1、-PAGE . z.第一章工藝技術規程1.1裝置概況1.1.1裝置簡介硫酸烷基化是以催化裂化的液態烴經氣體精餾別離出來的C4組分中的異丁烷和丁烯為原料，以89%-98%的硫酸為催化劑，在低溫下液相反響生成高辛烷值汽油組分烷基化油的加工工藝過程。裝置全流程分為反響、制冷、流出物精制和分餾四個局部，其中反響局部主要是在催化劑的作用下，異丁烷和丁烯反響生成烷基化油，制冷局部是在壓縮機的作用下，利用反響產物量的異丁烷減壓汽化吸收熱量，維持反響在低溫液相下進展，同時為反響系統提供足夠的循環冷劑，保證低溫進料和反響器的分子比；流出物精制是將反響生成的烷基化油經過酸洗和堿洗，除去烷基化油中的酸性酯類物質，分

2、餾局部主要是將經過精制系統的烷基化油經過脫異丁烷塔、脫正丁烷塔和再蒸餾塔別離出異丁烷、正丁烷和最終產物異辛烷的過程。裝置共有設備95臺，其中主要設備包括：STRATCO公司的臥式流出物致冷反響器、制冷壓縮機裝置的主要特點：采用STRATCO流出物制冷工藝，取代了氨冷技術，消滅了氨泄漏造成的環境污染，節省了制冷劑；利用高位酸沉降罐和反響器構成的乳液循環，改善了反響條件，抑制了副反響的發生，提高了產品質量，降低了硫酸消耗；制冷局部采用外甩冷劑帶走系統丙烷工藝，取消了丙烷塔系統，節省了投資，減少了能耗，方便了操作；全裝置采用先進的DCS自控系統，優化了操作，降低了操作強度。歷年大修的改造情況：本烷基

3、化裝置始建于1965年，1966年元月正式投產。為我國第一套烷基化裝置，采用立式氨冷反響器進展生產，設計能力為1.5萬噸產品/年。隨著石油工業的開展，1984年在原有裝置的根底上進展擴建改造。使生產能力提高到4.3萬噸產品/年。1996年由于引進美國STRATCO公司的臥式流出物致冷反響器而進展的以節能、降耗、擴產為目的的裝置改造使烷基化從原有的四十年代工藝水平提高到八十年代初期水平。改造后的硫酸烷基化與MTBE組成聯合裝置，采用DCS控制，首期生產能力為6.5萬噸產品/年，并預留12萬噸產品/年的加工能力，以適應遠期的煉廠開展規劃。1999年根據裝置實際運行情況，針對設計缺陷，裝置進展了一下

4、改造：由于設計原料泵P-1/A、B出口流量無法滿足進料要求，經過核算，將兩臺離心泵改裝為老烷基化裝置兩臺蒸汽往復原料泵；b、由于受T-1壓力波動的影響，D-8/A反響產物堿洗罐壓力波動大，使堿洗液沉降效果不好，造成分餾系統帶堿，產品腐蝕不合格，設備腐蝕嚴重，為了增加堿的沉降時間，在D-8/A頂部加兩組壓力控制閥，解決了T-1壓力對D-8/A壓力的影響；2005年隨著煉油廠催化裂化裝置處理能力的大大提高，輕碳四組分的產量增大，烷基化裝置在原有的6.5萬噸產品/年的根底上進展了擴建改造，使生產能力提高到11.3萬噸產品/年。工藝原理.1根本原理1.烷基化反響原理烷基化是指烷烴與烯烴的化學加成反響，

5、在反響中烷烴分子中的活潑氫原子的位置被烯烴所取代，該烷基化裝置原料是以催化裂化氣體中異丁烷和異丁烯、丁烯-1為主。烷基化常用的酸性催化劑有硫酸、磷酸、氫氟酸、三氯化鋁等，本裝置使用的催化劑為硫酸。 烷基化油以其辛烷值高研究法辛烷值為94-98、馬達法辛烷值可達90-95，調和性能好，有理想的揮發性和清潔的燃燒性能等突出特征而成為優質汽油調和組分。烷基化主要的化學反響方程式為：2.反響機理 異構烷烴與烯烴的催化烷基化反響可以用陽碳離子機理來解釋，其主要反響歷程為：1烯烴與氫離子由酸催化劑提供的加成反響首先催化劑上的質子加成到烯烴的雙鍵上生成陽碳離子H2n + H+ H2n+1+2烯烴陽碳離子與異

6、丁烷反響生成新的陽碳離子即生成的陽離子從異丁烷的叔碳離子上獲得負氫離子，異丁烷生成叔丁基陽離子3叔丁基陽離子與烯烴的加成反響叔丁基陽離子在雙鍵上加成是烷基化反響決定性的一步：4+4H2n+9+離子與異丁烷反響生成烷基化油生成的陽離子與異丁烷反響進展氫轉移生成烷基化油和叔丁基碳離子，后者維持陽碳離子鍵，繼續進展反響，反響式如下：以上反響是烷基化過程中希望的主反響，同時還會發生裂化反響、環化反響、聚合反響、歧化反響、自身烷基化反響，形成催化劑復合物及酯的副反響，減少副反響，對烷基化反響過程是極其關鍵的。3.產品分餾原理 完成烷基化反響后，須將反響產物進展別離，才能得到目的產品。產品分餾是把反響產物

7、烷基化油、正丁烷、異丁烷的混合物用物理的方法，把多組分的混合物進展屢次的汽化與冷凝，按產品的沸點圍分割開來，生產出烷基化油、異丁烷、正丁烷、重烷基化油，這一過程是在分餾塔中實現的。1精餾過程：精餾過程是在裝有很多塔盤或填料的精餾塔中進展的，原料進入精餾塔的進料段本裝置為氣液混合進料，進入塔后的原料，其汽相局部向上升，液相局部向下降，從而使進料中各組分別離。 塔頂流出的輕組分經冷凝器冷凝后進入回流罐，用回流泵抽出，局部作為回流打入塔，局部作為塔頂產品送出，塔底設有重沸器，進一步加熱塔底液體，使液體中輕組分揮發上升，不能被汽化的液體從塔底流出作為塔底產品送出，沿塔自上而下，溫度逐漸升高，塔頂溫度最

8、低，塔底溫度最高，溫度呈梯度變化。2.精餾原理 精餾過程是液相屢次的局部汽化與汽相屢次的局部冷凝相結合的過程，或者說精餾是不平衡的汽液兩相逆向屢次接觸的雙向傳質傳熱過程。d、化學處理原理化學處理局部是酸性氣堿中和，中和池和流出物及外甩冷劑堿洗的實質都是進展酸與堿的中和，其反響方程式為：H2SO4+2NaOH = Na2SO4+2H2O硫酸與氫氧化鈉反響生成硫酸鈉鹽(Na2SO4)和水(H2O),等當量的硫酸與氫氧化鈉完全反響，其溶液為中性。酸性介質不能直接排入污水，防止給污水處理場的沖擊。工藝流程說明.1裝置主要工藝特性說明1.反響系統經加氫預處理后的MTBE尾氣與循環異丁烷混合后進反響產物與

9、原料換熱器E-1/A、B、C，與反響產物換冷至13，與循環冷劑混合進入反響器(R-1/A、B)，在硫酸催化劑的作用下反響，生成烷基化油后。反響產物與硫酸自反響器(R-1/A、B)，流出至酸沉降罐(D-2/ A,B)沉降別離, 分出的硫酸大局部返回至反響器循環使用至濃度89以下，少局部排至廢酸儲罐D-16。流出物經減壓閥減壓后至反響器(R-1/A、B)管程取走反響熱后，在吸入閃蒸罐(D-3)中反響側分出氣液兩相。液相由反響產物泵(P-2/A、B)送至精制系統。裝置含酸、堿等系統的平安放空密閉排放至酸性氣分液罐D18，氣相經酸性氣堿洗罐D19中和后，中性氣進入放空分液罐D-20分出凝液后，氣相排至

10、火炬系統。D-18分出的酸相進入中和池D21用NaOH中和后，裝車拉至指定的渣物填埋廠填埋。D-18分出的油相經收酸泵P-12送回R-1/A、B2.制冷系統D-3頂部的氣相作為冷劑，經壓縮機(C-1/A,B)入口分液罐(D-5/A、B)分出凝液后，進壓縮機(C-1/A,B)壓縮至0.58MpaG,再經冷劑冷凝器E-2/A、B、C冷凝冷卻至32后至冷劑緩沖罐(D-4)，一局部作為循環冷劑返回吸入閃蒸罐(D-3)閃蒸側分出氣液兩相，液相用冷劑循環泵P-3/A、B送至反響系統與原料混合后至反響器(R-1/A、B)，氣相經壓縮機(C-1/A,B)入口分液罐(D-5/A、B)分出凝液后，進壓縮機(C-1

11、/A,B)。為了拖出過剩的冷劑，用外甩冷劑泵P-4/A、B抽出局部冷劑，與10的NaOH混合后，經外甩冷劑堿洗混合器M-3進入外甩冷劑堿洗罐(D-6)，沉降分出堿液后送出裝置或至異丁烷罐D-14。3. 精制系統吸入閃蒸罐中反響側的流出物在E-1/A、B、C中 與原料換熱后，再經酸洗混合器M-1與98的新硫酸混合后進入反響產物堿洗罐D7脫除硫酸酯，酸相至R-1/A、B，油相與10NaOH,經堿洗混合器M-2混合后進入反響產物堿洗罐D-8/A脫除酸性物,堿相循環使用、定期排出系統。油相經反響產物二級沉降罐D-8/B脫除堿性物后，經T-1進料與產品換熱器E-4、T-1進料加熱器E-5加熱至70后進入

12、脫異丁烷塔(T-1)別離。4. 分餾系統T-1頂分出的異丁烷經T-1頂冷凝器E-6/A,B)冷至40后進入T-1頂回流罐D-9，異丁烷由T-1回流泵P-6/A、B自D-9抽出，一局部打回T-1頂作回流，大局部循環異丁烷返回反響系統與原料混合，少局部過剩異丁烷送出裝置或送至D-14。 T-1底烷基化油自壓進入脫正丁烷塔(T-2)，T-2頂分出正丁烷，經T-2頂冷凝冷卻器E-8/A,B冷凝冷卻至40后進入正丁烷罐D-10, 由T-2回流泵P-9/A、B抽出，一局部打回流，一局部送出裝置。在生產車用汽油方案時， T-2底烷基化油經E-4與T-1進料換熱，再經T-3頂冷凝冷卻器E-11冷卻后進入航汽組

13、分罐D-13/A、B,或直接出裝置。生產航空汽油方案時，T-2底烷基化油自壓進入再蒸餾塔(T-3)。T-3頂航空汽油組分經E-4與T-1進料換熱后，再經T-3頂冷凝冷卻器E-11冷卻后進入T-3頂回流罐D11,再用T-3回流泵P-9/ A、B抽出，一局部打回流，一局部進D-13/ A、B,定期用航空汽油組分輸送泵P-15送出裝置。T-3底重烷基化油經重烷基化油冷卻器E-13冷卻后，進入重烷基化油罐(D-12),再用重烷基化油泵P-10定期送出裝置。.2其它輔助系統流程1.水裝置水由系統供給新鮮水和循環水，循環水分別進入E-10、E-11、E-13、壓縮機的油冷器和各機泵做冷卻水用，出來集合后，

14、進入系統循環水回水線。新鮮水用做反響產物堿洗罐稀釋水。2.除鹽水系統除鹽水由系統進入裝置后，進除鹽水緩沖罐D-26，再由P-17/A、B分別輸送到空冷E-2/A、B、C、E-6/A、B以及E-8/A、B水箱，作為空冷的冷卻水。3.含油污水系統D-1、D-9、D-10、D-11底部脫水和泵的冷卻水屬含油污水，排至隔油池之后，經含油污水管網去工業水廠處理。4.蒸汽11.0a蒸汽由全廠系統供給1.0a表左右的飽和蒸汽經過壓力控制閥進入裝置后分為3支：一支去T-1重沸器E-7，出來后進D-29，通過D-29液面就地控制閥后進D-28進展擴容分液，冷凝水進全廠冷凝水管網，汽相進全廠乏汽管網；一支去堿加熱

15、器E-3，出來后進D-28進展擴容分液，冷凝水進全廠冷凝水管網，汽相進全廠乏汽管網；還有一支分別進裝置的消防汽幕。23.0a蒸汽3.0a蒸汽，進入裝置后分2路。一路去T2底重沸器，出來后進D30，通過D-30液面就地控制閥后進D-27進展擴容分液，汽相進入裝置1.0a蒸汽管網再使用，液相進入D-28進展擴容，冷凝水進全廠冷凝水管網，汽相進全廠乏汽管網；另一路去T3底重沸器，出來后進D31，通過D-31液面就地控制閥后進D-27進展擴容分液，汽相進入裝置1.0a蒸汽管網再使用，液相進入D-28進展擴容，冷凝水進全廠冷凝水管網，汽相進全廠乏汽管網。30.3a蒸汽0.3a蒸汽主要用于裝置的管線、機泵

16、和儀表伴熱線的熱源，一局部是從D-28頂供給的，另一局部來自管網4風本裝置由空分供給儀表風與高壓儀表風，儀表風進入裝置后經過除塵器后，進儀表風緩沖罐D-24后分別至裝置各個控制閥。高壓儀表風進入裝置后，經過除塵器進入高壓儀表風緩沖罐D-34后，進裝置壓縮機控制系統和裝置的2個在線儀表房。5氮氣 氮氣由全廠總管網進來后分為兩支，一支作為裝置反響器機封的潤滑系統的潤滑油儲罐的恒壓介質；另外一支作為裝置反響系統的吹掃介質。工藝原則流程圖1.2工藝指標1.2.1原料指標 % (V/V) 加工方案 工程航空異辛烷車用異辛烷控制部門丁烷-丁烯丁烷-丁烯C3含量22質檢部C5含量33質檢部iC4o:C4=1

17、.5：11.5：1質檢部1.2.2化工材料技術指標工程硫酸燒堿指標純度98%NaOH101.2.3半成品指標產品恩氏蒸餾 腐蝕膠質碘值顏色外觀水溶性酸及堿機械雜質及水分密度初餾點10%50%終餾點銅片mg/100ml克碘/100克Kg/m3航空用異辛烷組分426810317012.0水白透明無水雜無實測車用異辛烷組分21014.08.0水白無無實測公用工程指標工程蒸汽壓力循環水壓力循環水溫度工業風壓力儀表風壓力單位MPaMPaMPaMPa指標0.400.25260.25控制部門機動處機動處機動處機動處主要操作條件加工方案工程航空異辛烷車用異辛烷D-1壓力MPa0.601.00.601.0R-1

18、/A反響溫度412412R-1/B反響溫度412412R-1/A壓力MPa0.350.50.350.5R-1/B壓力MPa0.350.50.350.5反響總進料外分子比v/v8：18：1硫酸濃度%m/m89988998D-5/A壓力MPa00D-5/B壓力MPa00塔-1壓力MPa0.550.650.550.65塔-1頂溫43604358塔-1底溫6010060100塔-2壓力MPa0.350.450.350.45塔-2頂溫38553555塔-2底溫9014575130塔-3頂溫80塔-3底溫95注：操作條件以工藝卡片的指標為準。1.2.6原材料消耗、公用工程消耗及能耗消耗.1綜合能耗設計能耗

19、標定能耗2004年能耗106.7千克標油/噸115.7千克標油/噸114.26千克標油/噸.2動力消耗序號消耗指標名稱設計數值及單位2004年實際數值及單位備注1新鮮水7t/h2619t/a連續2循環水71.1t/h649918 t/a3軟化水8.3t/h33971 t/a4中壓蒸汽3.249t/h5221 t/a5主蒸汽9.671t/h36114 t/a6低壓蒸氣0/7氮氣360NM3/h22665 t/a檢修用8儀表空氣46.4 NM3/h1476810 t/a9工業風360 NM3/h/檢修用10電16724000kwh7673389 t/a11蒸汽凝液-11.3t/.3主要原材料消耗序

20、號消耗指標名稱數值及單位達標值及單位2004年實際備注1催化劑 98%硫酸1233 kg/h130kg/t產品138.63 kg/t產品2化學藥品 NaOH13.2kg /h0.95 kg/t產品0.85 kg/t產品第二章操作指南2.1 反響系統操作指南 崗位任務與職責.1烷基化裝置班長崗位崗位任務與職責1.班長崗位任務 全面負責裝置各崗位操作人員的管理，完成車間交給的各項生產任務。負責裝置正常生產、開停工及事故處理。負責組織協調班組全體人員對本裝置的平安生產和產品質量進展把關，承受調度室的生產指揮，要與裝置、三修及其他輔助車間配合協調生產，承受技術人員的業務指導，保證生產正常運轉，安排并指

21、導本班工作。2.班長崗位職責1班長是全班各項活動的組織者，當班期間對裝置生產、平安、設備、質量、環保以及班組人員的人身平安負責。2全面負責反響、分餾、壓機等系統的外操管理，開停工及事故處理。3全面負責裝置對外流程，公用工程，物耗和消耗。4協調各系統操作，解決生產中出現的問題，保證執行工藝卡片。5每兩小時對全裝置巡回檢查一次，掌握裝置運行狀況及設備運行情況，監視檢查各崗位勞動紀律，科運法執行情況以及記錄的準確性，真實性。6組織班員維護好區域衛生，完成車間交給的各項任務。7全面負責班組的防凍防凝，防暑降溫工作，貫徹落實防凍防凝，防暑降溫措施。8對違章的現象予以批評制止，對不聽勸阻者有停頓當班工作不

22、與考勤的權力。9遇有危險及裝置設備，人身平安的緊急情況時，有采取應急措施的權力。10組織搞好班組建立，開展班組各項活動。.2烷基化裝置反響操崗位崗位任務與職責1.反響操崗位任務負責反響系統、精制系統的平安生產調節，對裝置的反響效果及產品腐蝕負責，承受調度室的生產指揮，承受并完成車間領導布置的各項任務，承受技術人員的業務指導，保證生產正常運轉。2.1反響操崗位職責1本崗位對當班反響系統的平安生產起著重要作用，協助班長搞好班組的各項管理工作。2嚴格執行工藝卡，操作規程，搞好裝置平衡操作確保實物質量合格，降低裝置物耗，能耗。3負責裝置所有反響器、容器、冷換設備、控制閥、儀表的正確使用，確保平安生產。

23、4 負責本裝置酸、堿的收入工作。5對有礙本崗位平安，平穩操作的作為，有向班長提出要求處理的權力。.3烷基化裝置反響外操崗位崗位任務與職責1. 反響外操崗位任務負責反響系統、精制系統的平安生產調節，對本崗位的設備運行情況、脫水情況負責；承受調度室的生產指揮；要與裝置、三修及其他輔助車間配合協調生產，承受并完成車間領導布置的各項任務，承受技術人員的業務指導，保證生產正常運轉。2. 反響外操崗位職責1本崗位對裝置能否平安生產，順利完成生產任務起著工序之間的連帶作用。2做好反響操助手，搞好平穩操作，確保平安生產。3負責反響系統動、靜設備的正確使用和管理，做好維護保養，平安生產。4操作、平安、設備遇有問

24、題，及時向操和班長匯報，在班長的指揮下做出正確處理。5負責做好本裝置酸、堿的檢尺和收入工作。6對有礙本崗位平安，平穩操作的作為，有向班長提出要求處理的權力。7負責管理本崗位含硫污水，污水井處理的工作確保含硫污水合格。.4烷基化壓縮機崗位的任務和職責1.壓縮機崗位任務負責壓縮機組的平安運行及狀態監測，做好聯合機組的維護和保養工作，配合反響崗位搞好正常生產。壓縮機崗位職責1.本崗位對平安生產起著重要作用，本崗位人員向反響崗位和班長負責。2.負責對崗位所屬壓縮機、容器、空冷、泵及管線、閥門、儀表的正確使用和維護保養。3.按時按點檢查，認真填寫運行記錄。4.運行設備出現異常情況，及時向班長匯報，在班長

25、和反響崗位的配合下迅速處理。5.檢查壓縮機潤滑油各項控制指標，負責潤滑油分析采樣。6.負責檢查本崗位空冷系統的運行狀況。7.負責本崗位一般事故的處理，配合鉗工、電工檢修，參加設備試車驗收工作。8.負責搞好本崗位潤滑油器具的管理，搞好設備區域衛生，并保持清潔。反響系統操作原則嚴格執行反響崗位的工藝操作工藝卡片，按生產方案要求，控制合理的反響溫度，保證反響器系統、制冷系統的正常生產和平穩運行。負責本崗位的開停工和事故處理，確保反響器的正常運轉；做好本崗位工藝設備及相關工藝管線巡檢和日常維護工作，特別是加強重點設備和部位的檢查，嚴格做好交接班制度和數據的原始記錄。系統出現波動要及時匯報和處理，確保裝

26、置安、穩、長、滿、優運行。做好日常機泵的運行操作和維護，確保機泵的平穩運行，保證整個裝置的平安平穩。反響崗位注意監控2臺反響器運行情況，根據原料性質調整反響溫度，確保反響系統的各項指標合格，減少酸耗。了解原料帶水對系統的影響，能夠迅速準確判斷原料帶水及相應的處理方法。熟悉緊急狀況下反響系統處理的方法，以確保反響系統生產平安。反響系統的原料主要是催化裂化裝置的輕碳四組分a.反響成份：反響成份主要是原料中的烯烴和異丁烷組分。裝置收酸當系統脫水和趕空氣后，確保酸貯罐與系統設備管線不存水。聯系82泵房，吹掃試通進裝置新酸線，酸線試通后，繼續吹掃30分鐘。聯系82泵房向酸貯罐容-17/A、B收98%硫酸

27、。收完酸后，酸線的酸全部掃凈，冬季吹掃時間不小于1小時，夏天不小于30分鐘。98%酸裝置進展計量，在聯系82泵房前檢空尺，待酸收完后，再檢空尺，算出裝置實收98%硫酸量。裝置收堿確保堿貯罐與系統連接收線不存水，關好與系統有關的閥門，關閉脫水閥。聯系82泵房向堿貯罐容-23收濃度10-16%的液堿。裝置計量檢容-23的前后空尺，計算實收堿量。酸濃度.1酸濃度1酸濃度2控制目標：保證反響的正常進展，降低設備腐蝕；3控制圍：酸濃度：89-98%4控制方式：根據酸濃度的下降幅度用P-11/A、B及時補充新酸，如果酸濃度過低情況下，D-2系統用P-12更換新酸，新酸濃度一般在98%-99%，一般來說酸濃

28、度高、活性越高，烷基化油的收率越高，質量越好。但使用濃度高的發煙硫酸會造成SO3和異丁烷反響，對后序設備造成嚴重腐蝕。為了得到質量好的工業異辛烷，酸得到最大的利用、最小的消耗，反響系統循環酸濃度控制在89%，用98%的硫酸來調節，過低的酸濃度將對設備造成腐蝕和降低產品質量。正常操作：根據酸濃度來調節P-11/A、B出口流量，以保證硫酸濃度 。異常現象：現象影響因素調整方法酸濃度突然下降幅度變大原料丁二烯含量高調整輕碳四選擇性加氫操作原料中帶水和含氧化合物平穩T-201操作E-10泄漏切掉E-10反響溫度反響溫度控制在工藝指標.2酸沉降器的加放酸方法1D-2酸液面LIA103 LIA8012控制

29、目標：保證反響器酸烴比3控制圍：20%-40%4控制方式：在異丁烷循環脫水后，確認酸沉降罐無水并關閉循環酸總閥，進展加酸工作。加酸前新酸罐進展檢尺，以計算加酸量。改好泵-12至酸沉降罐的閥門。開泵-12向酸沉降器進酸、酸加完后停泵。停泵后關閉打酸線管路上的所有閥門。當反響器的酸濃度降至90-91%時，啟動泵-11通過向反響器加新酸，同時啟用酸流量表。在向反響器加新酸后，啟用酸沉降罐的廢酸流量控制，向廢酸罐小流量排酸。控制好反響器的酸濃度和酸沉降罐的酸液面。閃蒸罐帶酸的處理1D-3脫液包酸液面2控制目標：降低設備腐蝕，保證產品質量3控制圍：脫液包看窗無酸液面3控制方式：D-3帶酸會造成系統后序設

30、備的腐蝕，所以必須及時由D-3脫液包脫至D-18，由D-18壓送到D-16廢酸罐正常操作影響因素調整方法酸沉降罐酸液面乳化液面高降低酸沉降罐的酸液面循環酸濃度較低及酸循環量小增加新酸參加量，提酸循環量酸沉降罐的壓力過低或壓力波動較大提反響系統壓力并穩定D-2壓力進料量波動大穩定進料，搞好平穩操作異常處理：現象原因處理方法D-3脫液包酸量突然增多反響器管束漏停工堵漏酸烴比例液面計的操作1酸烴比例液面計2控制目標：保證反響器酸烴比3控制圍：1：14控制方式：翻開所有閥門，酸烴混合物流過玻璃刻度計，這是由葉輪兩端的不同壓力完成的，只關閉較低位置閥門，收集真實的樣品，充分沉降后，在已校正的玻璃刻度計中

31、看到酸烴比例，為了保證平安，上面的閥門應一直開著。反響溫度1反響溫度TI104、TI8022控制目標：反響溫度控制在指標圍3控制圍：反響溫度：4-124控制方式：TI104和TI602是R-1/A、B的反響溫度指示，反響溫度的控制主要由原料流量、循環冷劑流量和循環異丁烷的流量來控制，反響溫度的上下對烴化油的收率、質量及酸耗有影響，反響溫度過低，酸與其乳化液粘度增大，使反響原料與酸難于均勻別離，阻礙反響的正常進展，也增大了攪拌功率，容易造成物理跑酸；反響溫度過高，副反響增加，使單位產品酸耗增加，產品在質量變差。正常操作：影響因素調整方法原料中烯烴含量原料換罐或調整原料量原料含水聯系原料罐區脫水，

32、裝置加強原料脫水冷劑溫度調整冷劑冷卻溫度，調整防喘振流量原料流量波動緩慢提量、保持操作平衡循環異丁烷溫度調節E-6風機轉速，調整T-1回流溫度雙反響器的正常操作：現象原因處理方法R-1/A反響溫度高，R-1/B反響溫度低R-1/A進料量過大關小 R-1/A總進料手動閥門，控制進R-1/A的總進料量R-1/B反響溫度高，R-1/A反響溫度低R-1/B進料量過大關小 R-1/B總進料手動閥門，控制進R-1/B的總進料量R-1/A 和R-1/B反響溫度同時高，原料中烯烴含量增高；原料量增大；循環冷劑流量低或溫度高降原料流量提高循環冷劑流量提高壓縮機的抽出量R-1/A 和R-1/B反響溫度同時低，原料

33、中烯烴含量降低；原料量小；循環冷劑流量高提原料流量降循環冷劑流量降低壓縮機的抽出量異常處理：現象原因處理方法反響溫度突然升高原料中烯烴含量過大；原料帶水過多，原料控制閥失靈，導致原料流量過大。迅速切斷原料，提高循環冷劑流量；檢查原料電脫水罐的水量，切掉循環異丁烷冷卻器E-10；檢查控制閥用上流閥控制原料流量。反響壓力1反響壓力 PICA101 PICA8012控制目標：保證液相反響3控制圍： MPa4控制方式：R-1/A壓力控制PICA101和R-1/B壓力控制PICA801分別控制R-1/A、B的壓力。反響器壓力對硫酸烷基化收率無顯著影響，系統的壓力足夠高以保持烷基化反響在液相狀態下進展，要

34、求壓力控制相對穩定，瞬間的波動將破壞沉降罐的沉降效果，引起帶酸，和系統壓縮機保持控制閥前后的壓差，利于異丁烷氣化取反響熱。正常操作：影響因素調整方法原料流量、循環異丁烷流量、循環冷劑流量波動較大利用原料、循環異丁烷、循環冷劑量控制閥，穩定各自流量原料、冷劑、異丁烷中的丙烷含量較高從冷劑緩沖罐D-4頂部排局部丙烷閃蒸罐的壓力較高提高壓縮機出口流量，將閃蒸罐壓力控制在指標以異常處理：現象原因處理方法反響壓力突然升高大功率減壓閥失靈，導致系統憋壓。降反響器的總進料量，用控制閥副線調解壓力，聯系儀表工檢查維修。 壓縮機分液罐帶液1D-5液面LIA204 LIA8032控制目標：防止壓縮機帶液體 3控制

35、圍：液位：0-300mm4控制方式：D-5/A液位指示報警LIA204 和D-5/B液位指示報警LIA803只是分液罐的液位報警指示，如果液位過高將會影響壓縮機的正常運轉，嚴重的會損壞壓縮機，如果分液罐出現液體，將液體壓入凝液收集罐D-32，由D-32壓倒P-7/A、B進口。影響因素調整方法閃蒸罐兩側的液面過高降低閃蒸罐兩側液面分液罐壓力較低提高分液罐壓力閃蒸罐液面控制失靈聯系儀表工及時處理儀表正常操作：壓縮機.1防壓縮機喘振1反飛動控制 FIC201 FIC8052控制目標：防止壓縮機喘振3控制圍：壓縮機出口流量8000m34控制方式：D-5/A壓力控制PIC201，D-5/B壓力控制PIC

36、803，D-3溫度控制TIC201。控制方式： PIC201和 PIC803控制D-5/A、B的壓力， 反飛動流量控制FIC201和 FIC803為主控制FIC202 和FIC804為副控制，主要是從壓縮機出口返回D-3補充壓力，滿足壓縮機的入口吸入量，TIC201主要目的是調高D-3的溫度，來提高D-3的介質揮發量，有效的保證壓縮機入口有充足的吸入介質，防止喘振。正常操作影響因素調整方法入口閥開度太小入口閥開大反響產氣量缺乏增加循環量，以增大氣體量系統壓力超高調節D-4壓力控制閥防喘振極限控制開關失調或卡住改走控制閥副線，聯系儀表工檢查調整儀表系統出口閥門開度小出口閥門開大.2壓縮機出口壓力

37、高1壓縮機出口壓力PI203、PI8042控制目標：反響溫度控制在指標圍4相關參數：D-4壓力指示PI202(5)控制方式：C-1/A壓力指示PI203和C-1/B出口壓力指示PI804指示DCS顯示，調節壓縮機出口壓力主要是調節空冷的風機和水量以及壓縮機入口壓力，壓縮機出口壓力高，入口吸入量少，反響溫度升高。影響因素調整方法冷劑中丙烷含量高從D-4頂排丙烷E-2的冷卻水噴頭堵處理冷卻水噴頭E-2出口溫度高開E-2風機D-4壓力高調節D-4壓力控制閥門外分子比1總進料外分子比2控制目標：保證反響總進料外分子比3控制圍：外分子比：8：14相關參數：原料流量控制FIC102，循環異丁烷流量控制FI

38、C103，循環冷劑控制LICA2015控制方式： 分子比是指反響器總進料中的異丁烷與烯烴的比例。分子比是影響烷基化油質量的重要指標，在反響器的乳化液中，需要有超量的異丁烷，以便迅速補充酸相中被反響移走的異丁烷。裝置設計外分子比為10：1外分子比的計算公式：影響因素調整方法原料烷烯比和流量調節原料流量循環異丁烷純度和流量調節循環異丁烷流量循環冷劑純度和流量調節循環冷劑流量2.2分餾系統操作指南 崗位任務與職責1.1烷基化裝置分餾操崗位崗位任務與職責分餾操崗位崗位任務負責分餾系統的平安生產調節，對裝置的能源消耗及產品質量負責，承受調度室的生產指揮，要與裝置、三修及其他輔助車間配合協調生產，承受并完

39、成車間領導布置的各項任務，承受技術人員的業務指導，保證生產正常運轉。分餾外操崗位崗位的職責1.本崗位對當班分餾系統的平安生產起著重要作用，協助班長搞好班組的各項管理工作。2.嚴格執行工藝卡，操作規程，搞好裝置平衡操作確保實物質量合格，降低裝置物耗，能耗。3.負責分餾系統所有塔、容器、冷換設備、控制閥、儀表的正確使用，確保平安生產。4.負責本裝置輔助系統的引入工作。5.對有礙本崗位平安，平穩操作的作為，有向班長提出要求處理的權力。6.負責當班的質量檢查和經濟核算工作。1.2烷基化裝置分餾外操崗位崗位任務與職責分餾外操崗位崗位任務1負責分餾系統的平安生產調節，對裝置的能源消耗及產品質量負責，并個回

40、流罐脫水情況負責，承受調度室的生產指揮，要與裝置、三修及其他輔助車間配合協調生產，承受并完成車間領導布置的各項任務，承受技術人員的業務指導，保證生產正常運轉。分餾外操崗位的職責1.本崗位對裝置能否平安生產，順利完成生產任務起著工序之間的連帶作用。2.做好分餾操助手，搞好平穩操作，確保平安生產。3.負責分餾系統動、靜設備的正確使用和管理，做好維護保養，平安生產。4.負責產品的檢尺和輸送工作。5.負責本裝置輔助系統的引入工作。6.操作、平安、設備遇有問題，及時向操和班長匯報，在班長的指揮下做出正確處理。7.對有礙本崗位平安，平穩操作的作為，有向班長提出要求處理的權力。8.負責管理本崗位含硫污水，污

41、水井處理的工作確保含硫污水合格。分餾系統操作原則嚴格執行分餾崗位的工藝操作工藝卡片，按生產方案要求，控制合理的產品質量，保證分餾系統系統的正常生產和平穩運行。負責本崗位的開、停車及事故處理，做好動力系統的引入工作，根據產品質量要求，生產合格產品；同時負責分餾系統所有的換熱器、水冷器、空冷器及機泵的正常運轉做好本崗位工藝設備及相關工藝管線巡檢和日常維護工作，特別是加強重點設備和部位的檢查，嚴格做好交接班制度和數據的原始記錄。系統出現波動要及時匯報和處理，確保裝置安、穩、長、滿、優運行。做好日常機泵的運行操作和維護，確保機泵的平穩運行，保證整個裝置的平安平穩。分餾崗位注意監控三塔運行情況，根據反響

42、系統的操作數據和蒸汽系統的壓力變化，調整三塔操作，確保分餾系統的各項工藝指標和產品質量合格，減少能耗。了解各塔操作數據對產品餾程中的各項指標的影響，能夠迅速準確判斷產品質量不合格的原因及相應的處理方法。熟悉緊急狀況下分流系統處理的方法，以確保分餾系統生產平安。塔的操作主要把握物料平衡、氣液平衡和熱量平衡的原則；溫度：溫度是系統熱平衡和物料平衡的關鍵因素，要想保持系統的平穩操作，就要嚴格控制好各點的溫度。壓力：壓力控制的平穩與否直接影響產品質量、系統的熱平衡和物料平衡，甚至威脅到裝置的平安生產。在對塔壓力進展調節時要進展全面分析，盡力找出影響塔壓的主要因素，進展準確而合理的調整使操作平穩下來。在

43、進展壓力調節時要緩慢，不要過猛，不要隨便改變給定值，防止大幅度波動造成沖塔事故。液面：液面是系統物料平衡的集中表達，塔底液面的上下將不同程度的影響產品質量，收率及平穩操作，液面過高將會造成攜帶甚至沖塔現象，液面過低易造成塔底泵抽空，以致損壞設備。所以平衡好各塔液位尤其重要，它是系統穩定操作的根底。分餾系統的原料主要是經過堿洗后反響產物塔頂的壓力1分餾塔壓力PIC401 PIC4032控制目標：保證介質液相 3控制圍： MPa，T-2壓力：0.35-0.5 MPa4相關參數：D-9壓力控制PIC402，D-10壓力控制PIC4045控制方式：PIC401控制T-1壓力，PIC403控制T-2壓力

44、；壓力的改變時，混合物的泡點、露點發生變化，引起全塔的溫度變化，影響產品質量；壓力的變化使塔的生產能力改變，壓力增加，組分的重度增大，它的處理能力增大。T-1的壓力正常控制在0.60 MPa左右，T-2的壓力正常控制在0.40 MPa左右正常操作影響因素調整方法塔底溫度的上下調節塔底蒸汽流量回流溫度的上下調節回流溫度回流量的大小調節回流量進料溫度上下調節進料溫度進料流量的大小調整進料流量異常操作現象原因處理方法塔的壓力突然升高塔底溫度高降塔底溫度回流溫度高和回流量大降回流溫度、降回流量進料溫度高降進料溫度回流罐液面滿降回流罐液面，正常液面維持在1/2-2/3之間塔頂溫度1分餾塔頂溫度TI405

45、/1、TI407/1、TI408/12控制目標：保證產品質量3控制圍：T-1頂溫：4358，T-2頂溫：3555車用異辛烷方案，3855航空異辛烷方案T-3頂溫：804控制方式：TI405/1、 TI407/1、 TI408/1只是溫度指示，頂溫的調節主要是由回流和底溫來調節，塔頂溫度在壓力不變的情況下，直接影響塔頂產物的組成和數量，同時還影響異辛烷餾程的初餾點和10%點。溫度高，餾出物增加，溫度低，餾出物減少，塔頂流出物的純度高，而塔頂溫度是受塔頂回流控制的。正常操作影響因素調整方法塔底溫度上下調節塔底蒸汽流量回流溫度的上下調節回流溫度回流量的大小調節回流量進料溫度的上下調節進料溫度進料流量

46、的大小調整進料流量異常操作現象原因處理方法塔頂溫度突然升高塔底溫度高降塔底溫度回流溫度高和回流量大降回流溫度、降回流量進料溫度高降進料溫度塔底溫度1分餾塔底溫度TIC402、TIC403、TIC4042控制目標：保證產品質量3控制圍：T-1底溫：60100，T-2底溫：75130車用異辛烷方案，90145航空異辛烷方案T-3底溫：954控制方式：TIC402、TIC403、TIC404根據塔底部溫度控制進入塔底重沸器的蒸汽量，來控制塔的底溫，其溫度的上下直接影響異辛烷產品的質量以及異丁烷、正丁烷的純度，是控制產品質量的直接手段。正常操作影響因素調整方法蒸汽壓力波動調節蒸汽壓力控制閥進料組分變化

47、根據進料組分變化，調整操作塔底重沸器液面不穩將塔底液面控制在1/2-2/3之間異常操作現象原因處理方法塔底溫度突然升高控制閥失靈儀表進展緊急維修，上流閥控制蒸汽壓力突然增大降蒸汽流量產品質量的調整產品質量調整原則：初餾點、10%點由脫正丁烷塔調整。50%點、干點由再蒸餾塔調整，在生產車用異辛烷方案，不開再蒸餾塔。.1產品初餾點異常處理：現象影響因素調整方法出現產品初餾點不合格塔-2塔底溫度低調整塔-2底溫塔-2壓力高調整塔-2壓力塔-2底液面波動調整塔-2液面塔-2進料組分變化大調整塔-1操作.2產品干點高異常處理：現象影響因素調整方法出現產品終餾點不合格反響酸濃度低將酸濃度控制在指標反響溫度

48、高降低反響溫度反響異丁烷量缺乏補充異丁烷T-3頂溫度高調節T-3回流量.3循環異丁烷純度低影響因素調整方法D-9丙烷含量高從D-9壓力控制排出丙烷T-1回流比不適宜調整回流量T-1進料組成變化大調整塔-1操作T-1底或進料溫度過高降低塔底或進料溫度回流：1分餾塔的回流FIC401 FIC403 FIC4052控制目標：保證全塔熱平衡3控制圍：回流比4控制方式：FIC401、 FIC403 、FIC405分別控制T-1、T-2、T-3的回流流量， 其直接控制塔頂溫度的上下。其它條件一定時，回流增大，精餾效果變好，其會增加塔底熱負荷和塔頂冷卻器的負荷。從而增大消耗，回流應在保證塔頂、塔底產品合格的

49、情況下，盡量降低，回流還受回流溫度的影響；其與溫度成反比。異常處理：現象影響因素處理方法回流流量無法調節回流控制閥失靈改付線控制聯系儀表處理回流溫度高塔頂物料冷卻不下來增大循環水量，開風機開工規程 -操作 -同時操作 M -班長圖示 -確認 I -中心控制室操作員 -平安 P -現場操作員生效部門簽字日期執筆：裝置車間審核車間主任 年 月 日參加 技術負責人年 月 日煉油廠審核生產技術科年 月 日機動科年 月 日平安環保科年 月 日主管廠長年 月 日處室審核技術處年 月 日機動處年 月 日平安環保處 年 月 日生產處 年 月 日公司領導審批副總工程師 年 月 日打字排版： 版本No00 年 月

50、 日校 對： 3.1開工統籌圖見附錄-. z.-. z.3.2 開工綱要A級初始狀態S0裝置檢修完畢，驗收合格，大檢查完畢引入公用工程.1引1.0MPa蒸汽.2引3.0MPa蒸汽.3引0.3MPa蒸汽.4引氮氣.5引循環水.6引新鮮水.7引軟化水穩定狀態S1公用工程全部引入確認系統到達開工要求.1確認開工所需的各種工具準備齊全.2確認所屬工藝管線、流程符合工藝要求.3確認所屬容器、冷換設備符合開工要求.4確認C-1/A、B單機試運到達正常運轉條件.5確認反響產物泵及其它各機泵單機試運到達正常運轉條件.6確認反響產物泵到達正常運轉條件參考根底設備操作規程.7確認各泵到達正常運轉條件 參考根底設備

51、操作規程.8確認開工前的聯系準備工作.9確認儀表電氣系統.10確認平安環保設施是否齊全好用.11確認盲板.12確認枯燥罐裝劑工作完成穩定狀態S2確認系統到達開工要求，開場吹掃、氣密、試壓、置換空氣。系統吹掃、氣密、試壓、置換空氣.1確認盲板.2反響系統氣密、試壓1.反響器系統氣密、試壓2.制冷系統氣密、試壓3.產品精制系統氣密、試壓.3分餾系統氣密、試壓1.脫異丁烷塔氣密、試壓2.脫正丁烷塔氣密、試壓3.再蒸餾塔氣密、試壓.4系統置換穩定狀態S3系統吹掃、氣密、試壓、置換工作完成裝置開工.1開工的準備工作1.確認開工材料已經準備完畢1確認開工用800m3異丁烷，東油品準備好2確認開工用98%新

52、酸160噸準備好3確認開工用10%燒堿54噸準備好2.開工的準備工作1枯燥罐活化2向D-2/A、B各打酸80噸3向 D-8/A打堿4異丁烷填充系統穩定狀態S4開工前的準備工作完成，具備進碳四原料開工條件。.2裝置開工1.反響系統第一臺反響器開工進料2.分餾系統開工進料3.反響系統第二臺反響器開工進料最終狀態FS雙反響器、雙壓縮機運行正常，操作平穩，轉入正常生產，各項參數到達工藝指標圍，產品質量合格3.3開工操作B級初始狀態S0裝置檢修完畢，驗收合格，大檢查完畢引入公用工程.1引1.0MPa蒸汽 M 聯系調度準備引1.0MPa蒸汽 P 改好1.0MPa蒸汽流程( P ) 確認各支線閥門全部關閉(

53、 P ) 確認1.0MPa蒸汽界區外排凝處脫盡存水,微量見汽 P 緩慢翻開1.0 MPa蒸汽界區閥門( P ) 確認管網排凝閥見汽( P ) 確認蒸汽壓力控制閥下排凝閥見汽.2引3.0MPa蒸汽 M 聯系調度準備引3.0MPa蒸汽 P 改好3.0MPa蒸汽流程( P ) 確認各支線閥門全部關閉( P ) 確認3.0MPa蒸汽界區外排凝處脫盡存水,微量見汽 P 緩慢翻開3.0 MPa蒸汽界區閥門( P ) 確認管網排凝閥見汽( P ) 確認蒸汽壓力控制閥下排凝閥見汽.3引0.3MPa蒸汽 P 改好0.3MPa蒸汽流程 P 改好0.3MPa蒸汽與D-28的流程( P ) 確認各支線閥門全部關閉(

54、P ) 確認0.3MPa蒸汽界區外排凝處脫盡存水,微量見汽 P 緩慢翻開0.3 MPa蒸汽界區閥門( P ) 確認管網排凝閥見汽.4引N2 M 聯系調度準備引N2( P ) 確認系統支線閥門全部關閉 P 撤除N2界區盲板 P 翻開界區閥門( P ) 確認N2線有壓力.5引循環水 M 聯系調度引循環水( P ) 確認裝置各冷卻器閥門關閉 P 翻開主網循環水閥( P ) 確認循環水主網正常 P 翻開各換熱器出、入口閥( P ) 確認各換熱器循環正常 P 關閉各循環閥.6引新鮮水 M 聯系調度準備引新鮮水 ( P ) 確認與系統連接閥門關閉 P 翻開新鮮水進裝置總閥( P ) 確認新鮮水引入裝置.7

55、引軟化水 M 聯系調度準備引軟化水( P ) 確認系統所有排空閥門關閉 P 翻開界區閥門( P ) 確認軟化水引至D-26閥前穩定狀態S1公用工程全部引入確認M 1.0MPa蒸汽引入M 3.0MPa蒸汽引入M0.3MPa蒸汽引入M 新鮮水引入M循環水引入M 軟化水引入M N2引入確認系統到達開工要求.1確認開工所需的各種工具準備齊全。M 確認開工所需扳手，開關鉤子到位M 確認開工所需防護器具到位.2確認所屬工藝管線、流程符合工藝要求P 確認所有放空閥、排凝閥關閉P 確認管件連接合格P 確認裝置建立中所加的臨時盲板全部撤除P 確認各閥門、法蘭、盤根、墊片保持良好狀態 確認所有平安閥按要求定壓，鉛

56、封合格P 確認調節閥合格好用.3確認所屬容器、冷換設備符合開工要求1.確認所屬容器符合開工要求 確認D1平安閥投用 確認V101/A、B、C、D平安閥投用 確認C1/A、B出口平安閥投用 確認D2/A、B平安閥投用 確認D3平安閥投用 確認D4平安閥投用 確認D6平安閥投用 確認D7平安閥投用 確認D8/A、B平安閥投用 確認D9平安閥投用 確認D10平安閥投用 確認D24平安閥投用 確認D27平安閥投用 確認D28平安閥投用 確認D32平安閥投用 確認T1平安閥投用 確認T2平安閥投用 確認T3平安閥投用2.冷換設備符合開工要求P E-1/A、B、C具備投用條件P E-2/A、B、C具備投用

57、條件P E-3具備投用條件P E-4具備投用條件P E-5具備投用條件PE-6/A、B具備投用條件P E-7具備投用條件P E-8/A、B具備投用條件P E-9具備投用條件P E-10具備投用條件PE-11具備投用條件P E-12具備投用條件P E-13具備投用條件.4確認C-1/A、B單機試運到達正常運轉條件P 確認電機潤滑油油位到達要求P 確認潤滑油冷卻水投用P 確認潤滑油箱油質、油量、油位到達要求，冷卻水系統暢通，潤滑油系統建立P 確認盤車完畢I 確認現場與操作室參數指示一樣.5確認反響產物泵及其它各機泵單機試運到達正常運轉條件1.確認反響產物泵到達正常運轉條件參考根底設備操作規程M 確

58、認反響產物泵具備開車條件P 確認潤滑油箱油質、油量、油位到達要求P 確認盤車完畢2.確認各泵到達正常運轉條件 參考根底設備操作規程P P-1/A、B具備正常運轉條件P P-3/A、B具備正常運轉條件P P-5/A、B具備正常運轉條件P P-6/A、B具備正常運轉條件P P-8/A、B具備正常運轉條件P P-9/A、B具備正常運轉條件P P-10具備正常運轉條件P P-11/A、B具備正常運轉條件P P-12具備正常運轉條件P P-14具備正常運轉條件P P-15/A、B具備正常運轉條件.6開工前的聯系工作M 聯系化驗做好開工分析化驗的準備工作M 聯系維修部門做好開工維護的準備工作M 聯系罐區和

59、調度準備合格的異丁烷及碳四原料，并做好化驗分析記錄M 準備好生產運行大記錄、報表打印紙及交接班日記.7儀表電氣系統具備開工要求P 確認壓力表現場指示與操作室指示一樣P 確認溫度測量組件等安裝完畢，且現場與DCS指示一樣P 確認控制閥安裝完畢且動作準確靈敏I 確認DCS系統具備開工條件I 確認主控制室及裝置的通訊設施信號良好、語音清晰.8確認平安環保設施齊全好用M確認崗位員工按要求穿戴好勞動保護用品M確認消防設施、消防器材、防護用具齊全到位M確認可燃氣體報警儀測試合格投用M確認便攜式可燃氣體報警儀測試合格投用M確認正壓呼吸器備用M確認過濾式防毒面具備用備用P 確認現場干凈整潔，無污油、無垃圾，排

60、水溝、下水井暢通無阻.9以下盲板處于盲位P P-1/C進口P D-1底部PP-16進口P E-7底部P E-9底部P E-12底部P D-20底部P D-3反響側、冷劑側抽出線P D-4底部P D-6底部P 反響制冷系統總抽出線P D-19底部抽出線P D-20底部抽出線P塔-1底部抽出線P塔-2底部抽出線P塔-3底部抽出線.10確認枯燥罐裝劑工作完成PV-101/A、B、C、D枯燥劑已經裝填完畢PV-101/A、B、C、D人孔已經封閉PV-101/A、B、C、D裝劑時的進出口隔絕盲板已經抽出穩定狀態S2確認系統到達開工要求，開場吹掃、氣密、試壓。確認M開工所需的各種工具準備齊全M所屬工藝管線