1、福州大學管理學院MBA核心課程系列生產運作管理強 瑞 生產運作活動是人類最基本的活動，是社會創造價值、從而獲取利潤的主要環節。生產運作管理 FZUMBA第一篇：生產運作系統第二篇：生產運作規劃第三篇：生產運作控制第四篇：生產運作創新目 錄生產運作管理 FZUMBA生產運作創新第四篇生產運作創新 FZUMBA先進制造技術業務流程重構精益生產供應鏈管理第四篇生產運作創新 FZUMBA必須快速生產出市場需要的產品生產的瓶頸是快速產品創新（設計、生產、銷售、服務）決定產品成本和利潤的主要因素是新產品中所含知識及創新的價值新的資源利用方式異地資源利用新的企業學習型企業新的競爭方式培養核心能力、合作新的生

2、產方式、新的技術知識經濟時代的制造解決方案：先進制造技術+先進制造模式先進制造技術第四篇生產運作創新 FZUMBA先進制造技術 先進制造技術技術是制造業不斷吸收機械、電子、信息（計算機與通信、控制理論、人工智能等）、能源及現代系統管理等方面的成果，并將其綜合應用于產品設計、制造、檢測、管理、銷售、使用、服務乃至回收的制造全過程，以實現優質、高效、低耗、清潔、靈活生產，提高對動態多變的產品市場信息的適應能力和競爭能力的制造技術的總稱。第四篇生產運作創新 FZUMBA先進制造技術第一層（基礎技術）是優質、高效、低耗、少無污染基礎制造技術。主要：精密下料、成形、加工、少無氧化熱處理等。第二層（新型單

3、元技術）是新型的先進制造單元技術。多種高新技術和管理結合而形成的嶄新的制造技術。第三層（集成技術）是新型的制造集成技術。應用信息、計算機和系統管理技術對上述兩個層次的技術局部或系統集成而形成的先進制造技術的高級階段。第四篇生產運作創新 FZUMBA先進制造技術企業生產方式面臨重大變革；綠色制造將成為21世紀制造業的重要特征；設計技術不斷現代化；成形制造技術向精密成形或凈成形的方向發展；加工制造技術向著超精密、超高速以及發展新一代制造裝備的方向發展；新型加工方法以及復合工藝不斷發展；應用快速原型制造技術的快速制造技術得到快速發展和應用；虛擬技術將廣泛應用；工藝模擬技術得到迅速發展；技術創新將成為

4、21世紀企業競爭的焦點。先進制造技術發展趨第四篇生產運作創新 FZUMBA生產方式主要特征單件生產(job shop)批量生產(batch)流水生產(line)大量生產(mass)先進制造(advanced)市場特征需求量小需求量大需求量大個性化、多樣化產品類型非標準標準標準定制產品產量小大很大小產品品種多少單一很多價值定向技能產品產品顧客競爭優勢專門技能價格價格核心能力產品變化大小幾乎沒有大新產品開發多少少很多技術專用性弱強很強弱生產柔性大小很小很大生產能力變化漸進式步進式換代式集成式組織控制分散集權集權自主組織型式非正式正式科層網絡制造方式的演變及比較先進制造技術制造企業策略的變遷60年代

5、 生產規模 70年代 生產成本 80年代 產品質量 90年代 響應速度資源經濟 21世紀 技術創新知識經濟先進制造技術第四篇生產運作創新 FZUMBA先進制造技術先進制造生產模式 先進制造生產模式是應用推廣先進制造技術的組織方式，它以獲取生產有效性和適應環境變化對質量、成本、服務及速度的新要求為首要目標。以制造資源集成為基本原則，將企業經營所涉及的各種資源、過程與組織進行一體化的并行處理，使企業獲得精細、敏捷、優質與高效的特征。第四篇生產運作創新 FZUMBA敏捷制造AM（Agile Manufacturing）精益生產LP（Lean Production）并行工程CE（Concurrent

6、Engineering）智能制造系統IMS (Intelligent Manufacturing System)全能制造系統HMS（Holoson Manufacturing System）綠色制造GM (Green Manufacturing)計算機集成制造系統CIMS（Computer Intergrated Manufacturing System）企業資源計劃ERP（Enterprise Resoures Planning）以及智能資源計劃IRP（Intelligent Resource Planning）虛擬制造VM (Virtual Manufacturing)分散化網絡制造系統D

7、NPS（Dispersed Networked Production System）先進制造技術 企業流程再造（Business Process Reengineering,簡稱BPR）是80年代初源于美國的一種企業變革模式，是美國主要工業企業在全面學習日本制造業全面質量管理（TQM）、精益生產（Lean Produce）、及時制造（Just-In-Time）、零缺陷（Zero Defect）等優秀管理經驗的基礎上發展出的一種全面變革企業經營、提高企業整體競爭能力的變革模式。 進入20世紀90年代以來，世界經濟發生了劇烈的變化，多種管理思想不斷出現，這是一個變革管理的時代。業務流程再造第四篇生

8、產運作創新 FZUMBA FZUMBA第四篇生產運作創新業務流程再造企業顧客競爭變化科層化企業面對的挑戰 危機感和欲望是企業進行再造工程的最大動力。三種力量(3C) ：顧客Customer競爭Competition變化Change顧客第一(CUSTOMERS)企業不再處于上風，顧客擁有決定與支配的主導權客戶導向，預期客戶的真正需求加入顧客的參予，掌握顧客想要的是什么提供各類產品與服務競爭激烈(COMPETITION)重新擬定任務、目標與遠景定義產品與流程的關系，重新發展適當的作業流程快速持續的改善，保持競爭優勢不斷的改變(CHANGE)企業要生存，就要不斷的求變重新定位(Re-position

9、)重新組織(Re-organization)重建系統(Re-system)重振活力(Re-vitalizing)科層化（內部）經營走上正軌，關系逐步穩定，權力相對固定，日常工作變成例行公事，逐步成為官僚機構科層化；失去變革勇氣和創業活力；結果變革或死亡 再造就是對公司的流程、組織結構、文化進行徹底的、急劇的重塑（Redesign），以達到績效的飛躍。 企業再造經營革命宣言 再造就是對戰略、增值營運流程，以及支撐它們的系統、政策、組織、結構的快速、徹底、急劇的重塑，以達工作流程和生產率的最優化。 再造手冊 漢默在他的另一本再造著作超越變革中，更進一步把企業流程再造的概念擴大到不僅對流程進行再造，

10、而且要將以職能為核心的傳統企業改造以流程為核心的新型企業。漢默和錢皮業務流程再造第四篇生產運作創新 FZUMBA再造重構重組企業再造、重組、重構的范圍項目再造重構重組思考角度推倒重來立足現實展望未來立足現實展望未來方法論全新管理思想管理工具管理工具思考內容基本的法人治理結構、組織結構資產負債、業務人員變化范圍全面徹底組織結構資源配置導向流程職能目標變革效應激進漸進/激進漸進/激進企業再造、重組、重構的異同關鍵指標巨大進步，最終提高企業整體競爭力；企業形態發生革命性的轉變：將企業由以職能為中心的傳統形態轉變為以流程為中心的新型形態。業務流程再造第四篇生產運作創新 FZUMBA業務流程再造的七個原

11、則（1990年 漢默）建立團隊工作方式；消除組織壁壘；信息生成與信息處理一體化；分布資源的集中處理；協調并行活動；自我決策，自我控制；從根源上一次性獲得信息。最核心東西是利有信息技術進行流程改造。業務流程再造第四篇生產運作創新 FZUMBA顧客滿意度的分析經營理念的分析現有流程的模式化全公司論斷流程需求分析顧客需求分析診斷(問題、改善 、 目標設定)課題解決方法的檢討實現可能性的檢討詳細計劃的形成最高管理者的報告、承諾計劃內容的實施機能再設計再設計的替代方案擬定替代案評估確定優先順序實驗、實施實施內容的細化實施、教育訓練評價再檢討正式實施(PDCA)業務流程再造第四篇生產運作創新 FZUMBA

12、流程改造的關鍵因素以顧客導向式的思考模式信息發生與取得同時工作與決策同時發生以具有管制功能的方式處理訊息流程負責人或承辦人自行處理，而不必動用專業人士平行式的流程處理地理上的分散可以集中處理第一線員工的自主權流程是否具有附加價值業務流程再造第四篇生產運作創新 FZUMBA 業務流程再造中的輔助工具比較多，按照工具用途來講，有項目管理工具、問題診斷與分析工具、顧客需求分析工具、流程建模工具、流程評價工具、信息系統設計工具、企業規劃工具、組織分析工具等等。根據有關研究統計，可以用于流程再造的工具有幾十多種之多。 流程再造的工具來源主要有兩類：一類是工業工程的工作研究工具；另一類是管理信息系統分析工

13、具。業務流程再造第四篇生產運作創新 FZUMBA確定優先再造流程的分析工具關鍵成功因子流程優先矩陣QFD流程問題診斷工具因果分析圖價值工程法流程設計與建模工具用圖形表示的流程程序圖用表格表示的流程程序圖用IDEF3過程建模工具表示的流程圖業務流程再造第四篇生產運作創新 FZUMBA階段 一準 備階段 二計 劃1 需求分析2 建立共識3 成立再造領導小組4 教育培訓1組織評估2企業經營評估3顧客滿意度調查評估4資訊技術應用評估階段 三流程評估、 改造設計1了解現有流程架構及其目標、範圍2 流程結構檢討比對3 檢討流程各活動間的責任歸屬4 確認流程績效指標5檢討瓶頸點及切入點6管制點、介面的重新設

14、計7 確認新流程8 建立量測評估系統階段 四實施轉型階段五管理評估1 訂定實施計劃2 計劃試行3 教育訓練4 檢討改善1 流程管理、績效評估2 維持、持續改善、再造業務流程再造第四篇生產運作創新 FZUMBALean Production精益生產 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優勢迅速占領美國汽車市場，引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰。 JIT因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。 精 益生 產第四篇生產運作創新 FZUMBA JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要 的量、生產所需的

15、產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。 精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學。Just In Time適品 適量 適時精 益生 產第四篇生產運作創新 FZUMBA現代生產組織系統全員現場5S活動 觀念革新 全員改善活動TQM精益質量保證柔性生產系統現代IE運用生產與物流規劃TPM全面設備維護產品開發設計系統均衡化同步化精益工廠挑戰七零極限目標精 益生 產第四篇生產運作創新 FZUMBA精益生產追求的目標7個“零”目標 零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故精 益生 產第四篇

16、生產運作創新 FZUMBA7個“零”目標零目標目的現 狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應切換時間長，切換后不穩定 經濟批量 物流方式JIT 生產計劃標準化 作業管理 標準化作業零庫存發現真正問題大量庫存造成成本高、周轉困難，且看不到真正的問題在哪里 探求必要庫存的原因 庫存規模的合理使用 均衡化生產 設備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發現、無法消除 整體能力協調 拉式生產徹底暴露問題 流程路線圖精 益生 產第四篇生產運作創新 FZUMBA7個“零”目標零目標目的現 狀思考原則與方法零不良質量保證低級錯誤頻發，不良率高企，批量事故多發，忙于“救火” 三不主義 零缺陷運動 工

17、作質量 全員質量改善活動 自主研究活動 質量改善工具運用零故障生產效率故障頻繁發生，加班加點與待工待料一樣多 效率管理 TPM全面設備維護 故障分析與故障源對策 初期清掃與自主維護零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料 同步化、均衡化 生產布局改善 設備小型化、專用化精 益生 產第四篇生產運作創新 FZUMBA7個“零”目標零目標目的現 狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發，意識淡薄，人為事故多 安全第一 5S活動 KYT危險預知訓練 定期巡查 安全教育活動 安全改善活動 與傳統的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、

18、一半的投資、一半的生產周期、一半的產品開發時間和少得多的庫存，就能生產質量更高、品種更多的產品。精 益生 產第四篇生產運作創新 FZUMBA易難足缺教育與訓練自主研究會外部交流學習JIT規劃流線化生產JIT基礎認知外部顧問指導全員改善活動安定化生產管理的安定物量的安定質量的安定設備的安定平衡化生產超市化生產及時生產消除浪費創造利潤人員的安定樣板線建設及推廣JIT生產技術運用實施過程全貌精 益生 產Just In Time適品 適量 適時自主管理活動流線化生產安定化生產平穩化生產適時化生產精 益生 產第四篇生產運作創新 FZUMBA第四篇生產運作創新 FZUMBA供應鏈管 理 供應鏈是由原材料零部件供應商、生產商、批發商、零售商等一系列企業所組成。原材料零部件依次通過“鏈”中的每個企業，逐步變成產品，產品再通過