1、 .DOC資料. 活動中心鋼結構施工組織方案作者：日期：哈爾濱鐵路局車輛段新建職工活動中心鋼結構工程施工組織設計施工單位：黑龍江龍馳鋼結構工程有限公司二O一六年四月二十五日目 錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc450502481 第一章 編制依據 PAGEREF _Toc450502481 h 3 HYPERLINK l _Toc450502482 第二章 工程概況 PAGEREF _Toc450502482 h 3 HYPERLINK l _Toc450502483 第三章 施工總體部署 PAGEREF _Toc450502483 h 4 HYPERLINK

2、 l _Toc450502484 第四章 施工準備 PAGEREF _Toc450502484 h 4 HYPERLINK l _Toc450502485 第五章、鋼結構制作工程 PAGEREF _Toc450502485 h 6 HYPERLINK l _Toc450502486 第一節、鋼結構制作工程 PAGEREF _Toc450502486 h 6 HYPERLINK l _Toc450502487 第二節、鋼網架制作工程 PAGEREF _Toc450502487 h 40 HYPERLINK l _Toc450502488 第三節、鋼結構安裝 PAGEREF _Toc4505024

3、88 h 60 HYPERLINK l _Toc450502489 第四節、 壓型鋼板施工 PAGEREF _Toc450502489 h 76 HYPERLINK l _Toc450502490 第五節、網架安裝工程 PAGEREF _Toc450502490 h 78 HYPERLINK l _Toc450502491 第六章 安全生產保證措施 PAGEREF _Toc450502491 h 86 HYPERLINK l _Toc450502492 第七章 工程質量保證措施 PAGEREF _Toc450502492 h 91 HYPERLINK l _Toc450502493 第八章、針

4、對本工程防止質量通病的技術措施 PAGEREF _Toc450502493 h 94 HYPERLINK l _Toc450502494 第九章 季節性施工技術措施 PAGEREF _Toc450502494 h 96 HYPERLINK l _Toc450502495 第十章、安全防火措施 PAGEREF _Toc450502495 h 97 HYPERLINK l _Toc450502496 第十一章 文明施工保證措施 PAGEREF _Toc450502496 h 99 HYPERLINK l _Toc450502497 第十二章 環境保護措施 PAGEREF _Toc450502497

5、 h 100 HYPERLINK l _Toc450502498 第十三章 突發事件應急預案 PAGEREF _Toc450502498 h 100 HYPERLINK l _Toc450502499 第十四章 保證工期措施 PAGEREF _Toc450502499 h 105 HYPERLINK l _Toc450502500 第十五章、保證連續施工的技術、經濟和組織措施 PAGEREF _Toc450502500 h 106 HYPERLINK l _Toc450502501 第十六章 成品保護措施 PAGEREF _Toc450502501 h 107 HYPERLINK l _Toc

6、450502502 第十七章 勞動力計劃 PAGEREF _Toc450502502 h 108 HYPERLINK l _Toc450502503 第十八章、擬投入的主要施工機械和質量檢測設備表（施工現場） PAGEREF _Toc450502503 h 109 HYPERLINK l _Toc450502504 第十九章、施工進度計劃 PAGEREF _Toc450502504 h 110第一章 編制依據1、工程招標文件2、工程設計圖紙3、工程測量規范GB50026-20074、鋼結構工程施工質量及驗收規范GB50205-20015、網架結構設計與施工規程JGJ7920016、建筑鋼結構焊

7、接規程JGJ81-20057、建筑結構荷載規范GBJ920018、鋼結構設計規范GB5001720039、建筑鋼結構焊接規程JGJ81-200210、建筑工程施工質量驗收統一標準GB50300-200111建筑施工高處作業安全技術規范JGJ80-200112、建筑機械使用安全技術規程JGJ33-200113、施工現場臨時用電安全技術規范JGJ46-199814、屋面工程技術規范 （GB50207-2004）；15、壓型金屬板設計施工規范 （YBJ216）；16、金屬屋面的設計和安裝規范 （AS1562）；第二章 工程概況本工程系哈爾濱鐵路局車輛段新建職工活動中心鋼結構工程。工程設計為鋼框架結構

8、，屋面結構為螺栓球節點網架結構長度52.65米，跨度27米，設置籃球場地和網球場地，局部為二層，建筑高度12.2米，屋面結構彩鋼復合保溫板，建筑面積1420平方米，為，鋼結構工程量98噸，網架工程量38噸。根據工程特點我公司組織專業技術人員認真分析、研究，制定出針對本工程的施工方案，力求作到科學合理，從而為本工程的順利實施奠定堅實的理論基礎，同時結合我公司在網架制作及安裝方面的成功經驗，確保圓滿地完成本項工程。第三章 施工總體部署一、工程總目標1、質量目標：嚴格執行ISO9002質量保證體系，確保合格工程，打造精品。2、工期目標：2016年6月15日竣工3、安全生產、文明施工目標：爭創安全生產

9、、文明施工樣板工地，杜絕死亡及重傷事故。執行ISO14000環保標準。做到施工無污染、低噪音、不擾民。4、成本管理目標：規范管理，精心施工，采用先進的施工工藝和大量的新技術，力求降低成本。二、專業技術配備我們將充分發揮我公司專業隊伍齊全，技術力量雄厚的優勢，保證干出一個信譽工程、滿意工程、良心工程。公司將本工程列為本年度的重點工程，為了加強對工程的的監管力度，配備職能完整、功能齊全的項目組織機構。本工程的項目經理、技術負責、工長、技術員、質檢員均選派業務精通、自身素質高、施工經驗豐富，多年從事本專業工作，其強有力的組織機構將確保施工全過程的有效控制。第四章 施工準備施工準備是建設施工創造必須的

10、條件。認真、細致、深入地做好施工準備，工作對充分發揮人的積極因素，合理組織人力物力，加快工程進度，提高施工質量，節約國家基本建設投資和原材料，多快好省地完成基本建設任務是起著重的作用。施工準備工作是施工前期的必要工作，公司根據工程需求配備具有一定技術素質的工程的技術人，按照施工圖紙做好圖紙做好圖紙會審和交底工作，做好施工與設計的結合，做好鋼結構吊裝拼裝施工與土建施工的結合工作。組建工程項目經理部，機構見附表：2、開工前會簽：開工前必須進行會簽，確認在場地平整，結構施工完成，強度符合要求后方可施工。3、工程量一覽表：根據施工圖紙進行核查主要內容包括：構件，名稱及編號，構件截面尺寸、長度、重量、數

11、量、構件吊點位置及備注等。4、構件平面布置圖，按現場實際情況主要內容包括：柱網的網和跨度的布置，鋼構件的現場堆入位置，吊裝主要的施工流水，施工機械進出場路線、停機位開行路線，現場施工地和道路位置，施工便道的外理要求、現場臨時設施布置和面積，水電用量及布置，現場排水等。5、施工機械，是說明施工的手段，可分為主要和輔助施工機械。主要內容包括：機械種類和型號，數量，起重臂選用長度、角度、起重半徑、起吊的有效高度及相對應的起重量，機的用途等。6、吊裝主要施工順序主要內容包括：總體施工順序，主要和重要的構件的吊裝順序和流水，次要構件的吊裝順序的搭接。 7、施工的主要技術措施，它是整個施工組織設計的技術關

12、鍵，根據單位工程的特點，運用先進的技術和成熟的施工經驗，制定行之有效的技術措施。主要內容包容括：構件吊裝時的點位置，構件的重心計算，焊接溫差影響的措施，控制物件的軸線位移和標高的措施，構件面組裝的方法，專用吊裝工具索具的設計等。8、工程質量標準，是衡量工程質量的水平。主要內容包括：設計對工程質量標準的要求、有關國標和地方的施工驗收標準。9、安全施工注意事項，是保證有關勞動保護條例的實施。其主要內容；垂直和水平通道，立體交叉施工安全隔離，防火、防毒、防污染措施，易傾倒構件時穩定措施工索具和施工機械的安全使用，安全用電，防風、雨季節施工的特殊安全措施，高空通訊和指揮手段等。10、工程材料和設備申請

13、計劃表，是完成施工的物質保證。主要內容包括：工具和設備（交直流電焊機、送絲機、焊縫探傷儀器、焊條烘箱、焊條保溫筒、電焊用的防風棚和防雨罩、高空設備平臺、特殊構件的工夾具等）；料具和易耗材料（千斤、卸扣、鐵扁擔、焊條或焊絲、氧氣、乙炔、引弧板、墊板、襯板、臨時安裝螺栓和高強度螺栓、碳棒、油漆等）；安全防護設施（登高爬梯，水平通道板，操作平臺、安全網、扶手桿扶手繩、漏電保護開關、現場照明等）。11、勞動力申請計劃表，是勞動力和工種的綜合申請文件之一。主內容包括；工種配備，工程數量。12、工程進度及成本計劃表，是集中體現施工組織設計的經濟指標。主要內容包括：項目內容、勞動組織、勞動定額、用工數、機械

14、臺班數、工程進度計劃等。第五章、鋼結構制作工程 第一節、鋼結構制作工程本工程鋼結構設計為鋼框架結構，工程總量98噸，由鋼柱、鋼梁，鋼結構制作全部在工廠加工，從而保證鋼結構制作質量。1、鋼結構制作1.1材料要求1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，工程部配合進行現場見證取樣，質安部配合送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理

15、。1.1.4材料代用應由工程部事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審后，經設計單位確認后方可代用。1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。1.2作業條件1.2.1鋼結構圖紙節點深化設計，并

16、提供構件下料圖。1.2.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。1.2.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。1.2.4主要材料已進廠。1.2.5各種機械設備調試驗收合格。1.2.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。1.3工藝流程施工詳圖材料檢驗加工工藝放樣、號料切 割矯正和成型邊緣加工制 孔端面、摩擦面外形尺寸檢查超聲波探傷焊 接檢 查組 裝預拼裝驗 收拋丸、油漆清理、標識報 告報 告報 告報 告審批合格合格 不合格 不合格 接料接料坡口加工銑邊加工1.4材料進場1.4.1材料進場前應進行檢驗。檢驗過程包括材質證明及材料標識和

17、材料允許偏差的檢驗。材料檢驗合格后方可投入使用。1.4.2當鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值1/2，否則不得使用。1.4.3鋼材矯正: 可用機械方法或火焰矯正，火焰矯正溫度不可超過650，并嚴禁強制降溫。1.4.4鋼材矯正后的表面不應有明顯的劃痕，劃痕深度不得大于0.5mm。1.4.5鋼材矯正后的允許偏差 序號項 目允許偏差mm1鋼板的局部不平度t141.5t141.02型鋼彎曲矢高L/1000且不應大于5.03角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于904槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/805工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注

18、：t-鋼板厚度， L-鋼材長度， b-型鋼翼緣寬度1.5操作工藝1.5.1接料1）鋼管接料，壁厚大于等于6mm時管接料應開坡口。壁厚小于6mm時可不開坡口。下料階段不得采用人工修補的方法修正切割完的鋼管。2）接料坡口形式： 先用小直徑焊條E5016底進行打底焊，然后用CO2氣體保護焊施焊，對接焊縫必須焊透。3）接料的組裝必須在經過測平的平臺上進行，平臺的水平差3mm。4）接料前，先將坡口兩側30-50mm 范圍內鐵銹及污物毛刺等清除干凈。5）H形截面接料焊縫必須采用埋弧自動焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規格自動焊為50mm100mm，材質與板厚和坡口形式應與焊件相同，焊接完畢用

19、氣割切掉并修整平直，不得用錘擊落。（1）板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時經探傷合格后，方可流入下道工序。（2）接料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。（3）接料允許偏差見下表項 目允許偏差(mm)對口錯邊（）t/10且不大于3.0間 隙()1.01.5.2放樣、號料1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同

20、規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：銑端余量：剪切后加工的一般每邊加34mm，氣割后加工的則每邊加45 mm。切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。8）號料應有利于切割和保證零件質量。9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料

21、編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。10）號料時，H形的翼板及腹板焊縫不能設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料盡量采用大板接料形式。11）H型鋼的蓋板及腹板下料用計算機編程，在數控切割機上進行切割加工。12）號料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。 13）號料允許偏差項目允許偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基準線+ 0.5對角線差1.0加工樣板的角度+ 201.5.3切割下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。1）剪切時應注意以下要點：（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序

22、后再進行剪切。（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部

23、運轉正常，并確保安全。（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。（4）氣割時，必須防止回火。（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。4）火焰切割氣體的要求：（1）氧氣：氣割用氧氣純度應在99.5%以上，并有廠家產品合格證且符合國家標準。（2）乙炔氣：用乙炔氣純度應在96.5%以上，并有廠家產品合格證且符合國家標準。（3）丙烷類氣體：切割用丙烷純度在98%以上，并有廠家產

24、品合格證且符合國家標準。5）氣割注意事項（1）清除切割線兩側50mm范圍內的鐵銹、油污。避免由于鐵銹污物等在受熱時發生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。（2）切割后斷口上不得有裂紋，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺。（3）切割后鋼板不得有分層。發現分層要作出標識，并向技術部門報告處理。（4）切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過10mm。6）割咀噴出的火焰應符合下列要求：（1）噴出的純氧氣流網線應筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現象。（2）噴出的純氧氣流網線周圍和全長應均勻。（3）如發現不正常時，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質毛刺清除掉。7)多頭直條火焰切割注意事項(1)將待切割的鋼板放在

25、切割平臺上、并使其定位。(2)根據排版圖調整切割咀的間距，使其達到板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量（切割余量按板厚預留）。(3)平行切割主材切割時，確保火焰切割嘴頭的平行度及整條板的兩面同時受熱。8)切割時應注意以下幾個要點：(1)確認板材合格(2)確定蓋板及腹板寬度時應在割嘴切割量基礎上加1毫米。(3)邊緣切割不得低于10 mm。（4）切割50 mm后應確認板寬及直角度。9）氣割時應控制切割工藝參數，如下表自動、半自動切割工藝參照系數割咀號碼板 厚（mm）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.7

26、80.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-30010）坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機械加工兩種方式。（1）坡口加工若采用火焰切割時，應注意清除氧化皮。（2）坡口加工應采用半自動切割機進行，并且盡量兩側對稱切割，以減小變形。11）切割質量標準（1）火焰切割質量標準項 目允許偏差零件寬度、長度+ 1.0加工邊直線度L/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角+ 6加工面垂直度0.025t,且不應大于0.5加工面表面粗糙度（2）機械切割質量標準項 目允許偏差(mm)零件寬度、長度3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0（3）氣

27、割的質量標準項 目允許偏差零件寬度、長度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割 紋 深 度0.3局部缺口深度1.0 注: t為鋼板厚度 1.5.4矯正和成型矯正：（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600900，而800900為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900。中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。2）成型（1）熱加工：對低碳鋼一般都在10001100，熱加工終止溫度不應低于700。加熱溫

28、度在500550。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。1.5.5邊緣加工1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求

29、較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。1.5.6制孔1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓）用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔。2）構件制孔優先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得

30、隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m。6）高強螺栓節點板鉆孔，在平面由數控鉆床上進行，H型鋼端部采用三維數控鉆床鉆孔，安裝螺栓孔可采用搖臂鉆鉆孔。7）對于制孔難度較大的構件，可在預裝

31、時套鉆制孔，以確保高強螺栓連接的精度。8）制孔前先對柱、梁、節點板在端部銑床上進行端部加工以確定定位基準，然后再劃線或在數控鉆床上鉆孔。9）安裝螺栓孔劃線時，使用劃針劃出基準線和鉆孔線，螺栓孔的孔心和孔周敲上五點梅花沖印，便于鉆孔和檢查。10）鉆孔允許偏差如下：螺栓孔的允許偏差項 目允許偏差（mm）直 徑+1.0 0.0圓 度2.0垂直度0.03t,且不應大于2.0制孔的允許偏差項 目允許偏差（mm）兩相鄰中心線距離0.5矩形對角線兩孔中心線距離及邊孔中心距離1.0孔中心與孔群中心距離0.5兩孔群中心距離0.51.5.7端部加工端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。1）柱端銑后

32、頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。2）關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。3）構件的端部加工應在矯正合格后進行。4）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。5）對于H形柱梁等重要構件的端部均需采取端面加工。6）端銑前進行二次劃線并標出端銑線和檢查線，每節預留焊接收縮余量。7）調平端銑平臺，保證端銑平面與梁垂直度不大于1mm。8）端銑加工在端面銑床上進行，加工時應注意：（1）結構端面不得有氣孔凹痕。（2）確定總長度時應校核溫差。（3）長度有出入時，以隔板位

33、置為準。（4）進刀量以板厚為準。9）端銑后進行檢查。（1）垂直度與水平度均在0.5mm以內，必要時以水平儀校核。（2）工件長度L2mm，端面直角度1.5H/10000。1.5.8摩擦面加工1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)2）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試

34、件。4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。7）應根據現行國家標準鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程JGJ82的要求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時移交。1.5.9組裝1）組裝前，工

35、作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規定：（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續組裝。（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。（5）為了減少變形

36、和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。5）典型結構組裝（1）焊接H型鋼施工工藝落 料檢 驗工藝文件原材料矯正原材料檢查BH或RH型鋼號 料落 料勁板制作坡口加工鎖口加工鉆 孔裝 配組 焊焊接矯 正除 銹涂 裝精度檢驗號 料牛腿制作號 料落 料包 裝發 運矯 正連接板制作號 料落 料鉆 孔H型鋼柱、鋼梁均采用H型鋼流水線制作。 H鋼組立 H鋼焊接 H鋼矯正 H鋼制孔 H鋼鋸切 H鋼鎖口焊接H型的組裝在H型鋼生產線組立機上進行。腹板和

37、翼緣板在組裝前進行局部不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫區域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20-30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上50mm。在H型鋼組對機上進行組對工字形。組裝時應調整好組立機的機頭位置，邊組對邊檢查。H字形組對允許偏差項 目允 許 偏 差（）高度（h）1垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）1.0縫隙（）1.0（2）二次組裝：即對柱、梁上的節點連接板或加勁板等進行裝配。二次裝配前各零部件經檢驗合格，符合要求后方可裝配。二次組裝應以端部加工面為統一定位基準，按此基準進行二次放線。二次放線檢查合格后進行組裝附件。二次裝配檢驗合格后交付焊接。（6）組

38、裝精度要求項 目允許偏差（mm）T形連接的間隙t161.0t162.0搭接接頭長度偏差+ 5.0搭接接頭間隙偏差1.0對接接頭鋼板 錯位t161.516t204.0t1t2且t120t2/4t1205.0焊接組裝構件端部偏差3.0加勁板或隔板傾斜偏差2.0連接板、加勁板間距或位置偏差2.01.5.10、檢查1）鋼材質控點a質保資料內容。b爐批號、品種，規格，型號，外形尺寸，外觀表面質量。c按規定進行探傷及化學、物理、機械等性能測試。2）焊材質控點a質量證明書，若有疑義需復驗。b品種，規格，型號，牌號，生產批號，外觀及包裝質量。3）油漆的質控點a質量證明書，產品說明書。b保質期，牌號，規格，色澤

39、。4）號料質控點a樣板尺寸。b材質、爐批號的移植。c準線，中心線，加放余量。d零件號的移植。e拼接位置的確認。5）切割、鋸割與銑削的質控點a割斷面的粗糙度、垂直度及缺口深度。b應力孔的大小。c超標處的修補。d矯正溫度。e平面度，直線度。6）制孔的控制a鉆模精度。b劃線精度。c鉆孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圓度及垂直度。d孔壁、孔邊的表面質量。7）裝配的質控點a胎架的強度、剛度、水平度。b大樣尺寸。c零件的材質、件號、尺寸、數量、施焊處的表面處理。d隱蔽部位的預涂裝。e基準面、線的確定。f零部件的裝配位置、裝配精度g裝配的次序，焊收及加工余量。h定位焊的尺寸。1.5.11焊接1）焊接通則

40、按JGJ81-2002鋼結構焊接技術規程的要求對焊工和焊接程序進行認證，被認證的設備型號和焊縫都應與施工過程中的相同。（1）焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經過培訓取得上崗證書，并在其允許范圍內工作。焊工在焊接過程中應嚴格遵守工藝操作規程，并對其焊接的產品質量負責。對焊前準備不符合技術要求的構件，焊工有權拒絕操作并報主管工程師。焊接技術人員本工程鋼結構的焊接全過程，必須在焊接責任工程師的負責下進行生產施工。焊接工程師應具備建筑鋼結構焊接生產、施工的總體規劃管理和技術指導的工作能力。（2）焊接工藝編制焊接前必須經過焊接工藝評定試驗，根據焊接工藝評定試驗的結果編制焊接工藝

41、。（3）焊接方法及焊接材料選擇 焊接方法 焊材牌號 焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊 對接 角接埋弧自動焊H08Mn2Si + HJ431對接 角接CO2氣體保護焊H08Mn2SiA定位焊 對接 角接電渣焊H08Mn2Si隔板焊接（4）焊前準備焊接設備檢驗：焊接前必須保證焊接設備處于良好的技術狀態。焊前清理焊前在焊縫區域30-50mm范圍內清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內。焊接區域的除銹一般應在組裝前進行，構件組裝后應注意保護，如

42、重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應重新清理。焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350-400；2h100-150焊劑 HJ431150-350；1h100-150焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設計要求。焊前對于焊接變形采取適當的控制措施。焊接前按照焊接工藝文件的要求調整焊接參數。（5）定位焊由持有焊工合格證的焊工擔任。定位焊必須避免在產品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端應離開端部20-3

43、0mm。定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過4mm。定位焊縫若不得以在坡口內進行時，其焊縫高度應小于坡口深度的2/3，長度宜大于40mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定時，按下表規定的定位焊的長度和間距。板 厚定位焊長度（mm）定位間距 （mm）手工電弧焊T3.230200-3003.22550300-400定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發現定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質量的缺陷應在正式焊接前清除干凈后，并重新進行定位焊。（6)焊接引熄弧板對接、T型對接、角接焊縫、應在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用

44、碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度：手工焊大于35mm，自動焊大于100mm。引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母材1-3mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構件表面齊平。（7)環境氣候對焊接影響當環境溫度低于0時，不得焊接施工，如果必須施工應采取預熱措施。在強風的環境中焊接，應在焊接區域周圍設置擋風屏。焊接區域的相對濕度不得大于90%。（8）焊接過程焊接引熄弧始焊時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口內，不允許在非焊接區的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應在熄弧板上進行。對

45、接焊縫要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應使焊接金屬與墊板完全熔合。不同厚度的構件對接，其厚板一側應加工成平緩過渡形狀，當板厚差超過4mm時，厚板一側應加工成1:2.5-1:4的斜度,對接處與薄板等厚。對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm，并平和過渡至母材表面。貼角焊接：貼角焊縫的兩側焊腳不得有明顯差別，對不等角貼角焊縫要注意保證焊腳尺寸，并使焊趾處平滑過渡。貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡

46、。貼角焊縫在構件的端部轉角處應有良好的包角焊。包角焊縫的高度應為1.2倍的焊腳尺寸，包角焊縫的起落弧點應距端部10mm 以上。（9）部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。（10）焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查焊縫外觀質量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。（11）現場焊接接頭的保護：在鋼結構件現場焊接接頭及兩側50-100mm范圍內不得進行工廠油漆，可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進行臨時保護。2）H形焊接（1）H形焊接四條主縫在H型鋼生產線上采用埋弧焊焊接。（2）焊接順序 3）焊接材料（1）埋弧

47、自動焊： Q235鋼選用H08A，焊劑HJ431； Q345鋼選用H08Mn2Si，焊劑HJ431；（2）CO2氣體保護焊：選用H08Mn2SiA焊絲。（3）電渣焊：選用H08Mn2Si焊絲。1.5.13焊接檢驗 1）檢查和驗收鋼結構的焊接檢驗應包括檢查和驗收兩項內容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業的全過程中，如下表所示：檢驗階段檢 驗 內 容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區域的清理，定位焊質量、引、熄弧板安裝，襯板貼緊情況焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規格、焊接位置焊接 完畢外觀 檢查焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹凸坑，引熄弧

48、部位的處理，未溶合、鋼印等。內部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等 結構焊接工程質量程序控制圖如下： （1）焊接施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查，應符合JGJ81-2002和GB50205-2001的有關規定。 （2）焊接過程的檢查應符合焊接工藝評定及有關焊接工藝文件的有關要求。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標圖及技術要求有關標準之規定。（3）焊縫外觀檢查：應按JGJ81-2002或GB50205-2001的要求進行外觀檢查，所有焊縫中隨機抽取15%進行檢查，檢查標準應符合下表的要求檢 查 項 目 尺 寸 偏 差焊腳尺寸偏差K6mm +1.5，0 K 6mm +3， 0角

49、焊縫余高K6mm +1.5，0 K 6mm +3， 0（K 為焊腳尺寸）對接焊縫余高+3, +0.5T型接頭焊縫余高 +5, 0焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內5焊縫表面高低差在任意25mm范圍內2.5 咬邊t/20, 且0.5在對接焊縫中,咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%;角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20% 氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔,但在任意1000mm范圍內不得大于3個;焊縫長度不足1000mm的不得大于2個; （4）焊縫內部缺陷檢查焊縫內部質量要求應符合圖紙設計的要求。焊縫內部檢查必須在外觀檢驗合格后進行。 E

50、Q oac(,2)縫內部檢查應在焊接24小時后進行。 EQ oac(,3)焊縫的超聲波檢測：超聲波執行中國標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T11345-1989，超聲波檢測的焊縫數量至少如下:圖中注明的一級焊縫100%的全部梁、柱拼接焊縫其它按二級焊縫，至少抽查20%2）焊縫缺陷的修復（1）焊縫經無損檢測，出現超標缺陷時，焊工不得擅自處理，應及時報告焊接技術人員查清原因后，訂出修補工藝措施，方可處理。（2）對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現

51、的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。（3）清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10度的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否清除。（4）采用原焊接方法及工藝規定補焊。對原來的埋弧焊焊縫出現缺陷時，則采取低氫型焊條補焊。（5）補焊時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm，當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法。（6）返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋，再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂紋后方可繼續補焊。（7）焊縫修補的預熱溫度應比相同條件下

52、正常焊接的預熱溫度高，并根據工程節點實際情況確定是否進行焊后消氫處理。（8）焊縫同一部位的返修次數，不宜超過2次。兩次返修仍不合格的部位，應重新制定返修方案經工程技術負責人審批并報監理工程師認可后方可執行。（9）返修焊縫應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。1.5.15加工構件外形尺寸檢驗1）鋼柱檢驗項 目允許偏差檢驗方法柱底面到柱端與屋架連接的最上一個安裝孔距離ll/150015.0用鋼尺檢查柱底面到牛腿支撐面距離l1l1/20008.0牛腿面的翹曲2.0用拉線、直角尺和鋼尺檢查柱身彎曲失高H/1200，且不應大于12.0柱身扭曲牛腿處3.0用拉線、吊線和鋼尺檢

53、查其他處8.0柱截面幾何尺寸連接處3.0用鋼尺檢查非連接處4.0翼緣板對腹板的垂直度連接處1.5用直角尺和鋼尺檢查其他處b/100，且不應大于5.0柱腳底板平面度5.0用1m直尺和塞尺檢查柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0用鋼尺檢查3）H型鋼檢驗項次項 目允許偏差（mm）1截面寬度（B）32截面高度（H）H500 mm3H500 mm23腹板對翼板偏心（S）B200 mmB/100B200 mm24翼板傾斜（P）B200 mmB/100B200 mm25長度（L）36上下撓曲及側彎L/1000且207彎曲H/250且508腹板局部平直度14mm514mm(在1m范圍內)44）角焊縫外形尺寸允許

54、偏差項 次項 目允許偏差備 注K 61焊角尺寸K+1.5-0+3.0-02焊縫余高C+1.5-0+3.0-05）焊透的對接焊縫和角接組合焊縫的檢驗項 次項 目質量標準備 注一、二級三級1焊接縫余高（C）b20c=2.0b20c=1.5b20c=2.02焊接縫錯邊（S）S0.1t且2.0S0.15t且3.03H型鋼翼腹板的組合焊縫+1.501.5.16預拼裝1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。3）預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：A3001000m2 允差2mmA

55、10005000m2 允差3mm（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。（5）大型框架露天預拼裝的檢

56、測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。7）預拼裝允許偏差見下表：構件類型 項

57、目允許偏差（mm）梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面L/5000,5.0接口高差2.0拱度設計要求L/5000設計未要求L/2000, 0節點處桿件軸線錯位3.0多節柱單元總長5.0單元彎曲矢高L/1500且不大于8.0接口截面高、寬尺寸2.0銑平頂緊面至連接節點距離至第一安裝孔1.0至任一牛腿2.0單元柱身扭曲h/200,且不大于5.0梁、柱、支撐等構件平面總體預拼裝各樓層柱距3.0相鄰樓層梁與梁之間距離3.0各層間框架兩對角線之差任意兩對角線之差Hn/2000且不大于5.0Hn/2000且不大于8.08）預裝檢驗合格后，對各接口及構件號進行標識，繪制出廠排版圖，隨構件資料與構件同時運往施工現

58、場，以便現場原樣拼裝。 1.5.17構件標識1）單根構件的標識單根構件的標識非常重要，僅僅依靠標識進行構件辨別，否則會有區分上的混亂。2）重心標識及起吊標識3）構件型號規格4）裝車清單樣張1.5.18拋丸除銹工藝標準1）除銹的工藝流程2）注意事項（1）除油污a拋丸之前，清除油污。b先用堿性清潔劑，再用清水;c吊運及放置，加強表面保護，避免二次污染。（2）打磨清理飛濺，銳棱倒角。（3）拋丸a除銹等級：GB8923-88 Sa2.5 級。b表面粗糙度：4070微米范圍內。c局部修補，表面打磨至St3級。d壓縮空氣通道須設油水分離器。e壓縮空氣壓力0.5Mpa.f拋丸用料要求拋丸用料要求序號123項

59、目構成鋼珠直徑要求內容鋼珠0.81.7mm不含油脂等有機物干燥g除銹后，油漆前，構件的放置時間4小時。3）拋丸前要確定構件已經矯正合格，方可進行除銹處理，除銹過程中要達到除銹等級要求，拋丸后要對構件從新進行標識并且加以記錄。4） 拋丸除銹等級Sa1 輕度的噴射或拋射除銹鋼材表面應無可見的油脂或污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物。Sa2 徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面無可見的油脂和污垢，并且氧化鐵、鐵銹等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。Sa21/2 非常徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化鐵、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或紋狀的輕微色

60、斑。5）拋丸除銹使用的磨料必須符合質量標準，對允許重復使用的磨料，使用后可根據規定的質量標準進行檢驗，合格的可以重復使用。一般對于使用過得混有顆粒太小或灰塵過多的磨料，可以采用篩分法進行分級處理，或用水沖洗清除灰塵后，部分曬干或炒干再使用。一般常用的磨料為鋼丸或鐵丸，磨料直徑為0.52.0mm為宜。6）拋丸除銹時，施工環境相對濕度不應大于85，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點溫度3以上。溫度過大不僅鋼材表面容易生銹，而且金屬磨料也易生銹。7）經除銹的鋼材表面，應用毛刷等工具清掃，或者用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序。1.5.19噴漆工藝標準本工程鋼結構涂裝設計：一遍富鋅底