1、第8講 分析問題的方法之二手法與8團隊（下）8團隊改善之48的內涵8團隊改善的應用跨功能小組案例分析上一講已經介紹了其中的1和2這兩個部分，以下繼續介紹其余六個部分。8團隊改善之3、4和58改善之3：臨時措施1.為什么要采取臨時措施在8團隊改善中，首先是成立一個跨功能的改善團體，然后按照客戶的語言來描述問題。定義和描述問題之后，并不是要急于分析、解決問題，而是要及時地采取臨時性的措施，防止問題繼續進一步嚴重。臨時性的措施不要求能根本性地解決問題，也不要求能面面俱到地處理問題，而是在情況緊急的形勢下，果斷地采取必要的手段和方法，防止問題的進一步擴大化，圍堵、隔離和追蹤問題。因此，實施臨時性措施的

2、目的，是為了在根本性地徹底解決問題前，盡可能降低和補救由于問題發生所帶來的一切損失。2.圍堵或隔離問題的措施為了達到阻止災害進一步擴大化的目的，就需要想臨時性的措施來圍堵和隔離問題，進一步追蹤災害涉及的范圍。當出現的問題有可能危害到客戶的利益時，應十分坦誠地與客戶通報相關的信息，保證客戶在面對可能出現的問題時有足夠的反應時間。這樣，就能有效地將客戶由此產生的不滿意程度降到最低點。圍堵、隔離以及追蹤問題可以采取多種多樣的臨時性措施。例如，將出現問題的產品進行標識，防止不良品的進一步擴散；如果質量不合格的產品已經提供給了客戶，則需要采取必要措施，必須將已售給客戶的不良品用合格品換回或按原價退款給客

3、戶的辦法全部收回。 8改善之4：界定根本原因在3過程中，在探求根本原因之前，首先針對問題采取緊急的臨時性措施進行防堵。在防堵問題的同時，還需要同步進行清查搜尋的工作。出現質量問題的產品，也是一筆珍貴的原始資料，其作用相當于實驗過程中的小白鼠。清查搜尋這些資料，有助于在4過程中有效準確地界定問題發生的根本原因。借助于搜尋所獲得的樣本資料，才能進行進一步的分析、研究，進而尋找出問題產生的根本原因。判斷問題產生根本原因的方法有好幾種，包括運用七大手法中的特性要因圖和流程圖分析的方法。此外，還可以采取過程績效模式分析，以及潛在失效模式的分析法。下面將介紹運用最多的特性要因圖和流程圖分析的方法。1.特性

4、要因圖分析方法七大手法之一的特性要因圖，也就是通常所稱的魚骨圖。通過特性要因圖的運用，可以鎖定不合格產品產生的原因。分析特性要因圖的特點可以知道，每一個主要指標至少要尋找出三個主要的原因，根據實際的需求，甚至可以尋找出更多的原因。特性要因圖能有效地幫助人們辨別清楚問題產生的主要來源：人力、機械、物料或方法等各方面的問題。在發現問題的主要來源方面后，可以針對這一方面再進行進一步細化的原因分析，從而找到根本性的原因。例如，如果問題集中在人力資源方面，就可以進行進一步的原因追尋。如圖81所示。圖81運用魚骨圖追尋人力資源產生問題的根源2.流程圖分析方法人們也可以從流程運作的角度來分析問題。流程圖的突

5、出特點就是將整個復雜的環節分解細化為單個步驟，使得整個流程很清晰地展現在人們面前。通過分析流程圖，來尋找流程中產生不順暢的環節，從而鎖定問題產生的根本原因。如圖82所示，將采購原料的操作流程分解，畫出流程圖。按照流程圖中的每一個步驟再逐一地仔細分析，就能尋找出采購原料流程過程中的不合理之處和其產生的原因。圖82采購原料流程圖分析8改善之5：落實長遠的糾正措施在界定了問題發生的根本原因之后，才能提出改善意見，進一步落實長遠的糾正措施。剛開始時，制訂臨時措施只是為了避免災難的進一步擴大；找到根本原因后，就需要思考進行徹底改善的措施。因此，長遠糾正措施的落實，是一個漸進的過程，經歷了三個主要的過程：

6、臨時措施制止問題的進一步擴散、取締和修正問題根源，以及重新控制過程。如圖83所示。其中，第一個步驟在3中已經完成，在5中主要完成后兩個步驟。圖83落實糾正措施過程1.取締和修正問題根源在對問題產生的根本原因進行界定的過程中，人們已經清楚地知道了根本原因之中的關鍵和限制這兩方面的因素。因此，有必要針對這些具體的因素作長久的考慮，并提出有效的、能從根本上解決問題的對策。這也是人們界定根本原因的初衷。一旦已經找到了某種對策和解決方法時，就需要在此基礎上水平方向地展開，制訂出完善的改善措施，修正原有體系中產生問題的根源，力圖從根本上消除關鍵和限制這兩方面的因素對產品質量的不良影響，從而根本性地防止類似

7、問題的再度發生。2.修改流程，使過程重新得到控制并非所有的修正措施都是正確的，改善措施需要在實際檢驗中考察其具體的效果。事實上，常常會出現這樣的情況，在4過程中并沒有界定到真正的根本性原因，那么，期望在此基礎上提出的修正措施能真正有很好的效果是不切合實際的。因此，實際效果的檢驗是措施是否有效的基本依據。如果實際檢驗效果不佳，就需要返回到4，重新界定根本原因，重新尋找解決問題的方案，并在實踐中再次加以檢驗。這樣，經過如此反復地實踐和試驗，逐步得到成熟、有效、長久的改善方案后，修改產生問題的原有流程，使得作業過程重新得到控制。如圖84所示。圖84反復中尋找有效的修正措施值得注意的是，糾正措施正確有

8、效的落實，基本上是不可能一步到位的，都需要經過很多次地探尋。因此，任何急于求成，想一次性根本解決所有問題的想法，都是不切合實際的，也不會如愿地一次性就達到根本性的改進。【自檢】判斷下列說法是否正確，如果你認為錯誤，請簡述你的理由。1.問題產生后，第一步急切要做的是采取緊急的臨時措施以及時地有效阻止災難的進一步擴大。對錯理由：_2.圍堵或隔離問題的措施的出發點是根本性解決問題。對錯理由：_3.界定問題產生的根本原因之后，一次性地根本解決所有問題。對錯理由：_見參考答案818團隊改善之6、7和88改善之6：核實6的主要內容是核實糾正措施是否真的發揮作用了。通過檢查相關資料，審核數據，關注數據的走勢

9、變化，確保糾正措施的效用。如果采取的有關行動沒有奏效，那么就應立刻返回到問題的根源，重頭再來分析。核實過程中需要注意以下兩點：1.核實是個反復多次的過程與長遠糾正措施的完善制訂一樣，核實的過程也是反復多次的，基本不可能經過一次核實就能確保糾正措施真正完全有效。核實的目的是為了檢驗糾正措施的有效性。核實本身不需要匆忙完成，也不可能一次完成。分析出問題的根本原因，實施改善方案之后，鑒別方案是否發揮了根本解決問題的作用。通過觀察改善方案實施后的產品不良率的下降情況，如果產品不良率持續下降，說明改善方案是行之有效的。但是，核實并不僅僅進行一次，因為單次核實的結果受偶然因素影響比較大。合理的核實次數和頻

10、率，有助于降低重復糾正預防的次數。因此，必須由跨功能的團隊來決定核實的次數和頻率。只有這樣，才能真正確保糾正方案的長期有效性。2.審核數據，確保糾正措施的效用進行6的核實部分是為了確保問題點得到真正有效的解決。判斷是否有效的依據是經過核實后的數據資料。核實的過程應確保是一個完全客觀的過程，而不是通過靠眼睛看憑感覺判斷這類辦法來改善效果的。產品的不良率和生產線的工作效率是核實糾正措施效果的數據指標。通過比較改善方案執行前后一段時間的生產效率的高低變化，來評估改善措施是否促進了生產效率的提高。經過多次、不同時間間隔的核實，觀察產品的不良率是否確實得到了有效控制。如果改善措施實施后，衡量改善效果的數

11、據指標沒有體現出有什么改善的趨勢，那么改善措施就是無效的。這時，需要馬上返回到4部分，重新界定問題產生的根本原因，重新擬定新的執行政策，然后重新接受檢驗和核實。如此多次地重復，直至找到了真正的根本原因，制訂了確實有效的糾正措施。8改善之7：防止問題的再度發生7是在6實施有效的糾正措施的基礎上，將成功的經驗規范化、標準化，使之形成一套操作制度，防止同樣問題的再度發生，并將有效的糾正措施加以推廣，應用于類似的流程或產品生產上，消除潛在的威脅。詳細描述如下：1.采取措施防止問題復發并消除潛在的威脅經過足夠長的時間、逐階段地核實以后，發現糾正措施實施非常有效，數據的掌控也非常完美，這時就需要及時地集中

12、精力采取跟進的預防措施，防止同樣問題的再度發生。這樣，前階段的努力也終于有所結果了。7不僅僅是要防止同樣的問題在同一生產線上的再次發生，還需要將這些成功的改善經驗推廣到其它類似的生產線或運作流程上，以便消除類似流程或產品生產中出現問題的潛在威脅。成功經驗的推廣，有利于大幅度地降低風險成本，有效地提高產品的總體質量。2.標準化和防錯法的應用除了推廣成功的經驗、消除潛在的威脅之外，還需要進行標準化的工作，加強員工的培訓，并在以后的工作中應用防錯法來防止各類同樣錯誤的發生。實行標準化有用的經驗和有效的改善措施都應嚴格進行標準化，形成作業標準書、檢驗標準書。規范化的作業流程能行之有效地避免不合格品。另

13、外，為了有效掌握標準規范的使用，需要對員工進行必要的培訓。完整的教育訓練能使整體方案持續有效地執行下去。運用防錯法防錯法是幫助普通員工降低錯誤的有效工具。防錯法的運用，使工作地點和日常工作程序（甚至產品本身）從設計上就能防止差錯，從而避免在生產過程中發生令人失望的、由于疏忽造成的人為的差錯。例如，每臺電腦后面只有一個插座，顯然不可能接錯電源。這是防錯法應用設計的一個很典型的簡單例子。在生產中要盡量地運用防錯法的方式來根本性地解決問題，只有防錯法才能真正有效地落實標準規范的正確使用，而不是單純地只期待人員的注意力。如果單純地指望人員的關注來預防和解決問題，是無法長久堅持的。8改善之8：嘉許小組1

14、.鼓勵和嘉獎員工，形成良好互動8的最后一部分，即8的主要內容是嘉許團體工作的小組成員。當團隊研究出改善方案，并且經過核實是行之有效的，產品的質量確實得到了改善提高。為了讓這些員工能在下一次的改善中研究出效果更好的方案，就必須對他們進行及時的鼓勵和嘉勉。很多企業的老板常常抱怨自己的干部和員工不懂得思考，不會改善產品。事實上，當這些員工成功地進行了一些改善工作后，卻沒有及時得到鼓勵，從而也自然失去了進一步改善的動力。一般來說，受到的鼓勵越多，工作的動力相應地也就越大。只有這樣，老板和員工之間才能形成一個良好的互動，改善成果也才會越豐富。2.鼓勵員工的方式根據馬斯洛的人的需求理論，不同層次的人追求不

15、同的利益：有的側重物質利益，有的則側重于精神享受。對于一般的員工來說，發獎金是一種很好、很直接的鼓勵方式。但發獎金并不能解決一切，很多員工追求的不僅是只限于資金，更多、更重要是個人能力得到上級的肯定和承認，書面的嘉獎和公開的表揚可能更能激勵這一類員工的工作動力。另外，還可以采用拍拍肩膀給予承認、贈送些小禮物、頒發錦旗或獎牌之類的方式，來鼓舞和激勵員工進一步作出更大的成績。嘉獎的方式還可以直接嘉獎到員工家人身上，員工的家庭成員也會鼓勵該員工盡心盡力地工作。這樣，良性的互動就建立起【案例】有一家電子元件生產廠家，由于電子元件體積小、重量輕的緣故，包裝的元件數量經常出錯。客戶經常抱怨說包裝好的元件經

16、常出現短裝，有時短裝現象甚至很嚴重。這直接關系到企業的信譽問題，企業為此也頭痛不已，但一時也想不出其它更好的辦法來。這家企業的老板很天才，認為反正元件也不貴，每一包里干脆多給客戶5%。他對客戶說，買100個元件，就包裝105個，即使出現短裝，也不會差得太多。但是，這樣一來，誰知客戶的抱怨卻更強烈了。英國客戶認為，數錯的根本原因沒有排除，災害還會擴大，就算多給，也會出現短裝的情況，如果短裝10%，客戶覺得自己還是虧了；法國客戶更加不領情，他們認為，多給出的元件占用了庫存空間，作廢的話還得付一大筆垃圾處理費用，因此這等于在無形中增加了他們的成本和負擔。為了有效地徹底解決數目經常數錯的問題，企業專門

17、成立了跨功能的改善小組，共同研究改善方案。大家發揮了各自的智慧，提出了各種各樣的方案。如下表所列出。編號解 決 方 案缺 點評 價1電子秤稱重量單個元件質量很輕，很難分辨不可行2按鈕計數器數數目按鈕可能不靈敏不可行3紅外線檢測數量元件重疊時無法分辨不可行4每個產品貼條形碼，用條碼機檢查費用太高不可行5累計足夠的元件，不間斷的專心數數可行實際上，最后一種方案的提出者并不是什么高學歷的員工，只是一個普通的生產組長，但是他憑借自己豐富的生產線經驗，找到了問題產生的核心原因，從而成了提議有效改善措施的功臣。因此，要發動所有員工參與到改善方案的改善中來，充分發揮和利用所有員工的智慧和成長經驗。【本講小結

18、】跨功能性的問題點是導致公司出現重大質量事件的主要原因。公司在產品改善過程中，遇到的絕大部分問題都涉及到多個部門，因此，必須成立8團隊來進行產品的改善。8團隊改善從18分為八個部分。在8中，各個部分的內容和含義都分別各自不同。其中：1是建立團體改善小組，2是用客戶的語言來描述問題點，3是采取臨時性的緊急措施以及時防止災害的進一步擴大，4是界定問題發生的根本原因，5落實長久的糾正措施，6是為了檢驗并核實糾正措施的實際效果，7采取必要的措施以徹底、有效地防止問題的再度發生，8則是要對做出貢獻的改善團隊成員進行必要的物質和精神等方面的鼓勵和嘉獎，以激勵他們今后進一步做出更大的貢獻。【心得體會】_第9

19、講 改善工序的方法產品工藝分析工序流程的改善原則工序流程分析的自主檢查新產品試制與量產前的準備產品工藝分析及分析方法8手法是從整個流程的角度出發，組建跨功能的改善團體，適合于解決比較大型、復雜并且跨部門較多的問題。如果僅以制造單位為考慮范圍，分析產品生產的工藝工序流程，8手法就不太適合了。所謂的產品生產過程，不僅僅包括制造部分，還包含了產品的檢驗、儲存和搬運，形成一個完整的工序流程。如果在產品的實現單位制造單位的工藝工序流程中，存在有不合理、不均勻或浪費的現象，則需要使用合適的方式來解決這些問題點。以下將著重討論產品工藝改善的原則和方法。產品的工藝性分析產品的工藝分析是對企業準備生產的新產品（

20、含自己開發設計、仿制和移植的產品）和改型的老產品（含生產類型和生產方式有較大變動的產品），從工藝角度上分析、審查產品結構的合理和可加工等特性，以及產品制造、使用、維修的難易程度，并在此基礎上提出必要的修改意見和建議。進行產品工藝分析的目的，是為了保證產品在滿足用戶及規定技術要求的前提下，能以本企業現有的制造條件，采用先進合理的工藝方法所生產出來的符合質量要求的產品，確保企業能最大限度地獲得最大的收益。本來，在產品設計中已經考慮了制造的工藝性，但由于專業和分工上的局限，難免會出現工藝不合理、不經濟之處。產品的工藝分析由產品主管工藝師來組織有關的專業人員一起共同完成，除了對設計中不切實際的部分加以

21、糾正改進外，還可為編制工藝規范和安排生產來提前做好準備。工序流程的分析方法51151分析方法的含義既然要針對工藝本身進行改善，那么首先要分析產品工藝。運用51的分析方法，針對工序流程進行認真分析。51分析方法記錄生產線的每一道工序流程，并針對流程提出問題：、和。51的具體含義如表91所示。表9151的含義表51內容含義目的為何目的是為了要做什么事情，為什么必須要有這一道工序何處執行搬運、儲存、加工或檢驗，是在什么地點進行的何時做何時完成這道工序，該工序的前一道組裝以及后一道工序的加工都分別是什么由誰做究竟是應由檢驗人員來進行檢驗，還是最后一道工序的完成者來自檢，哪個更合適做什么在這道工序中需要

22、完成的是什么內容的半成品件的組裝怎么做如何做這道工序的半成品件的組裝才算最合理2.51分析方法的作用51的分析方法應用于制造單位的工序分析中，將工序進行的時間、地點、人物、目的、內容以及操作步驟的合理、有順序地連接起來，類似于流程圖，因此常常稱其為工藝流程分析。運用51分析方法，是為了追求工藝的完美，使得整個產品的生產工藝處于最合理的最佳的效能狀態。51分析方法對改善工藝流程的積極作用如表92所示。表9251的作用表51內容含義目的為何去除不必要的工作何處執行尋找最合適的位置何時做尋找更合適的時機由誰做尋找最合適的人選做什么盡量地簡化作業內容怎么做尋找更好的工藝方法工序流程的改善方向：原則在進

23、行51分析的基礎上，可以尋找工序流程的改善方向，構思新的工作方法，以取代現行的工作方法。運用四原則，即取消、合并、重組和簡化的原則，可以幫助人們找到更好的效能和更佳的工序方法。1.取消（）首先考慮該項工作有無取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質量和組裝進度，這便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬運、檢驗等，都應予以取消，特別要注意那些工作量大的裝配作業；如果不能全部取消，可考慮部分地取消。例如，由本廠自行制造變為外購，這實際上也是一種取消和改善。2.合并（）合并就是將兩個或兩個以上的對象變成一個。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重復

24、現象，能取得較大的效果。當工序之間的生產能力不平衡，出現人浮于事和忙閑不均時，就需要對這些工序進行調整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部門去進行，也可以考慮能否都合并在一道工序內。3.重組（）重組也稱為替換。就是通過改變工作程序，使工作的先后順序重新組合，以達到改善工作的目的。例如，前后工序的對換、手的動作改換為腳的動作、生產現場機器設備位置的調整等。4.簡化（）經過取消、合并、重組之后，再對該項工作作進一步更深入的分析研究，使現行方法盡量地簡化，以最大限度地縮短作業時間，提高工作效率。簡化就是一種工序的改善，也是局部范圍的省略，整個范圍的省略也就是取消。原則針對每一道工序流程都引出

25、四項提問。任何作業或工序流程，都可以運用改善四原則來進行分析和改善。通過分析，簡化工序流程，從而找出更好的效能、更佳的作業方法和作業流程。的簡化原則如表93所示。表93的簡化原則序號名稱簡化原則E取消（）先提問“完成了什么”、“是否必要”及“為什么”等問題。若無滿意的答復，則應予以取消。C合并（）對于無法取消而又必要者，看能否和其它工序合并，以達到最大限度地簡化這道工序的目的。R重組（）經過取消、合并后，可再通過“何人”“何處”“何時”等三個問題再進行重組，使順序最佳，除去重復的工作，使作業更加有序、效能更佳。S簡化（）經過取消、合并、重組后的必要工作，再考慮能否采用最簡單的方法和設備，以節省

26、人力、時間及費用。工序流程分析的自主檢查和新產品試制自主檢查的方法除了運用原則簡化工序流程，還可以由工程技術人員或生產制造的人員運用自主檢查的方法來有效地簡化工序流程，檢查遺漏之處。自主檢查包含了五個部分的內容：工序的省略、重組、簡化、標準化以及平均化。在這五個部分之中，人們應該竭盡可能地減少一切不必要、不合理的工序，使得工序流程最簡單、經濟。尤其要注意的是，標準化的作業程序或作業規范，能切實地作為判斷工序是否還需要進一步進行簡化和改善的客觀基準。此外，每一個加工工序越平均越好，應盡量地將整個生產線的負荷平均地分配到每一道工序之中。產品工藝分析檢查表的運用在七大手法中，最簡單的一種方法就是運用

27、檢查表。通過檢查表來收集、分析數據，并按照檢查表來照表操課，查核該完成的事情是否真的已經完成。如表94所示的產品工藝分析檢查表，分析、簡化和改善工序流程。表94產品工藝分析檢查表工藝名稱姓名部門項 目內 容Check說明YesNo有無可省略的工序1.是否存在不必要、不起作用的工作內容2.通過改變作業場地帶來的省略3.通過有效地利用工裝設備而帶來的省略4.通過調整工藝順序而帶來的省略5.通過設計變更（包括零件、材料規格變更）從而省略的工序有無可以與其它工序重新組合的工序1.改變作業分工的狀態2.通過改變作業場地而進行重組3.通過利用工裝設備而進行重組4.通過調整工藝順序來進行重組5.通過設計變更

28、（包括零件、材料的規格變更）進行重組有無可以簡化的工序1.重新分配工序內容2.通過使用設備工裝夾具而簡化工序3.通過設計變更來達到簡化工序各工序是否可以標準化1.利用工裝設備2.修正作業標準書3.重新制訂標準時間4.進行標準化的培訓工序的平均化1.工序內容分割或合并2.工裝機械化，設備自動化3.使用專門人員進行作業準備4.作業方法的培訓5.動作經濟原則下的作業簡化接下來將按產品工藝分析檢查表的內容，較詳細地敘述自主檢查中的五個部分的主要內容：1.有無可省略的工序如果在工序中存在著不必要或不起作用的工作內容，則應全部去除這部分內容。由于作業場地的變化、先進生產設備的引進、工藝順序的調整，以及工藝

29、設計的改變，都可能引起工序中可省略的工作內容發生變化。如果又重現了可以省略的內容，則應堅決及時地再次全都省略，從而使得整道工序流程都是最簡單和最經濟的。2.有無可以重組的工序由于周圍生產環境的變化，使得多道工序之間可能進行重組。當作業的分工狀態改變了，可能將兩條生產線連接起來進行重組，整個工藝流程也應及時相應地重新調整；工藝順序重新調整，工藝設計變更，也可能使工藝流程可以重新組合。例如，工裝夾具的改變，能更有效地將兩個原本需要分開進行的工序一次性就能完成，因此在這種情況下應馬上重組為一道工序。3.有無可以簡化的工序在工序中進一步尋找可以簡化的工序，使整個工序處于最簡單的狀態。可以通過重新分配工

30、序的內容，來從中尋找可以簡化的工序部分，也可以通過使用設備工裝夾具的方法來簡化工序。此外，還可以通過改變設計來簡化工序。實際上，90%的品質和效率都來源于產品最初的設計。因此，從簡化工序角度來說，設計部門首先是個非常重要的部門。4.各道工序是否可以標準化如果各道工序沒能實現標準化時，那意味著潛藏了可能會出現差錯的地方。過去的經驗告訴人們：如果著手規劃時沒有標準化規范，從而存在出現差錯的隱患，往往在后來的實施中真的出現了差錯。因此，工序的標準化相當重要。通過制訂標準時間，修正作業標準書，進而對作業人員進行標準化的培訓，可以極大地降低工序流程中出現人為差錯的機率。5.工序是否平均化在工序檢查中要注

31、意檢查工序是否平均化。可以通過的取消、合并、重組和簡化的技巧來達到工序的平均化。利用工裝機械化和設備自動化，對作業人員進行專門的作業培訓，并使作業動作符合動作經濟性的原則，也有助于實現工序的平均化。公司在改善工序時，永遠都會關心產生問題的瓶頸。瓶頸一旦被突破，產能和生產效率就能隨之大幅度地提高。可以通過工序是否平均化的角度來尋找瓶頸和消除瓶頸的影響。【自檢】下面列舉的各項內容中，哪些內容是有助于實現工序的平均化的？工裝機械化、改變作業時間、改變作業場地、設備自動化、修正作業標準書、專門的作業培訓、作業動作符合經濟原則、制訂標準時間。_見參考答案91新產品試制和量產前的準備1.新產品試制新產產品

32、試制是在大量生產和成批生產的方式中，對新產品完成產品設計和工藝設計后進行的試制和鑒定工作，目的在于檢驗產品設計的正確性和加工工藝的可行性，通過試制來從中發現設計中還存在的缺陷并徹底加以改進，從根本上避免了正式投入批量生產后出現的大量不必要的資源浪費。新產品試制可以只生產一件或少數幾件樣品，試制出樣品后再對其考核產品的結構、性能和主要工藝，檢驗設計質量，發現設計中可能存在的缺陷并作必要的修改，通過這些徹底的修改使產品定型。新產品試制的結果，將影響到是否決定投入批量生產或大量生產。2.量產前的準備從新產品的試制到產品的批量生產，需要考慮很多方面的因素，要做好各方面的準備工作。這些準備工作包括考慮工

33、序的合理性、作業標準書的制訂、人員的培訓，以及產品檢驗規范的到位等。每一個環節都需要從人員、機械、物料和方法這幾個角度進行全面的思考。產品量產前要進行充足的準備工作，將量產時可能出現的問題點預先充分進行歸納和匯總，修改作業標準書，最大限度地提高生產效率，降低產品的不良率。【本講小結】產品的生產過程，不僅僅包括制造部分，還包含了產品的檢驗、儲存和搬運等，形成了一個完整的工序流程。如果在產品的實現單位制造單位的工藝工序流程中，存在著不合理、不均勻或浪費的現象，則需要盡快地及時采用合適的方法來改善工序流程。這些分析和改善的手法包括：51分析手法、原則，以及產品工藝分析檢查表等。在進行工序流程的改善過

34、程中，要注意徹底去除一切不必要的工序，省略不起作用的工作內容，簡化各道工序，并形成標準化的工作程序。【心得體會】_第10講 解決生產線的浪費問題生產線中的八大浪費現象平衡生產線是根本解決浪費問題的法寶平衡生產線的范例生產線中的八大浪費當前，不少企業面臨著資金短缺、原材料漲價、成本上升和經濟效益下降的各種嚴重挑戰。為了適應市場的變化和競爭，必須強化企業自身的運行機制，提高成本意識，加強內部控制，消除生產線中的所有浪費現象。成本意識成本的高低在很大程度上決定著企業在市場上是否具有強大的競爭實力，能否獲得更大的經濟效益，而經濟效益直接關系到企業的自我積累、改造和發展的能力，關系到每個員工的切身利益。

35、因此，從事企業生產經營的全體人員，必須具有強烈的成本意識。絕大部分的浪費大多是在生產現場發生的，現場的作業人員最了解哪里存在著浪費和節約潛力，以及如何合理地使用各種資源以降低成本。過去，在生產型管理思想的影響下，只知道片面強調產量、產值和進度，使現場人員始終都忽視成本控制，甚至根本就從來不計成本。這種落后的觀念和狀態必須立刻得到根本性的改變。成本意識與效益和競爭意識是密切相關的。它包含以下三個方面的內容：1.反對浪費的觀念生產經營過程中經常存在著人力、物力、財力等各方面的使用不當，或大手大腳地沒有節制，以及由于管理不善所造成的丟失、損壞和各種跑、冒、滴、漏等各種嚴重的浪費現象。這是一種與成本意

36、識相對立的浪費現象，應加以徹底糾正。各類浪費現象將在下一部分內容中詳細地加以描述。2.厲行節約的觀念生產經營過程往往要耗費大量的人力、物力、財力，如果通過革新、改革以及變通等各項措施就可以取消和減少這些不應有的大量耗費，那就能有效地降低產品的生產和服務的成本。成本意識要求現場人員必須樹立處處精打細算，厲行節約的觀念。3.控制成本的觀念成本控制是指在生產經營過程中，按照事先制訂的成本計劃和成本控制目標，定時地把實際成本和成本控制目標進行認真比較，糾正脫離目標的偏差。產品生產的過程，也同時是產品成本形成的過程。通過嚴格的管理，把成本控制在規定的限額內，這就要求現場人員合理地確定成本目標，并切實保證

37、實際成本不超過目標成本。生產線中的八大浪費現象增強成本意識和成本控制，最終目的是為了卓有成效地降低成本，提高產品的市場競爭力，從而大幅度地提高企業的經濟效益。在這一過程中，對生產線出現的各種浪費現象的關注是不可缺少的。按照現代工業工程的定義，生產現場最容易出現以下八大浪費現象。1過多地制造所謂過多地制造，指的是成品或半成品生產過多。過多制造是八大浪費中的首惡。由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺，而忽視了一個最基本的事實：企業生產產品的目的是追求利潤。只有產品能卓有成效地銷售出去，企業才能從中獲取最可能大的利潤。如果制造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不去，那是一筆極大的浪費。當前企業

38、面臨的市場特點是：客戶的需求趨向于多樣少量，客戶隨時可能根據需要抽單或變更項目。雖然集中和大批量生產的效率比較高，但是卻無法適應市場經常迅速變化的需求，是以犧牲賺錢效率為代價的。例如：上個月產品生產的標準工時是3分鐘，這個月進行集中生產后，標準工時變為2.7分鐘，表面上效率提高了，但是過多的產品沒有客戶需要。因此，不能簡單地被生產效率的數字所蒙蔽，而應注重企業最終獲得的銷售利潤的大小和經濟效益的高低。2過多的庫存過多的庫存是一種直接的浪費。庫存多，并不表示企業的資金有多雄厚。相反的，表明了企業被積壓了大量的資金數量。過多的庫存，是企業發展的沉重包袱。由于新產品的上市勢必要影響到庫存中舊產品的銷

39、售，企業出于先清理庫存中舊產品的心態，又必然影響到新產品的上市，從而造成新產品喪失搶占市場的良機。另外，大多數產品的生產并不是一種簡單的生產方式，它需要經過許多道工序的加工。如果第一工序的半成品庫存太多，進行后一道工序的工作在開始時將處于等待的狀態。這樣，生產周期不斷累加和延長，必然影響到交貨期，進而影響到企業盡快上市的強大的市場競爭力。3過多地搬運產品生產過程中，不可能所有的工序都在同一的地點、時間內完成，其間的搬運是不可避免的。但是，過多地搬運不僅是徒勞無功的，而且還會造成了標準工時延長和生產效率降低。它的更大惡果是必將影響企業的訂單周期和業務競爭力。因此，應千方百計地設法盡可能減少搬運的

40、次數。一般來說，流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數。也可以通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施，都能有效地減少搬運的次數。4不良品不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象。客戶需要的是合乎規范要求的產品，不合格的產品很難被客戶所接受。出現不合格產品后，可能需要返工，嚴重的甚至可能要報廢。報廢意味著成本的浪費，返工意味著效率的浪費，同時，返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差，不穩定性增加。不良品越多，出現返工的次數也相應的就越多，說明產品的不良性越高，生產線上產品的標準化穩定性就越差。由于不可能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗，只是按照一定的抽簽法則，對部分產品按百分

41、之幾的抽檢比例要求來檢驗和鑒定。如果產品質量合格的穩定性較差，即使抽查的產品都是合格的，其余未抽查的產品的不良風險也仍然很高。5多余加工根據工序流程的簡化原則，所有的加工工序必須是有意義的，不起任何作用的多余加工工序應全部被去除。因為，多余的工序增加了產品的生產成本，降低了生產效率，更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度。這種不劃算的工序，與企業最大限度地將低成本、追求利潤的目標是完全相違背的。對于多余的加工工序，可以憑借機械設備和工裝模具來改善，加以合并、簡化或徹底刪除。去除多余工序這一措施本身是對工序的改善方式之一。6動作浪費恰當、合理且效能最大的動作有助于提高生產效率，減輕作業人員的身體

42、疲勞。工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性。搬運和加速的動作是為了達到什么結果，都應真正清晰明了，沒有意義或不合理的動作，只會導致工時徒勞無功地增加。根據動作的經濟原則，運用動作分析的方法，把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位，對作業進行定性的分析，從而找出最合理的動作，避免出現無效能動作的浪費現象，從而縮短作業時間。7等待等待是生產現場最容易出現的浪費問題。往往很多場合下都會出現等待的情況：后一道工序必須等待上一道工序完成加工工序、等待其它的技術人員到來、等待其它的機器設備的啟動，以及等待另外的產品進行匹配等各種嚴重浪費工時的無效能等待。等待的情況普遍存在，對產品的生產周期有直接

43、的影響。等待的累計時間越長，產品的生產周期自然也相應的就越長。因此，應該統籌規劃，合理組合各個不同的工序，將等待的時間減少到最低限度。8.管理上的浪費管理的目的是使工序流程處于效能最佳的受控狀態，防止、處理和解決出現的問題。增加管理人員就是希望能有效地提高生產線的效率，增加產能，提高產品的質量水平。管理的根本目的還是為了提高產品的市場競爭力，大大提高企業的經濟效益。當然很多企業在管理上存在著誤區：為了管理而管理。事實上，管理是要增加收益。如果為了管理而管理，必然會增加很多人為的障礙，反而適得其反地導致效益降低。因此，企業要注意避免出現管理上的浪費。【自檢】判斷下列說法是否正確，在括號里面打“”

44、或“”：1.集中、大量地生產產品有利于提高產品生產效率，有百利而無一害。（ ）2.過多的庫存造成新產品開發緩慢，導致新產品喪失盡快地搶占市場的良機。（ ）3.加工工序越多，生產出來的產品質量也越完美。（ ）4.毫無意義的作業動作，容易增加工時，延長生產周期。（ ）見參考答案101平衡生產線的含義1.平衡生產線的概念生產線上的各道工序布置的效益取決于將所需工作劃分成一系列單元而工作的能力，而此單元工作能迅速而例行化地由技術工人和專業設備來執行。大部分的加工時間都很短，以至于只指定一項工作給每個工人是很不實際的。相反的，工作經常組成容易管理的群組，并分發到一兩位操作者的工序去。平衡生產線（）指的就

45、是這種分配工作到各道工序上的決策過程，通過對人力、機械設備和工作任務的恰當分配，使整個生產線達到平衡狀態。2.平衡生產線的注意點為了較容易地達到生產線的平衡，需要關注瓶頸工序的工序改善，整個生產線的效率最容易受到瓶頸工序的限制，對瓶頸工序予以平衡顯得尤為必要。通過對瓶頸工序的分析，拆分作業動作，盡可能地將瓶頸工序的動作分配到其它工序，由前后道的工序來幫助完成。在進行動作分配之前，首先計算瓶頸工序內作業人員的人均產量，如果負荷過重，可以增加必要的操作人員，以便提高工序的平衡率。瓶頸工序內增加的操作人員，可能來源于其它工序合并或簡化所減掉的操作人員，這樣，整個生產線的人員并不需要增加，只是將多余的

46、人員分配到更需要人員的地方，從而達到整條生產線的平衡，實現效率和效能的最大化。生產線平衡的改善方法1分擔轉移的方法分擔轉移的改善方法如圖101所示。在沒有平衡改善前，工序1是整個作業過程的瓶頸工序。工序1制約了整個生產，可以將工序1的一部分轉移到工序2中。這樣，整個作業的瓶頸工序變成了工序5，但相對于原來的工序1來說，瓶頸口就相應地變寬了。圖101分擔轉移的方法2作業改善壓縮的方法如圖102所示，按照作業流程改善的方法，對生產線進行改造：增加工裝模具、變更設計或添加作業人員。這樣，改善的結果使得整道瓶頸工序壓縮降低，整個作業時間也隨之相應地縮短，生產效益自然也就相應地提高了。圖102作業改善壓

47、縮的方法3加人縮短循環時間的方法有時瓶頸產生的原因是工作量太大，操作人員確實不夠用。此時，可以直接增加操作人員，由多人分攤原來的工作量，這樣就可以直接消除原有的瓶頸。如圖103所示，往工序2處增加了一名操作人員，增加了平衡率，瓶頸降低為工序5。對工序5也可作類似地改善。圖103加人縮短循環時間的方法4拆解去除的方法當作業過程中的某道工序的工作時間特別少時，可以干脆將這道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，這樣就能有效地提高生產線的平衡率。如圖104所示，將工序2拆解，重新分別地分配到工序1、3、4和5中去完成。圖104拆解去除的方法5重排的方法可以將其它工序的一部分作業分別分配到作業時間較少的

48、工序之中，從而大大提高了整體的平衡率。如圖105所示，將作業時間較長的工序1和4的部分作業分別分配到作業時間較短的工序2中，從而大大提升整條生產線的平衡率。圖105重排的方法6作業改善后合并的方法當用前面幾種方法改善工序流程后，在重新思考新的工序之間是否還存在著合并的空間。將可以合并的工序盡最大可能地合并和簡化，這樣，整條生產線的瓶頸自然也相應地越來越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持續的提升。如圖106所示。圖106作業改善后合并的方法平衡生產線范例1改善前的工序情況如圖107（）所示，本范例包含八道工序：剪裁、除毛邊、鉆孔、擰螺絲、噴漆、檢查、印制以及入庫前的檢查，每道工序各有操作人員一

49、名。在這個范例中，鉆孔工序是出現瓶頸的工序，作業時間長達30秒鐘。圖中陰影部分代表空余的時間，在這段時間內，擰螺絲等工序的作業人員必須等待鉆孔工序的作業人員加工完畢后才能工作。不難看出，整條生產線的循環時間等于瓶頸工序的作業時間：30秒鐘。圖107前后的工序比較圖2生產線改善前平衡率的計算平衡損失率1平衡率150%50%由此可見，原有生產線的平衡損失率竟高達50%！顯然，這條生產線的工藝順序安排得不合理，需要重新進行平衡改善。3生產線平衡的改善措施分析這條生產線可以發現，瓶頸工序就是鉆孔的工序。針對這八道工序的特點，分解工序3（鉆孔）的作業動作，提出以下的平衡改善措施：改善瓶頸作業（即工序3鉆

50、孔），將工序3的定位動作（8秒）分擔給工序2完成。合并作業內容，將工序5和7與隨后的檢查動作分別進行合并。增加機械裝置，提高工序4擰螺絲的速度至22秒完成。4改善后的工序情況如圖107（）所示，生產線經過平衡改善后，總時間由原來的120分鐘縮短為117分鐘；八道工序合并成為六道，操作人員總數相應地減少為六個。此時，瓶頸工序為工序3（鉆孔）和工序4（擰螺絲），整條生產線的循環時間等于瓶頸工序的作業時間：22秒鐘。5生產線改善后平衡率的計算平衡損失率1平衡率188.6%11.4%由此可見，原有生產線經過平衡改善后，平衡率升高至88.6%，平衡損失率為11.4%。與原來相比，平衡損失率有了大幅度降低

51、。因此，改進后的生產線的工藝順序安排要比原來更合理、平衡得多。【本講小結】企業在面臨資金短缺、原材料漲價、成本上升和經濟效益下降等各種嚴重的挑戰下，必須強化企業自身的運行機制，提高成本意識，加強內部控制，消除生產線中的各種浪費現象。這些常見的浪費現象包括八大項：即過多的制造、庫存、搬運、不良品、多余加工、動作浪費、等待和管理浪費等。平衡生產線（）是把工作分配到各道工序的決策過程，通過對人力、機械設備和工作任務的恰當分配，大大地提高生產線的平衡率，使整個生產線達到最佳的平衡狀態。生產線平衡的改善方法包括：分擔轉移、作業改善壓縮、加人以便直接縮短循環時間、拆解去除的方法圖、重排和作業改善后的合并等

52、各種方法。【心得體會】_第11講 解決作業效率與安全問題動作分析法生產線的作業配置原則動作分析的案例動作分析法在生產過程中，為了解決多余的制造和搬運等問題，引入了生產線平衡的計算方法，用來解決工序安排的不合理。憑借規則，尋找有瓶頸的工序或車間，逐步地降低瓶頸點，將工序或車間的布局合理化。這是著眼于大處地進行改善，本講中將運用動作分析的方法，從細微之處來分析作業動作，以便能大大地提高作業員的生產效率。動作分析的目的動作分析，就是把完成某項作業的動作分解為最小的分析單位：動作因素（簡稱動素），對作業進行定性分析，從而找出最合理的、效能最大的動作，大幅度地縮短作業時間，使作業達到標準化的一種方法。動

53、作分析是由美國人吉爾布雷斯（）首創的。它對于各種操作，特別是手工操作是很適用的。任何一種作業，都有操作快慢之分，有的操作方法先進，有的落后，通過分析，可總結和推廣先進的操作方法，以提高生產效率。動作分析的符號動作分析一般使用薩布里克（）符號進行記錄。薩布里克是吉爾布雷斯（）的名字反順序排列時的讀音。它把人的動作分解成若干動作要素（動素），這些動作要素稱為薩布里克符號。人體動作的基本動作要素劃分為17種，如表111所示，可以歸納為三個大類：第一類：完成工作所必須的關鍵動作要素（表111中第19種）。通過對其順序及組合的改變，能卓有成效地改進工作。第二類：輔助性的動作要素（表111中第1013種）

54、。因為這些要素會減慢第一類動作的速度，所以對第一類的關鍵動作要素來說，是十分有害的，應設法徹底消除或最大可能地盡量減少。在多數場合，通過定置管理，這類要素是完全能夠消除的。第三類：對工作無益的動作要素（表111中第1417種）。表111動作基本要素表1動作的經濟原則為了提高工作效率，人們都在尋求“經濟有效”的操作，即尋求一種用力和疲勞最少，又能達到最佳效率的途徑和方法。因此，就需要遵循“動作的經濟原則”。動作的經濟原則，也可以說是省時、省力、迅速、合理的動作原則。應用動作的經濟原則的目的，不是要改變作業程序和機器設備、生產組織等方面的作業條件，而是在上述條件不變的情況下，大大地提高工作效率，減

55、輕疲勞，縮短操作時間。動作的經濟原則包括關于身體使用、作業場地的布置、工具和設備的設計等三個方面的原則。關于身體使用的原則只要能達到作業的目的，身體的動作應盡量地使用等級低的動作。例如，身體的動作級別可分為以下六級，如表112所示。表112身體的動作分類表等級手的動作分類1手指的動作2手掌的動作3手肘和手關節的移動4大臂的揮動5腳的移動6彎腰動作作業時應盡最大限度地排除一切不必要的動作，盡最大可能地減少定位，動作距離要最短。雙手的動作應盡量地同時開始和結束。考慮到人體的對稱性，雙手的動作應相反地、對稱地進行。另外，為了避免一切不穩定的作業姿勢，動作應在正常作業范圍內進行，并盡量使用圓滑性的動作

56、。作業場地布置的原則在生產現場，加工件和工具要分別放在各自的固定位置，通常應盡量放在眼可見、手可及、取放最敏捷方便的地方，并按照使用的先后順序來放置；工具、材料和控制裝置應靠近作業位置，放置在操作者的兩臂正常工作范圍之內；零件、物料供應應盡量利用其本身的墜力，能自動地降落到工人手里；組合件或成品亦應利用其自身的墜力，使之能自動落于容器內。另外，生產現場還需要配備適當的照明設備，使亮度、顏色適宜，光線方向合適。通過給作業員配備高度適宜的座椅和工作臺，盡最大可能地使工作者感到十分舒適、方便。關于工具、設備設計的原則生產現場的工具、設備的設計要考慮盡量適合作業員的操作。作業員在生產現場進行作業時，應

57、盡量利用腳部的動力（如腳踏板等），以腳代手；經常反復變換使用的兩種工具，應設法使其合二為一，例如兩用扳手、組合式工具等；設法使工具用完后能自動返回原處，如利用彈簧、滑輪等裝置、工具或機器的手柄設計也應盡量加大與手的接觸面，以便于著力。2案例分析：釘釘子的動作分析在設計作業或操作的動作時，應按照動作的經濟原則進行規劃，分析每一個動作的合理性，以及每一個動作所需花費的時間。按照動作的經濟原則，盡量使作業員雙手同時開始和結束，減少作業過程的定位次數和時間，盡可能提高作業員個人的工作效率。如表113所示，釘釘子過程的動作要素分析。當左手拿起釘子的同時，右手也拿起了錘子，左手把持住釘子，對準所要釘入的位

58、置，右手幾乎同時也立即揮動錘子將釘子釘入了預定的位置。整個過程的動作要求協調一致，節省動作時間，并使一系列的作業動作都能符合作業員的個人操作習慣，以便于大大提高生產效率。表113釘釘子過程動素分析【自檢】人們知道，作業中應盡量采用低等級的動作。彎腰、手掌、手指、手臂等各種動作和腳的移動這些動作的等級高低如何？請根據你的理解按照動作等級的高低進行排序。_見參考答案111不同加工類型生產線的作業配置原則確定動作的經濟原則之后，還需要特別關注作業者本身所處的生產線中生產方式的合理分配：即作業配置的原則。不同形式下的生產線，其生產方式都是不一樣的。動作的經濟原則已經解決了動作究竟合不合理的問題，接下來

59、所要做的便是考慮如何將這一系列動作巧妙合理、效能最佳地串聯起來，配置合理的生產作業方式。如圖111中，淺灰色點代表作業員的移動，作業員在特定的工作區域之內，或在不同設備之間移動。1全工序自理的作業方法所謂全工序自理，指的是所有事情全部由作業員單獨完成。如圖111所示，在這種形生產線中，作業員操作的機器可能多達4、5種，稱為多能工。這樣的作業人員甚至能操作30種以上的機械設備，因而所有的事情都能獨立地自己處理。按照移動路線來講，這是一種形的生產線布局。形生產線的特點就是：一端開始用原料加工，每一道工序換一種設備，另一端出來的就是成品，直接由檢驗人員來檢驗質量。在這種針對一次性流水的作業方式中，作

60、業員的作業姿勢是在各個機器設備之間往復地移動。全工序自理的形生產線之內沒有工序的區隔，能有效地隨時完成任何形式的訂單，因而對市場變化的反映靈敏度比較大。全工序自理的生產模式，便于利用標準時間定額或定件地計算薪資。因此，在市場需求為多樣少量的情況下，工廠應盡量多培養多能工，建立形的生產線，應付快速的市場變化。圖111全工序自理的作業方法圖解2多品種自理的作業方法所謂多品種自理，指的是按照事先的加工要求，由單個人一次性地完成單個品種產品的生產。當這種品種的產品完成后，可以進行下一批不同品種產品的插單。也就是說，單個作業員可以完成多種產品的生產。但是，插單的前提是必須保證前一張訂單已經完成。市場的要