卓越。因此，卓越績效模式是手段，提升市場競爭力和卓越績效是目的。實現目的的路徑是利用卓越績效評價準則定期對組織進行系統的診斷，識別存在的不足，實施持續改進，取得預期的績效水平。卓越績效模式是世界級成功企業公認的提升企業競爭力的有效方法，也是中國企業在競爭日益激烈的環境中不斷提高管

48、理水平、實現卓越經營的努力方向。質量管理的幾種常用方法1、質量功能展開如前所述，質量功能展開是在產品/服務設計階段一種非常有效的方法，是一種旨在提高顧客滿意度的“顧客驅動”式的質量管理方法。這種方法實現了技術和人員的集成，是一種系統的設計與決策方法。按照質量功能展開的技術路線，可以識別、獲取和度量顧客需求，并將顧客需求轉化為與之相對應的產品/服務開發和制造各階段的工程要求。2、顧客滿意度測評顧客滿意度測評就是對顧客滿意度進行測評。顧客滿意度就是“顧客對其要求已被滿足的程度的感受”。顧客滿意度測評的實施步驟如下：由組織自行調查或委托咨詢、調查機構進行顧客滿意度調查，收集顧客滿意度的大量信息；對調

49、查結果進行預處理，分析調查的可信度；對顧客滿意度進行對比分析（與歷史數據比，與競爭對手比），找出差距，發現改進的機會；通過分析確定不能滿足顧客要求的關鍵所在，反饋給有關部門，實施改進；確認并鞏固改進成果，不斷提高顧客滿意度水平。根據調查數據對比分析，顧客滿意度是顧客滿意度測評的重點和難點，可用的定量方法有回歸分析技術和結構方程模型。利用多元回歸分析技術，可以計算出滿意度驅動要素對滿意度的影響大小。即分析滿意度驅動要素每提升1分，滿意度在現有基礎上可以提升多少分。當滿意度驅動要素不多，而且這些要素之間的關聯性不強時，這種方法不失為一種簡單有效的方法。結構方程模型是一種因果關系模型，通過要素間的因

50、果關系/準因果關系來表達現實生活中的相互關系，是國際上流行的顧客滿意度分析評價定量模型。目前，占主導地位的美國用戶滿意指數模型和歐洲用戶滿意度指數模型都是采用結構方程模型構建關系，通過偏最小二乘法（PLS算法）進行計算分析。由于這些指數模型較為復雜，一般借助專業軟件進行處理。3、QC小組QC小組是由來自不同崗位的員工圍繞組織的經營戰略、方針目標和現場存在的問題，以改進質量、降低消耗、提高經濟效益為目的組織起來的，運用質量管理的理論和方法開展活動的小組，是組織群眾性質量管理活動的一種有效組織形式。根據所要解決質量問題涉及的范圍可劃分為班組QC小組、部門QC小組和大型專題QC小組。根據所要解決質量

51、問題的類型可劃分為“現場型”“服務型”“攻關型”“管理型”和“創新型”QC小組。一般QC小組的主要工作步驟或內容有：（1）采用質量管理工具及時發現質量問題或質量改進機會。（2）采用“頭腦風暴法”，并充分聽取來自QC小組外部的意見，尋求改進方法。（3）以表單形式列出可能的問題及相應的解決方案。根據擬解決質量問題及相應解決方案的必要性及可行性對其進行排序。一定時期內著重解決一個或少數幾個問題。（4）對選定項目進行質量改進的策劃、組織、協調和監督。（5）負責向組織申報質量改進成果。4、田口方法田口方法是日本著名質量工程專家田口玄一博士在20世紀60年代提出的一種設計質量工程方法。（1）田口方法強調質

52、量管理在源頭的理念。開發設計階段是保證產品質量的源頭，制造和檢驗階段是下游。若設計質量水平不高，則很難生產制造出高質量的產品。（2）田口方法是三次設計方法，即系統設計、參數設計、容差設計。其中，參數設計是核心。田口方法通過分析質量特性與元部件之間的非線性關系（交互作用），找出使穩定性達到最佳水平的組合。（3）田口方法注重質量與成本的平衡性。引入質量損失函數這個工具，使工程技術人員可以從技術和經濟兩個方面分析產品在設計、制造、使用和報廢等過程中的性能與費用，使產品在整個壽命周期內社會總損失最小。（4）田口方法的正交試驗設計技術較為新穎、實用。使用綜合誤差因素法、動態特性設計等先進技術，用誤差因素

53、模擬各種干擾（噪聲），使得試驗設計更具有工程特色，大大提高試驗效率，增加試驗設計的科學性和經濟性，并且使產品在制造和使用過程中達到最優。質量管理工具在實際質量管理中，常用的質量管理工具有七種，即“質量管理七種老工具”，包括核查表、分層法、帕累托圖、因果分析圖、直方圖、散布圖和控制圖。1、核查表核查表是用表格形式來進行數據整理和概要分析的一種方法。不合格品分項核查表是一種最常見的核查表，將不合格品按其種類、原因、工序、部位或內容等情況進行分類記錄，能簡便、直觀地反映出不合格品的分布情況。2、分層法在實際生產中，影響質量變動的因素很多，如果不把這些因素區別開來，難以得出變化的規律。分層法就是把性質

54、相同、在同一條件下收集的數據歸納在一起，以便進行比較分析的一種方法。依實際情況，可進行以下分層：對操作人員，可按工人的技術級別、工齡、性別、班次等進行分層；對使用的設備，可按不同型號、不同工具、不同使用時間等進行分層；對工作時間，可按不同班次、不同日期等進行分層；對原材料，可按不同材料規格、不同供料單位等進行分層；對工藝方法，可按不同工藝、不同加工規程等進行分層；對工作環境，可按不同工作環境、使用條件等進行分層。3、帕累托圖任何事物都遵循“少數關鍵，多數次要”的客觀規律。這一規律是19世紀意大利經濟學家帕累托在進行財富和收益模式研究時發現的。他發現20%左右的人口占有了80%左右的社會財富，進

55、而提出了著名的“80/20法則”。這一規律在其他領域也有體現。例如，20%左右的VIP客戶為企業帶來了80%左右的利潤，20%左右的原因導致了80%左右的質量問題。帕累托圖就是根據“80/20法則”而設計的。4、因果分析圖因果分析圖也稱為魚刺圖或石川圖，是日本質量管理學者石川馨于1943年提出的。因果分析圖以質量特性作為結果，以影響質量的因素作為原因，在它們之間用箭頭聯系表示因果關系。5、直方圖（1）分組，計數，繪圖。（2）形態分析。通過直方圖可以比較直觀地看出產品質量特性的分布狀態以及工序是否處于受控狀態，進一步還可對總體質量情況進行判斷。對直方圖的分析主要側重于其分布是否對稱，數值的變化范

56、圍是什么以及有無異常的數值。（3）對異常分布，在分析原因的基礎上給出解決方案。6、散布圖散布圖是描述兩個變量之間關聯性的圖形。該散布圖表明每小時所出現的差錯數和環境濕度之間存在著正的關系，濕度越大則差錯數越多；反之亦然。相反，負的關系則意味著當一種變量減小時，另一種變量增大；反之亦然。兩種變量間很少或沒有相關性，那么點將完全散布開來。濕度和差錯間的關聯性很強，因為點分布在一條直線附近。7、控制圖控制圖是指利用統計抽樣原理，以圖形方式分析質量特性值的中心值和離散程度的管理工具。控制圖可用來檢驗某一工序，以判斷該工序的產品特性值分布是否是隨機的。控制圖還可用來確定質量問題發生的時間以及引起質量差異

57、的原因。在下一節，本書將重點介紹控制圖的原理及應用。除了上面七種常用工具外，流程圖和趨勢圖也是經常采用的質量管理工具。在繪制流程圖時，首先列出工序中的各個步驟，然后把這些步驟按操作或決策（檢查）點進行分類，最后按發生的先后順序把各步驟用箭頭連接起來。值得注意的是，不要把流程圖畫得過于詳細，否則它可能使分析人員不知所措，但也不能因此而遺漏工序中的任意一個關鍵步驟。失效點的標示是繪制流程圖的關鍵。趨勢圖是用來跟蹤一段時間內變量變化的質量管理工具。趨勢圖可用于確認可能發生的趨勢或分布。此外，日本科學技術聯盟的“質量管理研究會”經過多年的研究和實踐，于1979年提出了“質量管理七種新工具”，即關聯圖法

58、、親和圖法、系統圖法、過程決策圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法和箭頭圖法。質量管理七種新工具把統計方法和思考過程結合起來，建立了思考型TQM，這些工具和七種老工具結合起來，互相補充，相輔相成。6管理理念6追求的是最完美的質量水準：百萬機會缺陷數為3.4，即3.4DPMO。根據可靠性理論，由可靠性是99.99%的1000個零件組成的一臺筆記本電腦的可靠性至多達到90%，更何況任何一臺筆記本也不會僅由1000個零件組成。所以，追求6就是追求最完美的質量，水準。事實上，任何企業系統或流程總會存在這樣那樣的問題。追求最完美的質量水準就意味著要敢于面對存在的問題。6的核心理念就是不怕問題。世界級公司的經驗

59、表明：6是一種回報豐厚的投資，依照6配置資源，企業將獲得如，下成就：質量水準每提高1o，產量提高12%18%，資產增加10%36%，利潤提高20%左右。6是一種商業戰略和哲學：顧客的實際效用意味著產品或服務必須具有相應的價值；企業的實際效用意味著在交易過程中必須為公司創造價值。6管理“以顧客為中心，超越顧客期望”的理念使顧客滿意度大為提高，提升了客戶價值。6使商家與顧客利益達到高度統一。6質量項目的團隊架構6質量項目的成功實施有賴于6團隊的建設。6團隊的關鍵成員包括冠軍、黑帶大師、黑帶和綠帶。冠軍是6計劃的領導者，負責批準6的項目計劃，對項目做出預算，排除一切妨礙計劃執行的障礙。黑帶大師是6項

60、目的中堅力量、教練，負責培訓、指導黑帶和綠帶，參與項目的討論與評價，并能提出建議及要求。黑帶大師具備豐富的統計方法與技術知識。黑帶是專職從事6項目的骨干力量，負責實現DMAIC模型中的具體步驟及方法。綠帶是半專職的6項目成員，職責與黑帶類似，接受過DMAIC程序的培訓，兼任其他業務。項目基本情況（一）項目承辦單位名稱xxx有限責任公司（二）項目聯系人陸xx（三）項目實施的可行性1、符合我國相關產業政策和發展規劃近年來，我國為推進產業結構轉型升級，先后出臺了多項發展規劃或產業政策支持行業發展。政策的出臺鼓勵行業開展新材料、新工藝、新產品的研發，促進行業加快結構調整和轉型升級，有利于本行業健康快速