1、第一章前言復合板蒸球引用標準1、GB150-1998鋼制壓力容器；2、QB2351-1997造紙用蒸球；3、TSG R0004-2009固定式壓力容器安全技 術監察規程；4、JB 4733-1996壓力容器用爆炸不 銹鋼復合鋼板；5、GB/T 13148-1991 不銹鋼復合板焊接技術條件；6、JB/T 4708-2000鋼制壓力容器焊接技術評定；7、JB/T 4709-2000鋼制壓力容器焊接規程；8、鋼制壓力容器壓力管道焊接工考試與管理規則第二章施工方案2.1、前期準備2.1.1、各種材料應有質量證明書，并嚴格按壓力容器辦理驗收、復檢、入庫、材料移植手續。2.1.2、鋼板及配件表面 應平整

2、、并且無分層、氣泡、裂紋、夾渣、折皺等缺陷，復合板應進行復檢（100%超聲檢測），并進行力學性能 試驗 。2.1.3、鋼板厚度質量符合施工 圖紙和國家標準的要求2.1.4、焊材儲存、領取和使用 嚴格按壓力容器對焊接材料的管理規定。2.1.5、復檢壓制蒸球筒體用胎具，并 進行修磨處理。2.1.6、設備檢查 ：由設備部派專人對所用設備進 行檢修和接地 檢查。2.1.7、樣板采用 2.0mm 不銹鋼板制作，由質檢部派質檢員對樣 板進行檢查。合格后應由專人保管。2.1.8、鋼板切割應用機械加工或等離子切割加工2.1.9、所有組對、焊接及水壓工作在指定地點 進行。2.2、預制加工2.2.1、長軸頭預 制

3、2.2.1.1、鑄件 由外協單位鑄造軸頭。材質：ZG230-450.2.2.1.2、檢 查 檢驗軸頭 的材質合格，按GB11352-89 的級檢驗與驗收。2.2.1.3、車按圖紙要求車削軸頭先車軸面再車端面2.2.1.4、劃 線按圖紙或給定標準尺寸劃螺栓孔 線。2.2.1.5、鉆 孔 螺栓孔或通孔的中心 圓直徑以及相 連兩孔弦 長允許差為0.6mm，任意兩孔弦長允差為1.5mm螺孔中心 線與端面的垂直允差不得大于0.25%。2.2.1.6、液壓試驗 按照圖紙要求以 1.3 MPa 的壓力進行液壓試驗。試驗 用液體（水）的溫度不得低于 5 。1：試驗時壓 力應緩慢上升，達到 規定試驗壓 力后先保

4、 壓 30 分鐘，然后將壓力降至 試驗壓 力的1.04MPa，再進行全面 檢查，要求無滲漏，無異常變形，無異常響聲為合格。注：壓力試驗必須具備兩只量程相同的并 經過校正的壓力表。2.2.1.7、檢查 檢查合格備組焊。2.2.2、短軸頭預制2.2.2.1、鑄件 由外協單位鑄造軸頭。材質：ZG230-450.2.2.2.2、檢 查 檢驗軸頭 的材質合格，按GB11352-89 的級檢驗與驗收。2.2.2.3、車按圖紙要求車削軸頭先車軸面再車端面2.2.2.4、劃線 按圖紙或給定標準尺寸劃螺栓孔 線。2.2.2.5、鉆 孔 螺栓孔或通孔的中心 圓直徑以及相 連兩孔弦 長允許差為0.6mm，任意兩孔弦

5、長允差為1.5mm螺孔中心 線與端面的垂直允差不得大于 0.25%。2.2.2.6、液壓試驗 按照圖紙要求以 1.3 MPa 的壓力進行液壓試驗。試驗 用液體（水）的溫度不得低于 5 。1：試驗時壓 力應緩慢上升，達到 規定試驗壓 力后先保 壓 30 分鐘，然后將壓力降至 試驗壓 力的1.04MPa，再進行全面 檢查，要求無滲漏，無異常變形，無異常響聲為合格。注：壓力試驗必須具備兩只量程相同的并 經過校正的壓力表。2.2.2.7、檢查 檢查合格后備組裝。2.2.3、端板預制2.2.3.1、劃線 在材質為 18+3（碳鋼 +316L）的復合鋼板上，劃展開尺寸線見右圖，留有引弧板和收弧板，移植材料

6、 標記。2.2.3.2、下料 （1）按圖紙展開圖，每邊放工藝余量 20-30mm 作主板下料樣板。（2）按樣板領料，保證足夠的切割余量。（3）用氧乙炔氣割按線切割下料并打出坡口，切割 時配用圓割規切割弧線，以保證下料質量。（4）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.3.3、點焊及焊接按焊接工藝要求。2.2.3.4、檢查 按 GB150-98 及 QB2351-97 標準檢查：（1 ）焊后棱角 E 4.0mm；（2）焊縫余高 e=0-1.5mm（3）焊縫應寬窄均勻，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣、分層等缺陷（4）焊縫表面不允許咬邊2.2.3.5、修磨 將

7、焊縫修磨與母材 齊平，修磨深度1mm2.2.3.6、成型 清理切割表面的氧化物， 壓制成型時，用墊板將凹凸面墊平壓制采用冷 壓成型，成型后應符合圖紙及 QB2351-97 的要求：用弦長不小于 1000mm 的樣板檢查端板與樣板任何部位的 間隙不得大于 3mm。2.2.3.7、檢查 （1）封頭最大形狀偏差不大于25mm，（2）對焊縫進行 100%射線探傷,按 JB/T4730.2-2005的級合格。合格后移植材料 標記。2.2.3.8、二次切割 用頂針劃出圓弧線用切割機切割。滿足 2.2.3.2 項中的下料要求，去除引弧和收弧板并割出坡口，準 備與主板組對。2.2.4、軸頭墊板預制2.2.4.

8、1、劃線 在材質為 18+3（碳鋼 +316L）的復合鋼板上，劃展開尺寸線按圖紙 。共2 個。移植材料標記 。2.2.4.2、下料（1）用氧乙炔氣割按線切割下料并打出坡口，切割 時配用圓割規切割弧 線，以保證下料質量。（2）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.4.3、墊板拼接如墊板需拼節工序如下：焊前清理坡口，要求離焊縫 20 內 mm 處不得有油 污、鐵銹等，且呈金屬光 澤點焊固定縱焊縫，長 20-40mm，間距 150-250mm. 且點固焊縫低于母材。錯邊量 1mm. 焊接按照焊接工藝。2.2.4.4、檢查 按 GB150-98 標準檢查：（

9、1 ）焊后棱角 E 4.5mm；（3）焊縫余高 e =0-1.5mm（4）焊縫應寬 窄均勻，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣分層等缺陷（5）焊縫咬邊深度不得大于 0.5mm，咬邊連續長度不得大于 100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過焊縫長 度的 10%2.2.4.5、修磨 焊縫修磨深度 0.8mm2.2.4.6、成型 在 1000t 的壓力機上用 40M3 球成型胎，壓制成型。合格后移植材料 標記。2.2.4.7、割孔 在焊接軸頭墊 板之前先將 墊板上所包含的 焊接接頭打磨與母材 齊平。按圖紙要求割出塞 焊孔。2.2.4.8、檢查 檢查合格后備組裝。2.2.5、料孔蓋預制2.2.5.1、劃線 在

10、材 質為不銹鋼 的板上，劃展開尺寸線按圖紙 。板移植材料 標記。2.2.5.2、下料 （1）用等離子切割 按線切割下料并打出坡口，切割時配用圓割規切割弧 線，以保證下料質量。（2）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.5.3、成型 將工件加 熱到 700-800 C時，在500t 的壓力機上用40M3 球門蓋成型胎，壓制成型。2.2.5.4、修邊 按圖紙要求，用樣板劃線，然后氣割修 邊緣 。板移植材料標記。2.2.6、料孔圈預制2.2.6.1、劃線 在材質不銹鋼的平板上按下列尺寸劃各筒 節展開線，移植材料標記。2.2.6.2、下料（1）按劃線用等離子

11、切割下料。（2）清理毛刺及熔渣，并用機加工開破口。2.2.6.3、拼板焊接 焊接按焊接工藝。2.2.6.4、卷筒在卷板機上卷制料孔圈，并點焊固定縱焊縫 ，長10-15mm，間距 50-80mm. 且點固焊縫低于母材。錯邊量 3mm2.2.6.5、檢查 （1）焊后棱角 E5 mm；（2）焊縫余高 e=0-2.25mm；（3）焊縫應寬 窄均勻， 不得有裂 紋、氣孔、弧坑和夾渣2.2.6.6、校圓 將焊接好的料孔圈校 圓。（1）筒體同一端面上最大內徑與最小內徑之差 8mm 。（2）筒體表面修磨處的深度 5%s，即1mm；2.2.6.7、探傷A 類焊縫 100%射線探傷。按JB/T4730.2-200

12、5級合格。2.2.6.8、車削 按圖紙要求車削料孔加 強圈的端面至 圖紙尺寸。2.2.6.9、檢查 按圖紙檢查 合格后待 組裝。2.2.7、主板預制2.2.7.1、劃線 在材質為復合板的板上，劃展開尺寸 線按圖紙 。共8 片。 移植材料 標記 。2.2.7.2、下料 （1）按圖紙展開圖，每邊放工藝余量 20-30mm 作主板下料 樣板。（2）按樣板領料，保證足夠的切割余量。（3）用數控切割機按線切割下料并打出坡口，切割 時按圖紙要求直接成型，以保 證下料質量。（4）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。（5）要求:a:長度方向弦 長偏差為2.5mm；b:任意

13、寬度方向弦 長偏差為2mm；c:任意兩對角線應處 于同一平面內，其錯開距離在交叉 處不得大于 2mm。2.2.7.3、成型 清理切割表面的氧化物， 壓制成型時，用墊板將凹凸面墊平。壓制采用冷 壓成型，成型后應符合圖紙及 QB2351-97 的要求壓制采用冷 壓成型，成型后應符合圖紙及 QB2351-97 的要求 :縱向用弦長不小于 2000mm、橫向用弦長 1000mm 的樣板檢查，(a)縱向只允許兩端有間隙，且不得大于 6mm，（b）橫向只允許中間有間隙，且不得大于 3mm。2.2.7.4、檢查 檢查合格后備對接。2.2.8、附件預制2.2.8.1、劃線 按圖紙要求劃各附件 線。2.2.8.

14、2、檢查 按圖紙檢查 確認。2.2.8.3、割孔 用氣割出各孔，并清理干 凈。2.2.8.4、墊板與球體 焊接 墊板與球體 焊接采用 J422，4 焊條的打底，焊接按焊接工藝。2.2.8.5、清理 清理干凈。2.2.8.6、探傷 雙面焊縫要求著色探 傷按 JB/T4730-2005的級合格2.2.8.7、軸頭墊板塞焊塞焊采用 J422，3.2，焊接電流/電壓 120 140A/24V ，焊角 0.751 板厚。2.2.8.8、去掉工藝軸 去掉工藝軸，并清理干凈。2.2.8.9、穿軸找正（1）車球心軸穿入球內，由 TQ1706A-1.1MZ 找正架架起后用劃 針按找正線找正。（2）同心度2mm（

15、3）垂直于軸線的最大圓切面上球殼的內徑允差小于 10mm2.2.8.10、檢查 檢查合格后轉下道工序。2.2.8.11、車球（1）加強板加工后最薄 處厚度 20mm（2）將軸與球殼點固后按 圖紙要求，靠模車出配合弧面和孔 3452.2.8.12、檢查 檢查弧面及 345 孔加工質量，合格后轉裝配工序2.2.8.13、噴放小鼓制作（1）在鋼板不銹鋼上劃 520 的圓。移植材料標記 。（2）按線下料，清理毛刺。（3）按圖紙要求壓制，成型尺寸見圖紙。2.2.8.14、檢查 檢查合格后轉下道工序。2.2.8.15、長短軸頭焊 接長短軸頭與軸頭墊 板焊接，采用電弧焊，焊條 J422，4，電流 160-1

16、80A/26V，焊角為 24mm；長短軸頭與球殼焊接，采用電弧焊，焊條 J422，4，電流 160-180A/26V 焊角為8mm2.2.8.16、探傷 長、短軸頭與墊板處的角焊縫以及墊板與球殼的外表面角 焊縫 及長短軸頭 與球殼的內表面角 焊縫進 行著色探 傷， JB/T4730-2005 的級合格，長短軸頭與墊板及球殼 處的角焊縫必須在完全冷卻后再 進行著色檢查。2.2.8.17、氣密性試驗 長短軸頭分別以 0.4 0.5MPa 進行氣密性試驗，無滲漏，無異常響聲為 合格。2.2.8.18、噴放小鼓 焊接 按圖紙焊接噴放小鼓，焊條 J422/4，電流 160-180A/26V，焊角為 18

17、mm2.2.8.19、其余附件焊接 按圖紙焊接其他附件。2.2.8.20、清理 清理干凈。2.2.8.21、檢查 球體焊縫表面應均勻整潔，不應有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，焊縫表面不允 許有咬邊。球殼鋼板表面應避免機械損傷，對嚴重的尖銳傷痕應進行修磨，使其圓滑過渡，修磨深度不得超過板厚的 5，超出時允許焊補 。機械加工表面不得有鋭楞、毛刺、斑痕和其他機械 損傷。2.2、球體組裝2.2.1、主板對接 焊前清理坡口，要求離 焊縫 20mm內處不得有油污、鐵銹等，且呈金屬光澤點焊固定縱焊縫，長 2040mm，間距 150 250mm. 且點固焊縫低于母材。錯邊量1mm，對接焊縫形成的棱角（用弦長不

18、小于 1000mm 的樣板檢查）7mm，直徑430010mm2.2.2、開孔 在主板組件與端板 組對前，先開料孔口。2.2.3、主板與端板對接 （1）主板、端板準備完畢，環縫對 接前清除焊縫兩邊 2030m 內的雜質且顯金屬光澤，點焊固定，點固焊縫低于母材，點固焊縫長 1520 mm，間距 150200mm。對接時，環焊縫的對口錯邊量1mm.主板焊縫與端板 焊縫錯 開距離 100mm（2）主板與端板 組件、端板準備完畢，環縫對接前清除 焊縫兩邊 2030m內的雜質且顯金屬光 澤，點焊固定，點固焊縫低于母材，點固 焊縫長 15 20mm，間距 150 200mm。對 接時，環焊縫 的對口錯邊 量

19、 1mm.主板焊縫與端板 焊縫錯 開距離 100mm2.2.4、點焊墊板 將墊板點焊到端板 、上采用 電弧焊，焊條 J4222.2.5、開工藝孔 在端板 、上開工 藝孔，開孔時應先找中心。開孔260280mm2.2.6、穿軸上轉胎 將工藝軸用筋板與球體 焊接，焊材用 J422，清理球體內部。調節焊接小車各部分，焊劑干燥，焊絲除銹、除油。2.2.7、焊接 按焊接工藝2.2.8、檢查 按 GB150-98 及 QB2351-97 標準檢查：（1 ）焊后棱角E10mm；（2）焊縫余高 e =0 1.5mm；（3）焊縫表面應均勻整 潔，不應有有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等；（4）焊縫不允許咬邊；（5）焊后

20、球體圓度30mm2.2.9、探傷 殼體 A 類焊縫進 行不低于每條 焊縫長度的 20%且不小于 250mm 的射線探傷，按JB/T4730.2-2005級合格 .焊縫交叉部位及以開孔中心 為圓心，1.5 倍開孔直徑 為半徑的 圓中包含的 焊接接頭必探。（端板的A 類焊縫不 需再探）2.2.10、檢查 按圖紙檢查 合格后備安裝附件。2.3、焊接工藝2.3.1、點焊工藝2.3.1.1、復合板點焊工藝：在基層利用半自 動切割機按 圖紙要求開破口，焊前清理坡口，要求離 焊縫 20 內 mm 處不得有油 污、鐵銹等，且呈金屬光 澤點焊固定縱焊縫，長 20-40mm，間距 150-250mm. 且點固焊縫

21、低于母材。錯邊量1mm。點焊位置先點 焊在基層，在復合層面上進行加焊段焊。2.3.1.2、不銹鋼點焊工藝：利用機加工按圖紙要求開出破口，利用角磨機清除毛刺，點 焊在破口內 進行。2.3.2、焊接工藝2.3.2.1、復合板焊接工藝：層焊焊材牌號規焊 接 電焊焊 接數接方法格流/電壓接速度位置1埋H08A750-82022打 底弧焊4.0/HJ431A/38Vm/h焊2碳內部清根開破弧氣刨口3電A302，3.2100-1208-1打 底弧焊A/22V0m/h焊4電A022，4.0160-1808-1蓋 面弧焊A/24V0m/h焊5埋H08A750-82022蓋 面弧焊4.0/HJ431A/38Vm

22、/h焊2.3.2.2、不銹鋼焊接工藝厚焊焊材牌號規焊 接 電焊焊 接度接方法格流/電壓接速度位置氬ER316L2.4220-25012打 底6弧焊A/28V15m/h焊電A022，4.0160-1808-1填 充弧焊A/22V0m/h焊電A022，3.2100-1208-1打 底8弧焊A/22V0m/h焊電A022，4.0160-1808-1填 充弧焊A/24V0m/h焊2.3.2.3、角焊縫焊接工藝（不銹鋼與復合板）位焊焊材牌號規焊 接 電焊置接方法格流/電壓接速度內氬ER316L2.4220-25012部弧焊A/28V15m/h電A022，4.0160-1808-1弧焊A/22V0m/h外

23、電A302，3.2100-1208-1部弧焊A/22V0m/h電A302，4.0160-1808-1弧焊A/24V0m/h2.3.2.4、角焊縫焊接工藝（碳鋼與復合板）層焊焊材牌號規焊 接 電焊數接方法格流/電壓接速度1電J427，3.2100-1208-1弧焊A/22V0m/h焊 接位置打 底焊填 充焊打 底焊填 充焊焊 接位置打 底焊2電J427，4.0160-1808-1填 充弧焊A/24V0m/h焊2.4、檢查2.4.1、過渡層及復合層焊接采用 100%著色劑由質檢員進 行檢查，級合格。2.4.2、殼體 A 類焊縫進 行不低于每條 焊縫長 度的 20%且不小于250mm 的射線探傷，按

24、JB/T4730.2-2005級合格 .焊縫交叉部位及以開孔中心 為圓心，1.5 倍開孔直徑 為半徑的圓中包含的 焊接接頭必探。2.4.3、水壓試驗2.4.3.1、產品總檢 按圖紙及 GB150鋼制壓力容器，QB2351-97造紙用蒸球、壓力容器安全技 術監察規程進行全面檢查，其檢查項目符合產品總體檢驗 記錄的要求。2.4.3.2、液壓試驗 按照圖紙要求以 1.22 MPa 的壓力進行液壓試驗。試驗 用液體（水）的 溫度不得低于 5 （1）：試驗時壓 力應緩慢上升，達到規定試驗壓 力后先保 壓 30 分鐘，然后將壓力降至試驗壓 力的 0.976MPa，再進行全面檢查，要求無滲漏，無異常變形，無

25、異常響聲為合格。（2）：壓力試驗必須具備兩只量程相同的并 經過校正的壓力表第三章產品質量保證措施3.1、產品質量保質措施3.1.1、產品分批 進行流水作 業，各部件均在指定地點 進行組裝焊接，下料在數控下料 車間采用數控等離子下料，精 細加工在機加工 車間進行，產品壓制、組裝、焊接在鉚焊車間進 行，焊縫探傷在探傷實驗室進行，水壓在水壓試驗區進行。3.1.2、設備根據使用要求，由埋弧自 動焊、直流焊機、氬弧焊機、交流焊機、等離子、半自動切割機、數控切割機和相關機床 組成。使用前由設備部派專人提前檢查，使用過程中派人巡 檢。3.1.3、施工前由技術部下達，排料圖、施工用圖、檢查卡、施工流程卡，施工

26、人員按施工流程卡及施工用 圖進行施工，施工人員持上崗證，焊工按所持 焊工項次進行施工焊接。3.1.4、質檢檢查 由質檢部派專業質檢員 及鍋檢所檢查，檢查項目有：3.1.5、焊縫檢查 ：針對復合板分 層焊接分為基層、過渡層、復合層；其中基層為強度層，焊縫檢查 采用射線探傷檢查。過渡層為防止滲碳，焊縫檢查 采用 100%著色探 傷檢查 ，復合層為耐腐蝕層，焊縫檢查 采用 100%著色探傷檢查 。3.2、材料質量保證措施3.2.1、所有材料 ,其尺寸偏差符合國家 標準規定,性能檢驗符合國家標準的規定 ,并向買方提供產品合格 證書和化學成分的 報告、材料質量證明書,爐號、批號與材料必 須相符 ,壓力容器材料需要復 驗的提供復驗報告單,材料的牌號、規格和數量需 經買方檢驗并認可。