1、公路橋梁工程上部結構施工技術方案第一章 編制依據及工程概況1.1 編制依據 1 、申張線-張家港二線船閘工程施工圖設計及招標文件； 2 、公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）； 3 、公路工程質量檢驗評定標準（JTGF80/1-2004）； 4 、橋涵（上、下冊）（公路施工手冊）； 5 、公路工程施工安全技術規程（JTJ076-95）； 6 、公路工程結構可靠度統一標準（GB/T50283-1999）； 7 、公路工程技術標準（JTGB01-2003）； 8 、公路工程常用金屬試驗規程選編附：公路工程金屬試驗規程 （JTJ055-83）； 9 、路橋施工計算手冊（2001年）； 10

2、 、建筑結構靜力計算手冊 (第二版)； 11 、鋼結構設計規范（GB50017-2003）； 12 、公路橋涵地基與基礎設計規范（JTG D63-2007）。 1.2 工程概況跨閘大橋是申張線-張家港二線船閘工程施工圖設計的橋梁分項工程，它連接長江中路與長江西路，是巫山港的主要通道之一。跨閘大橋：總寬17m，主線長度715m，橋梁全長423.28m，橋跨組合為：720(鋼筋混凝土連續梁)+71.6+71.6(2孔預應力混凝土系桿拱橋)+720m(鋼筋混凝土連續梁)；橋下通航凈高7m；主橋上部主跨采用2跨跨徑71.6m預應力混凝土系桿拱，為剛性系桿剛性拱，計算跨徑70m，拱軸線為二次拋物線，矢跨

3、比1/5，矢高14m。拱肋采用等截面“工”字型截面，高1.4m，寬1.2m；系桿采用等截面箱型，高2.2m，寬1.2m；每片拱設間距5m直徑273mm的無縫鋼管吊桿13根；風撐四道，采用直徑500mm的無縫鋼管；拱肋為鋼筋混凝土結構，系梁為預應力混凝土結構，拱肋和系梁均采用支架現澆；吊桿為預應力鋼管混凝土結構，風撐為鋼管混凝土結構。下部結構采用墩臺，方柱，鉆孔樁基礎，樁基礎直徑1.8m，深度72m。引橋第一、四聯采用720m鋼筋混凝土連續箱梁，采用支架現澆，箱梁梁高1.3m-1.47m，頂板厚均為22cm，底板跨中厚22cm，支點處加厚到35cm，腹板中厚40cm，支點處厚55cm，中橫梁寬1

4、.5m，端橫梁寬1.0m，懸臂2.05m，第四聯有部分箱梁位于超高變寬段，箱梁寬度由17m變化為18.4m。引橋下部結構均采用三柱式墩、臺，鉆孔樁基礎。墩柱直徑1.3m，樁基礎直徑1.5m。主橋上部工程施工計劃工期為2008年4月1日至2009年9月30日。第二章主橋上部工程施工方法本橋主橋為兩孔跨徑71.6m的下承式鋼筋混凝土系桿拱（每孔二片拱肋）。主橋上部由系梁、橫梁、橋面板、吊桿、拱肋及風撐組成。拱肋采用鋼筋砼結構，工字型斷面。主橋設置縱向剛性系梁，系梁中設置預應力鋼絞線。拱片下吊桿間距5m，一片拱肋共有13根，吊桿下采27.3cm的無縫鋼管。主橋中橫梁、端橫梁為牛腿形截面，牛腿擱置橋面

5、板，橋面板采用實心橋面板，板高25cm，板寬4.36m。主橋上部砼澆筑使用臂長45米的汽車泵澆筑施工，在澆筑最困難的7#8#孔的最高段拱肋施工時，汽車泵在老 船閘西側閘室堤邊上，拱肋最遠端距汽車泵的距離為 36m米左右，汽車泵澆筑砼施工可滿足主橋上部砼澆筑需要。上部結構示意圖如圖2-1。圖2-1上部結構示意圖在整個施工過程中，拱結構需多次轉換受力體系，系桿梁及拱肋受力情況較為復雜，故本部分施工為本工程的一個最重要的技術難點。主要施工工藝流程為：搭設支架及工作平臺支架預壓現澆系梁系梁第一批預應力束張拉現澆端橫梁現澆中橫梁橫梁第一批預應力束張拉搭設拱肋支架拱架立模拱肋澆筑安裝風撐系梁第二批預應力束

6、張拉安裝吊桿吊桿預應力束張拉系梁第三批預應力束張拉拆除拱肋模板、支架安裝橋面板橫梁第二批預應力束張拉系梁第四批預應力束張拉橋面砼鋪裝、人行道、欄桿橫梁第三批預應力束張拉橋面瀝青鋪裝吊桿防腐處理施工工藝流程見圖2-2。現澆系梁系梁第一批預應力束張拉現澆端橫梁、中橫梁橫梁第一批預應力束張拉搭設支架及工作平臺、支架預壓搭設拱肋支架、拱架立模、拱肋澆筑風撐安裝筑系梁第二批預應力束張拉拆除拱肋模板、支架、安裝橋面板橫梁第二批預應力束張拉吊桿安裝及預應力束張拉系梁第三批預應力束張拉橋面瀝清鋪裝、吊桿防腐處理系梁第四批預應力束張拉橋面砼鋪裝、人行道、欄桿橫梁第三批預應力束張拉2.1 系梁施工2.1.1 系梁

7、支架搭設主橋系梁施工采用混凝土條形基礎作支承墩，7#-8#主跨共設7個支承墩，跨度為13+12+18+12+13（7+9+12+15+12+13），共5（6）跨。8#-9#主跨設7個支承墩，跨度為10+12+12+12+12+10，共6跨。7#8#主跨支架跨度足以保證河道通航要求（老船閘通航凈寬為10.5m）。支承墩均位于陸地,支承墩基礎采用C25條形擴大鋼筋混凝土基礎，條形鋼筋混凝土基礎大小為45045050cm,埋入硬塑土地基深度為20cm，貝雷梁疊放于條形混凝土基礎上，根據地形條件,每個支承墩處貝雷頂面標高控制為8.5m。縱向貝雷支架采用兩條雙拼貝雷(每個截面四片),每條系梁下縱向貝雷長

8、度支架為66米,單跨每條系梁支架需用貝雷片224+743=172片。 (見施工布置圖2-3)圖2-3系桿支架布置圖2.1.2 系梁支架預壓貝雷梁支架搭設完畢后，底模考慮采用18mm竹膠板作面板，用10cm厚的小木方作承托，橫橋向鋪設，間距為25厘米，竹膠板固定于小木方上，對貝雷梁支架及條形基礎進行預壓，把測定的彈性變形值作為施工預留預拱度的依據。預壓加載重量考慮系桿、拱肋及支架部分以及全部可能的施工荷載（荷載約為48.01.257.6KN/m，具體計算見4.2.2.2系梁底模模板驗算）以消除非彈性變形和基礎沉降。預壓采用鋼筋加載的方法，鋼筋應對貝雷梁范圍預壓，預壓寬度1.5米，全橋均布預壓。預

9、壓加載時模擬各工序的工況，分批進行加載（先加載系桿重量，再加載拱肋重量），并記錄觀測數據；卸載時根據系桿和拱肋的施工順序分批卸載，通過數據分析確定各工序的預留沉降量，以保證系桿拱的縱斷線形。支架預壓時，沿支架縱向每5米設置一個觀測點。在預壓前和堆載后每日測同一點的下沉量并進行記錄，通過最后一次觀測的數據和預壓前觀測數據對比得出架體及基礎沉降量。同時檢查支架整體有無偏移，桿件有無壓彎與變形等。支架沉降穩定連續3天累計沉降量不大于3mm且不少于7天，后將鋼筋卸下。卸載時現場對各點進行測量，得出支架卸載后的回彈量，兩次測量值比較，可得出彈性變形值，然后對支架作進一步調整，并準確測放出端橫梁及拱腳中心

10、線。2.1.3 支架標高調整支架預壓前按照設計標高調整，確保支架均勻受力，預壓后架體基本消除預壓荷載作用下地基塑性變形和支架豎向間的間隙等非彈性變形。通過預壓觀測計算得出支架彈性變形數值，采用在底模下墊設鋼板和砂筒，通過調整砂筒高度來調整梁底標高，梁底標高=設計梁底標高+設計預留拱度+支架彈性變形值。2.1.4 系梁鋼筋綁扎及模板安裝系梁鋼筋應嚴格按設計圖要求進行加工，鋼筋的規格、型號、尺寸、焊接質量、間距應滿足設計及規范要求，系梁中吊桿、預應力管道和中橫梁預應力管道應埋設準確，吊桿位置處采用預埋無縫鋼管，預應力管道采用#型定位筋與主筋焊接固定，為適應系梁在砼澆筑過程中的變形，系梁的主筋或鋼筋

11、骨架不使用通長鋼筋，而在施工縫位置處設置鋼筋接頭，施工縫位置處按規范加密鋼筋以增強其抗剪能力，兩側拱腳鋼筋與系梁鋼筋同時綁扎，鋼 筋綁扎成型經監理工程師驗收合格后安裝模板。系梁底模及側模采用竹膠板，模板應保證拼縫嚴密、平整，支撐穩固，模內尺寸符合設計要求。模板采用上下拉筋對拉固定，保證模板在砼澆筑過程中不發生跑模。1、 模板安裝為保證砼內實外光，拱肋端塊件、端橫梁底模和側模、系桿的底模和側模采用優質竹膠板制作，對銷螺栓固定模板，模板強度及剛度應滿足要求，模板接縫夾海綿條，外涂玻璃膠封堵，確保接縫嚴密，不漏漿。端橫梁模板亦采用優質竹膠板制作，木方、槽鋼作加勁肋。 在支架上鋪設系桿底模，系桿底模采

12、用整體放樣，并在底模上畫好位置線和系桿各段邊線。系桿中段的模板安裝要嚴格按照設計要求的尺寸進行，并預留100cm濕接頭位置。根據支架預壓情況和設計要求預設預拱度，預拱度為支架預壓預拱度和設計預拱度的累加和，預拱度按二次拋物線分配。2、 鋼筋制作鋼筋在加工場地按設計圖紙下料制作，然后轉運到現場進行綁扎，鋼筋的間距、尺寸、接頭符合設計要求和規范規定。鋼筋在焊接采用雙面搭接焊，焊縫長度不小于5d，并且鋼筋焊接時應該注意接頭數量，在同一截面上的接頭數量不超過本截面鋼筋數量的50%，并且焊接接頭位置應彎曲，保證在同一中軸線上。系桿中段頂層鋼筋在內模安裝完成后才能進行綁扎，頂層鋼筋綁扎的過程中，注意預留內

13、模撤除預留孔， 預留孔位置鋼筋接頭的預留長度要符合規范要求。鋼筋與預應力束有干擾的，遵循普通鋼筋讓預應力鋼筋、小鋼筋讓大鋼筋、骨架筋讓主鋼筋的原則，對有干擾的鋼筋進行位置上的調整，不允許直接割斷或割除該處鋼筋。鋼筋的保護層采用船舵型塑料墊塊，在綁扎鋼筋時同步墊放。鋼筋施工過程中注意安放好以下預埋件： （1） 系桿、橫梁張拉端錨墊板； （2）吊桿固定端錨墊板及下導管，焊接在系梁鋼筋并且錨 固在模板上，在澆筑砼的前后分別對其平面位置及垂直度精確測量。（3）預埋系桿預應力鋼束管道沿軸線等間距34處排漿孔。（4）中橫梁的鋼筋預埋件、錨墊板等。2.1.5 系梁砼澆筑 系梁砼采用我部租用的商品混凝土拌合站

14、集中拌制，汽車泵泵送混凝土準確就位。砼配合比設計時注意其和易性，水泥采用42.5#水泥，砼坍落度采用1014cm，系梁采用50預應力鋼筋砼，每孔系梁砼約212m3，系梁砼采用分三次三段澆筑施工，兩端段長各為15m，中間段長為27m。砼先澆筑左右兩段系梁段，兩側拱腳混凝土與系梁兩端混凝土同時澆筑，最后澆筑中間段。系梁分段接頭處設施工縫。每段系梁砼澆筑時摻加適當緩凝劑，保證砼緩凝2h。砼灌注前在波紋管中放入口徑略小的PVC塑管，在澆筑過程中不斷撥動，確保管道通暢無阻，澆筑時采用水平分層向前推進施工，由于系桿高度為2.0m，中橫梁高度為1.23m，為保證砼振搗密實，振搗時可分區域配以不同型號的插入式

15、振搗棒，并應特別注意各節點鋼筋密集區和波紋管周圍的振搗。系梁砼澆筑時，在桁架梁頂方木上設置適當的觀測點，以觀測系梁澆筑過程中的橫向位移及撓度。砼澆筑過程中，應做好以下工作： （1） 澆筑對稱均衡進行，同時在支架基礎上設觀測點，隨時監測支架沉降情況。 （2） 派專人跟蹤觀察模板及支架變形情況。 （3） 拱腳處配筋特密，因此在梁端拱腳處設計專門的細石混凝土配合比，并且采用30型振動棒配合加強振搗，適當延長振搗時間，確保砼密實。（4）吊桿處預埋件采用定位措施，將其牢固地與端塊件主鋼筋連接在一起，防止澆筑過程中發生位移。（5）系桿為矩形空心截面，為了保證系桿底板砼的密實，需要在系桿頂板模板和底板的頂層

16、模板進分段行開孔，振搗密 實后進行再進行封口澆注系桿腹板和頂板。2.2 端橫梁及中橫梁施工2.2.1 橫梁支架搭設端橫梁在主墩蓋梁上直接關模施工，陸上中橫梁施工采用在原地面上滿堂搭設普通鋼管支架，跨閘室部位中橫梁采用在老閘橋的蓋梁和臨時墩上搭設26根I40工字鋼，間距65cm。見橫梁支架搭設布置圖2-4。圖2-4橫梁支架搭設布置圖2.2.2 端橫梁及中橫梁鋼筋綁扎和模板安裝鋼筋應嚴格按設計圖要求進行加工，鋼筋的規格、型號、尺寸、焊接質量、間距應滿足設計及規范要求，端、中橫梁預應力管道應埋設準確，預應力管道采用#型定位筋與主筋焊接固定，每片端、中橫梁鋼筋一次綁扎成型，鋼筋綁扎成型經監理工程師驗收

17、合格后安裝模板。端橫梁模板架設于主跨臺帽上，中橫梁模板架設原地面中橫梁鋼管滿堂支架上。中橫梁底模、側模采用竹膠板，竹膠板后加肋條加固，模板應保證拼縫嚴密、平整，支撐穩固，模內尺寸符合設計要求。模板采用上下拉筋對拉固定，保證模板在砼澆筑過程中不發生 跑模現象。3.2.3 端橫梁及中橫梁砼澆筑待系梁混凝土強度達到100%后，現澆端、中橫梁50砼，端、中橫梁50砼拌制及澆筑方法同系梁。2.3拱肋端塊件施工2.3.1支架搭設本工程共8片拱片端塊件。拱腳及系梁端頭利用系梁支架；上拱部位利用普通鋼管支架，搭設時注意位置（要讓開系梁端頭位置），鋼管縱向間距40cm，系梁端頭上部采用橫向鋼管40cm間距連接；

18、在圓角處用短鋼管加勁支撐。調整鋼管頂標高，控制線形，在鋼管頂鋪設橫向方木和竹膠板底模。（見拱肋端塊件支架示意圖2-4）圖2-5拱肋端塊件支架示意圖2.3.2 筋綁扎及模板安裝同拱肋施工中鋼筋綁扎和模板安裝2.3.3 砼澆筑拱肋端塊件混凝土采用汽車泵泵送混凝土施工，混凝土采用我部租用的商品混凝土拌合站集中拌制，由于該端塊件鋼筋較密，砼采用小石子混凝土，混凝土坍落度須控制在1014cm。2.4 拱肋施工拱肋采用系梁施工完成后，以貝雷梁上系梁頂面為基底搭設拱肋鋼管滿堂支架施工。拱肋為50#鋼筋混凝土，拱肋砼采用分段澆注施工，設置施工縫，不設濕接縫。2.4.1拱架的搭設拱肋矢高為14米，矢跨比為1/5

19、， 拱架的搭設在系梁支架平臺上，拱架采用483.5mm鋼管搭設，由立桿、縱向水平桿、橫向水平桿、剪刀撐、斜撐組成并用各類扣件連接為整體，立桿采用對接扣件對接，水平桿采用直角扣件連接，斜撐等采用旋轉扣件連接，扣件必須用加力扳手擰緊。立桿頂部放 置頂托，頂托上放置1010300cm方木，在方木上 布置縱向模板。兩片拱肋支架同時搭設并相連接，并在4#和5#吊桿之間、9#和10#吊桿之間增設5列鋼管架（順橋向模數為60cm，橫橋向模數為100cm，水平間距為110cm）以加強兩片拱肋支架的橫向整體穩定性，拱架搭設按規范預拋拱度，并調整拱肋底模標高，拱肋支架搭設須牢固，支架搭設前注意仔細檢查鋼管的直徑和

20、壁厚，銹蝕、彎曲的鋼管予以剔除，必須保證在拱肋砼灌注時支架無走動變形。（見拱肋支架布置圖2-6）。圖2-6拱肋支架布置圖2.4.2 拱肋鋼筋綁扎及模板安裝拱肋鋼筋應嚴格按設計圖要求進行加工，鋼筋的規格、型號、尺寸、焊接質量、間距應滿足設計及規范要求。拱肋模板底模、側模采用竹膠板，底模采用實地按1：1放大樣確定合理的每節底模長度。模板應保證拼縫嚴密、平整，支撐穩固，模內尺寸符合設計要求。模板采用上下拉筋對拉固定，保證模板在砼澆筑過程中不發生跑模。2.4.3現澆拱肋拱肋砼采用汽車泵泵送混凝土施工，混凝土采用我部租用的商品混凝土拌合站集中拌制，每片拱肋砼約130m3，由于拱肋砼位于圓滑曲線上，鋼筋較

21、多，拱肋砼采用小石子混凝土，混凝土坍落度須控制在1014cm。每片拱肋砼澆筑時，采用汽車泵泵送混凝土。每片拱肋砼分四段澆注（拱腳二段，拱腳至拱頂二段），為使拱肋受力均勻合理應由下而上對稱澆注，拱肋各分段之間直接留施工縫。(見拱肋現澆砼示意圖2-7)圖2-7拱肋澆筑砼示意圖拱肋砼澆筑過程中，應做好以下工作：（1）為保證砼的密實，用50型插入式振搗器振搗。砼澆筑采用分片澆注，斜向分層，縱向分段，由于拱肋為圓弧形，為了預防砼澆注時溢出，將拱肋頂部采用竹膠板封蓋，并且在頂蓋上開孔便于混凝土振搗。混凝土的澆注要連續均勻進行，混凝土的輸送采用輸送泵。（2）澆筑對稱均衡進行，同時在支架基礎上設觀測點，隨時監

22、測支架沉降情況。 （3）派專人跟蹤觀察模板及支架變形情況。 （4）吊桿處預埋件采用定位措施，將其牢固地 與鋼筋連接在一起，防止澆筑過程中發生位移。2.4.4 拱肋線型的控制主跨拱肋分段現澆，搭設拱架是關鍵。2.4.4.1 放樣項目部采取對1/2拱肋1：1放大樣的施工方法，以得到拱肋模型，拱肋支架頂桁架，吊桿等精確的數據。拱肋底模采用整體放樣，放樣時嚴格按照拱軸線方程進行并加密控制點，拱軸線方程為：Y=（4fx/L2）(L-x)，其中L=70m，f=14m。并在底模上畫好位置線和拱肋 各段邊線。拱肋中段的模板安裝要嚴格按照設計 要求的尺寸進行。2.4.4.2 拱架頂標高控制拱架頂標高按設計要求預

23、加6cm的預拱度，預拱度按二次拋物線設置，方程為Y=（4fx/L2）(L-x)，其中L=70m，f=14m。拱肋施工時支架頂標高應通過對支架變形、砼灌注時重量影響等施工因素控制來實現，通過現場觀測統計和理論計算相結合手段達到控制拱肋線型目的。根據施工過程中荷載及內力變化特征，影響支架頂標高因素主要有以下幾種：1. 混凝土拱肋自重；2拱架的自重 ；3. 支架彈性變形和塑性變形；4. 設計規定的預留拱度。施工中綜合考慮以上因素對拱肋線型影響，根據設計要求預設預拱度，預拱度按二次拋物線分配，最終支 架頂標高=設計標高值+設計預拱度+預壓預拱度。2.4.4.3 施工觀測和控制通過對拱肋線型理論分析，施

24、工中在支架上設置觀測點，通過對這些觀測點標高的精確控制，達到控制拱肋線型的目的。觀測點的布設及測量精度：在拱肋中心及垂直拱肋軸線方向1/4拱肋中心各0.4m處設置觀測點，每個斷面為3個點，每段拱肋每個端頭設置兩個斷面。在拱肋的施工過程中，采用全站儀、水準儀等對拱肋混凝土、骨架、吊桿、系桿等進行撓度和橫向位移以及墩臺變化情況的觀測，并與設計及控制值進行比較，一旦異常，立即調整。2.4.4.4 施工各階段線型控制要點（1） 計算預拱度時，準確收集計算控制參數，特別是施工中臨時荷載要進行準確計算，做到各項觀測值準確、記錄正確，對匯總檢測數據和理論計算結果進行對比分析。（2） 拱肋澆筑過程中隨時進行沉

25、降觀測，并派專人檢查支架及模板，發現異常立即處理。（3） 施工中嚴格按砼配合比拌制，在保證砼強度的前提下，試驗測定砼彈性模量。2.5 安裝鋼管砼風撐500風撐鋼管采用吊裝方式安裝。在兩片拱肋砼澆筑完成后，采用50噸吊車吊裝風撐鋼管，再與預埋于拱肋內側的風撐預埋鋼板焊接固定,并預留澆筑孔,全部風撐安裝完成后,最后采用汽車泵泵送40小石子混凝土至鋼管內。2.6 吊裝行車道板 主橋行車道板為40鋼筋砼預制板，我項目部于現場建預制場集中進行預制存放，當行車道板強度達到95%設計強度以上并且主橋達到行車道板的安裝條件時，行車道板采用汽車轉運，吊車吊裝。安裝時在縱橫兩個方向對稱鋪設。縱向：由支點向跨中按順

26、序鋪設；橫向先在橋梁中部沿橋長成條安裝，再橫向由橋中心線往兩邊對稱安裝，最后用40小石子混凝土填筑行車道板接縫。2.7 預應力施工本橋每根系梁設置14根OVM15-10預應力鋼絞線，鋼絞線采用按GBT5224-2003標準生產的低松馳270級鋼絞線，鋼絞線直徑為15.24mm，標準強度為1860Mpa，單束錨下施工張拉控制應力設計張拉應力張拉損失應力，鋼絞線張拉采用兩側對稱張拉。每根中橫梁、端橫梁設置6根OVM15-10，采用的鋼絞線規格與系梁鋼絞線相同，單束錨下施工張拉控制應力設計張拉應力張拉損失應力。預應力施工工藝如下。2.7.1 預應力施工順序1. 張拉系梁第一批N2N3、N12N13預

27、應力束；2. 端橫梁砼強度達到95%后，張拉端橫梁第一批預應力束5#、6#；、張拉中橫梁鋼束5#、6#；3. 張拉系梁N1、N4、N11、N14預應力束；4. 拱肋、風撐澆筑結束后張拉吊桿預應力束：5. 拆除拱肋拱架后張拉系梁的第三批N5、N6、N9、N10預應力束；6. 橋面板鋪裝后張拉中橫梁、端橫梁第二批1#、2#鋼束；7、張拉系梁的第四批N7、N8預應力束；8. 張拉中橫梁、端橫梁第三批3#、4#鋼束，封錨灌注 吊桿內混凝土。2.7.2 預應力鋼材及錨夾具和張拉設備的檢驗進場的鋼絞線應分批堆放，并附有生產廠家的技術合格證或檢驗報告單，并逐批進行外觀檢查，鋼絞線內不應有折斷、橫裂及交叉的鋼

28、絲、銹蝕或影響與水泥粘結的油污，以及直徑尺寸的誤差，并按國家規定進行機械性能的抽樣調查。錨具出廠前由供貨方按規定進行檢驗并提供質量證明書，錨夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。對錨夾具的強度、硬度、錨固能力等，應根據供貨情況確定復驗項目、數 量，并按有關規定進行檢驗，符合要求后才能使 用。采用的張拉千斤頂，其額定噸位為張拉力的1.2-1.5倍，壓力表表盤直徑不小于150mm，表盤最大讀數為實用讀數的1.5-1.8倍，壓力表精度不小于1.5級。千斤頂與油壓表、高壓電動油泵，在使用前應配套校驗標定，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線。千斤頂的校正系數應1

29、.05，校驗千斤頂用的試驗機或測力計的精度不得低于2%。預應力束孔道采用預埋鋼質波紋管，波紋管應有一定的強度，管壁嚴密不易變形，不漏漿，管節連接平順，孔道錨固端的預埋支撐鋼板應垂直于孔道中心線。 2.7.3 預應力鋼絞線穿束鋼絞線下料宜采用切斷機或砂輪機切斷，不得用電焊切斷。為防止切斷后散頭，切斷鋼絞線之前，先在切割處左右兩端各3-5cm處扎絲一道。鋼絞線按照設計圖紙尺寸加張拉端工作長度下料，同時應在施工現場放樣，確定最終下料長度。為使鋼絞線成束時不致相絞紊亂，可用鋼板仿錨板孔位縮小做成梳形板將各根鋼絞線梳理順直，每米用一道扎絲捆扎成束，束內每根兩端用白膠布纏貼編號，同一根的編號相同。鋼絞線束

30、在儲存、運輸、制作、安裝過程中應防止鋼束銹蝕，沾上油污及損壞變形。穿束前應將錨下墊板面上灰漿除凈，檢查錨下墊板下砼是否密實，墊板與孔道是否垂直，如有問題應及時處理。穿束前應先用壓力水沖出波紋管孔道內雜物，并用過濾的壓縮空氣將孔道中的積水沖干。成束的鋼絞線抬運至梁端后，近梁端頭裝上穿束套，將鋼絞線對號入孔，掛在孔道上的牽引束，在人工輔助下，將鋼絞線徐徐穿入孔。2.7.4 張拉作業本橋的系桿梁預應力鋼絞線為單端張拉、橫梁預應力鋼絞線為兩端對稱張拉。吊桿預應力鋼絞線為一端張拉，張拉端設在拱肋頂，錨固端設在系桿底。張拉作業采用雙控，以張拉力為主，設計伸長量為校核，當實際伸長量與設計伸長量之差超過6%時

31、應查明原因，并及時處理解決，方能繼續進行，否則應重新張拉。鋼絞線束張拉程序如下：0初始張拉噸位（0.15計算張拉力）作伸長值標記分級張拉張拉至1.0計 算張拉力持荷2分鐘，補足噸位計算張拉力 （錨固）。 2.7.4.1 張拉作業具體施工工藝1. 0階段：千斤頂充油23cm。2. 初始張拉：張拉力為設計控制噸位的10，使鋼絞線束再次調整松緊，均勻受力，使張拉設備與孔道軸線一致。到達噸位后，用鋼尺丈量油缸外露量及油頂外沿至錨下墊板的距離作為初讀數。并在兩端每根鋼絞線上做標記，記下數據，以便判斷滑絲、滑移情況，同時測量工具錨夾片外露量并做好記號，以便分析其內縮量。3. 分級加載：加載分為4級，即0.

32、15、0.4、0.6、0.8的設計控制張拉力，每加載一次，均應測量一次延伸量（即主油缸、活塞外露量、鋼絞線外露端和工具錨夾片的受力移動情況）。4. 張拉噸位：當達1.0k時，持荷2分鐘并補足噸位， 測量延伸量，觀察鋼絞線與夾片情況。5自錨：張拉完成后，先將千斤頂回油，油缸回縮，工具錨后退，工作錨夾片便自動將鋼絞線錨住，回油應緩慢進行，達到自錨目的，自錨應逐端進行（即一端自錨后，另一端油表讀數應補足到1.0k再進行該端自錨），在一端油壓力表讀數達到0值的一剎那，立即關死千斤頂油閥，測量伸長量（伸長量應從鋼絞線已做好標記端至錨下墊板面止）逐漸使吊頂倒鏈受力。說明：設計計算延伸量只計算至錨下，而實際

33、伸長量是量在工具錨端。因與設計計算伸長量比較時，應 扣除梁端以外鋼絞線工作長度的伸長量。6. 回油：打開千斤頂的回油和輸油閥，使千斤頂主油缸繼續回縮，工具錨脫開油頂口，夾片陸續從錨孔脫離出來，詳細檢查鋼絞線情況。7. 退頂：工具錨拆出后，繼續將千斤頂、限位器拆出，用游標卡尺量取工作錨夾片外露量。2.7.4.2 張拉施工質量標準1. 張拉采用雙控，以張拉控制噸位為主，以延伸量進行核對，實際延伸量與理論延伸量誤差控制在6以內。2. 同一斷面斷絲之和不超過總絲數的1，且每束斷絲只允許一根。3. 兩端鋼絞線回縮量之和6mm。2.7.5 孔道壓漿2.7.5.1 施工準備1. 切除錨板外超長的鋼絞線（錨板

34、外留3cm），先用石棉繩將每根鋼絞線纏繞好，并保持濕潤狀態后進行，切割后用環氧樹脂砂漿將錨具上的空隙（壓漿孔除外）填充密實，以便能承受壓漿時的壓力。2. 每個喇叭管的壓漿孔均應安裝閘閥，以便壓漿時能保持恒壓。3. 用壓力水沖洗孔道，用過濾的壓縮空氣吹凈 積水。2.7.5.2 梁體孔道壓漿用水泥漿技術條件1. 水泥漿標號同梁體，即C50，水泥出廠日期不超過三個月,水泥為不低于42.5#的普通硅配鹽水泥或硅酸鹽水泥。2. 水灰比一般按0.40.45，當摻用減水劑時，水灰比可減到0.35，拌和3小時泌水率按2，水泥漿稠度14s18s。水泥漿中的水和外加劑，應對鋼絞線無腐蝕作用。3. 拌至入孔道的間隔

35、時間不得超過40分鐘，每批孔道壓漿均應制作標準試件3組，標準養護28天，檢查 其抗壓強度。2.7.5.3 孔道壓漿1. 張拉完畢的孔道應抓緊安排壓漿，同一斷面原則上按先下后上的順序進行。對分批張拉未壓漿的，壓漿時應對下幾批次張拉的壓漿的孔道進行清孔，以防止水泥漿串孔而堵塞孔道。2. 采用一次壓漿方法：即由甲端壓向乙端，乙端管口冒出濃漿后，關閉乙端閥門，待輸漿泵壓力達到0.60.7Mpa并保持恒壓2分鐘，在無漏水、漏漿時關閉甲端進漿閥。如果現場情況允許，也可采用兩端壓漿法， 但兩端分別壓漿間隔時間不得超過45分鐘。3. 拌漿機投料的順序是：先投水，后投水泥，充分拌合后再加摻和料，拌合時間至少2分

36、鐘。水泥要過篩，每次投料應滿足一小時使用。4. 壓漿作業中，每3小時應用清水徹底清洗拌漿機和壓漿泵一次，每天使用結束后也應清洗干凈，壓力表應經常標定。壓漿中發現漿流不動時，應立即拆下壓漿閥，清洗再用。5. 大氣氣溫超過35時，應安排夜間壓漿。氣溫低于5時，應停止壓漿，防止孔道凍裂。6. 張拉完畢到孔道壓漿的間隔時間應控制在不超過24h，一般不超過3天，以減小預應力鋼絞線的松馳。因故不能及時進行壓漿的孔道，錨固端應用棚布覆蓋，防止養護水和雨水進入孔道，銹蝕鋼絲，進入冬季施工時，孔道內不得有積水，嚴防凍裂孔道，施工點應特別重視。7. 向上彎曲的孔道，在曲線頂預埋壓漿排氣孔，即能排氣，也利檢查壓漿是

37、否密實，壓漿時，在噴出濃漿后，才能阻塞。8. 孔道壓漿后，因為泌水孔道口會出現空段，在逐孔檢查后，對孔道的空段長度內，用較干的水泥漿從壓漿 口進行補填。2.7.6 吊桿張拉本橋吊桿采用ASTM A416-97標準的低松弛鋼絞線，外套27.3mm鋼管，符合GB8162-99標準，強度為R=1860MPa，=0.46 R。本橋吊桿安裝完畢后，先張拉6、8號吊桿鋼束，隨后張拉4、10號吊桿鋼束，第一次張拉控制應力為0.50R；按吊桿張拉順序張拉1、2、12、13號吊桿鋼束，第二次張拉控制應力為0.45R；其余吊桿鋼束錨下張拉控制應力為0.50R，采用單端張拉，張拉于橫橋向、順橋向對稱進行，張拉端在拱

38、肋上。全橋吊桿采用OVM15-11型和OVM15-11P型錨具，張拉采用YCW250B千斤頂。全橋共有 吊桿42根，分四桁設置，每桁13根，與主橋中線對 稱布置。2.7.6.1 張拉前準備工作1. 吊桿上下錨箱，在砼灌注前，均應用軟織物堵塞，嚴禁砼漿液漏入。2. 檢查系梁預埋錨箱墊板與鋼管中心線是否垂直，拱肋上預設錨箱墊板是否水平，如有偏差應用A3鋼板制造雙面刨光的斜墊圈找平。3. 檢查錨墊板下砼是否密實，板面要光潔，要將表面浮銹、砼殘渣清除干凈，以免影響錨具安裝。4. 錨墊板外平面吊桿孔口，應用砂輪倒角，以 免張拉至高噸位時刮傷鋼絲。2.7.6.2 張拉作業 1. 吊桿全部安裝后，先張拉6#

39、、8#吊桿鋼束，隨后張拉4#、10#吊桿鋼束，鋼束下張拉控制應力為0.5R。 2. 按吊桿張拉順序張拉余下吊桿鋼束，1#、2#、12#、 13#吊桿鋼束，張拉控制應力為0.45R，其余吊桿鋼束下張拉控制應力為0.5R。 3. 張拉時嚴格按計算張拉力，做好伸長量記錄。2.7.6.3 壓漿和封錨 1. 為方便施工，先張拉吊桿內鋼絞線再灌注吊桿內40#水泥砂漿。 2. 導管壓漿采用一次壓漿法，從下向上壓注，分設進漿管和排氣管，壓力0.7Mpa，恒壓2分鐘。 3. 封錨用干砸砼。2.8 系桿拱施工要點及施工中應注意的問題281 系桿拱施工要點（1） 臨時支架進行預壓，以消除支架非彈性形變及地基沉陷。系

40、桿支架預壓加載重量考慮系桿、拱肋以及全部可能的施工荷載，卸載時根據系桿和拱肋的施工順序分批卸載。支架沉降量進行7天以上的觀測，連續三天不超過3mm。（2）系桿拱軸線進行施工過程監控，做好記錄，分析記錄和數據，以便制定指導施工的措施，保證質量。（3）下部支架及拱肋支架搭設完畢后，應對其平面布置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性作全面檢查， 合格后方可進行下道工序。（4）在施工時注意各種預埋件的埋設，避免遺漏，凡焊接的受力部分，均需滿足可焊接要求，并根據不同的鋼材選用相應的焊材。（5）施工中必須保持對稱施工，嚴禁單側加載。系桿和橫梁澆筑由兩端向跨中對稱進行，以保證支架變形保持均勻和最小。（6）各接

41、縫處嚴格按照施工縫要求進行鑿毛沖洗，保證新老混凝土的結合。（7）混凝土澆注密實，特別是錨下混凝土，采用30插入式振動器仔細振搗，防止出現蜂窩。（8） 預應力產品進場后，嚴格按照有關試驗規程對其強度、外形尺寸、物理及力學性能進行試驗。鋼絞線根據實測彈性模量和截面積對計算引伸量作修正。鋼絞線、吊桿拉索必須采用砂輪機切割，不得采用電焊或氧炔焰切割。（9）精確定位預應力管道，并用“井”型定位架可靠定位，間距在直線段為1.0m，在曲線段為0.5m。并保護好管道，防止因運輸、安裝等原因發生裂縫或被電焊燒傷出現漏漿現象。錨墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道孔中心一致，錨具、限位板及千斤頂保證同軸。（1

42、0）現澆接頭混凝土強度達到設計強度的90%時并且齡期不小于7天，方可進行預應力鋼束張拉。鋼束張拉按照設計圖紙提供的施工順序、控制應力以及工藝進行施工。預應力張拉設備按照有關規定配套及標定，張拉人員持證上崗，并認真做好張拉記錄。（11） 擇優質錨具并進行嚴格檢測，校好千斤頂和油泵，油表和千斤頂要配套使用。預應力采用張拉力和引伸量雙控。當預應力施加至設計噸位時，實際引伸量與設計引伸量誤差在0-6%內，否則即停工檢查，分析原因，采取相應措施后再進行張拉。施工中注意觀測構件上拱值和壓縮值，并與理論值作比較。（12）因高強鋼絲下料要求很嚴，每根吊桿高強鋼絲下料前，應再次測量吊桿實際長度從而決定下料長度。

43、吊桿張拉必須分期、分批、多點對稱地逐步加載，第一次和第二次張拉完成后，吊桿內力須經多次調整。（13） 鋼束張拉時滑絲、斷絲數量不得大于該斷面總數量的1%，每一鋼束的滑絲、斷絲數量不得超過一根，否則換束重拉。預應力張拉完成后嚴禁碰撞錨具，并盡快用環氧樹脂水泥漿封錨。282 施工線形的控制（1）建立測量控制網以激光照準和精密測標組成定位系統；監測項目為拱肋的線形變化、拱腳位移和拱腳沉降。在每節拱肋端頭設置固定的測量控制點，控制點設在拱肋中線位置。施工放樣及檢查都采用全站儀進行，每澆注一節段拱肋，對全部控制點都要進行觀測。此外，對拱座的偏位進行觀測，做好記錄，與個階段理論線形對照，發現偏差分析原因及

44、時糾正。細長桿件對溫度，特別是日照影響非常敏感。為了減少溫度和日照對線形控制的影響，標高的測量包括合攏時間都安排在凌晨。（2） 做好施工標記單片系桿拱組合理論軸線應在一鉛錘平面內，施工時首先要保證系桿軸線為一條直線。先進行施工放樣，在支架上標出橋梁中心線，能后根據中心線放出拱腳、系桿實際位置，并在支架上作出明顯的標志，澆注完成后立即進行檢查，如有偏差立即糾正。2.9 橋面系及其附屬工程本橋橋面鋪裝8cm為C40聚丙烯纖維網混凝土，10cm瀝青混凝土，引橋橋面鋪裝厚為16cm。伸縮縫D80型68m、D160型17m，欄桿采用C30鋼筋混凝土欄桿。2.9.1 橋面混凝土施工1. 橋面清理：用高壓水

45、沖洗橋面污物、雜物，必要時進行鑿毛。2. 安裝橋面鋼筋網：鋼筋網綁扎整齊，墊層厚度一致。3. 橋面混凝土鋪裝標高控制：鋼筋綁扎完畢后，設置橋面混凝土攤鋪設備軌道，其軌頂標高為橋面攤鋪控制標高，標高的設置按設計橋面的縱坡和橫坡來定。4. 混凝土澆筑：混凝土采用橋面混凝土攤鋪設備機械攤鋪，然后由專業泥瓦工用3.0m直尺刮平，最后進行抹面處理。5. 橋面鋪裝檢查項目見表2-1橋面鋪裝檢查項目表2-1項 次 檢查項目規定值或允許偏差1混凝土強度在合格標準內2厚度+10，-53平整度2（2直尺）4橫坡0.152.9.2 護欄施工本橋護欄采用混凝土護欄，護欄鋼筋砼采用現場預制，預制后當強度達到90%才能開

46、始安裝。欄桿施工時應掛線施工，保證施工的欄桿平直、順滑、美觀。2.9.3 伸縮縫安裝本橋共6道伸縮縫，采用D-80型，其中引橋伸縮縫4道，每道長17m，主橋伸縮縫1道，每道長17m。安裝伸縮縫時應注意以下問題：1. 根據安裝時的氣溫確定伸縮縫安裝寬度，按伸縮縫生產廠家提供的安裝要求將橋面預埋鋼筋與型鋼錨固部分焊接，在焊接前調整型鋼頂面高程、橫坡與橋面鋪裝層高程，橫坡一致。2. 按伸縮縫設計要求，在預留槽范圍內設置1010cm8cm的表面防裂鋼筋網，再灌注大于或等于C50的連接混凝土，禁止混凝土及水泥漿流入鋼凹槽里面，然后在型鋼凹槽內安裝橡膠條。3. 橡膠伸縮縫安裝不得在氣溫5以下進行。2.10

47、 混凝土外觀質量控制2.10.1 模板拼裝竹膠板模板運至施工現場后，應進行試拼，檢查其接縫是否嚴密、平順，檢查合格后將模板編號，防止以后施工中交錯拼裝，影響拼裝質量。施工中模板拼縫要求嚴密，所有孔洞上滿螺栓，但不一次擰死，應相互協調旋擰，最后將螺栓全部擰緊，確保接縫嚴密。2.10.2 樣板引路工程開工前應對工人進行崗前培訓，認真作好技術交底，前期施工節奏宜放慢，以總結摸索最佳施工工藝、施工方法，使澆筑的砼質量良好，特別是砼外觀質量應做到色澤一致、棱角分明、光潔平順。2.10.3 專人負責標高的測量工作派專人對橋梁柱頂、拱肋等標高進行測量，確保橋面標高符合設計要求，并按要求設置預拱度。2.10.

48、4 砼生產控制本工程砼采用租用商品混凝土攪拌站拌制砼。為保證工程質量，必須對每批進場的砂、石料、水泥等進行檢查，檢查合格后方可用于施工。攪拌站、攪拌機自動計量裝置必須準確，砼攪拌前應根據現場砂石料含水量調整出施工配合比，砼攪拌時間應嚴格控制。攪拌的砼必須在規定時間內灌注，若由于車輛、現場等原因造成延誤，超出時間的不準采用，也不允許二次加水攪拌。2.10.5 砼灌注質量控制砼灌注前首先做坍落度實驗，若不在允許誤差范圍內應退回重新調整。砼采用分段、分層澆筑時，分層厚度一般為2030cm，分段長度以先澆層與后匯層到達的時間間隔不超過先澆層初凝時間為度。砼灌注時其自由下落度不大于2.0m，砼灌注時從低

49、處向高處分層連續進行。如必須間歇時，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層砼初凝前將次層砼灌注完畢。砼必須采用振搗器振搗，振搗時間宜為10-30s，并以砼開始泛漿不冒泡為準。砼灌注時應采取防日光暴曬和雨淋措施。2.11 工期安排主橋上部結構進度的工期控制節點如下：1. 主橋上部結構施工：2009年3月1日-2009年9月15日。（1）臨時工程：2009年2月1日-2009年3月15日。地基處理及條形基礎澆筑等：2009年1月1日-2009年2月25日。貝雷安裝連接：2009年2月20日-2009年3月10日。支架預壓：2009年3月16日-2009年4月10日。拆除預壓鋼筋、鋪設底模：2009年3月

50、25日-2009年4月25日。（2）系梁施工：2009年4月26日-2009年5月15日。 系梁養生：2009年5月16日-2009年6月14日。（3）橫梁施工：2009年6月16日-2009年7月14日。 中橫梁：2009年6月16日-2009年7月1日。a支架、底模：2009年6月16日-2009年6月23日。b鋼筋綁扎：20089年6月24日-2009年6月29日。c砼灌注：2009年6月30日-2009年7月1日。 端橫梁：2009年7月2日-2009年7月8日。（4）拱肋：2009年6月20日-2009年8月14日。拱肋等支架：2009年6月20日-2009年7月10日。拱肋底模：2

51、009年7月11日-2009年7月21日。拱肋鋼筋綁扎：2009年7月22日-2009年7月31日。拱肋側模：2009年8月1日-2009年8月5日。拱肋砼：2009年8月6日-2009年8月14日。（5）風撐：2009年8月20日-2009年8月24日。 拱肋及風撐砼養生: 2009年8月14日-2009年8月31日（6）吊桿： 2009年8月18日-2009年8月22日。（7）拆支架：2009年8月25日-2009年9月10日。（8）行車道板安裝：2009年8月15日-2009年9月20日。第3章 主跨臨時工程驗算主跨臨時工程驗算內容主要包括條形基礎的尺寸，貝雷梁的強度、拱肋支架水平桿的抗

52、彎強度、剛度及拱肋支架立柱的穩定性等。本橋主跨臨時工程兩邊對稱，現對單側進行驗算：3.1 拱架及底模驗算3.1.1 拱肋支架設計荷載3.1.1.1 模板及支架和拱架自重：1模板：底模及側模用竹膠板，密度為970Kg/m3，厚度為18mm（1）底模：96m2，重量為：960.0180.97=1.68（t）（2）側模：352.8m2，重量為：352.80.0180.97=6.16（t）拱肋模板總重量為7.84t2木材橫向方木：每根3m長，間距0.25 m，共320根，重量為：32030.1020.75=7.2（t）支架木材重量為：7.2t3拱架重量：（1）拱肋支架及扣件：鋼管采用48 3.5mm鋼

53、管，拱肋支架鋼管總長21200m，扣件9000個，拱肋支架及扣件重量212003.840.001+90001.060.001=90.95（t）拱架重量共為：90.95t（2）模板、支架和拱架自重共為：105.99t3.1.1.2 拱肋鋼筋混凝土重量（含新澆混凝土和振搗混凝土時產生的荷載）拱肋鋼筋砼：120 m3，按2.63t/ m3計，m=1202.63=315.6（t）拱肋鋼筋混凝土重量共為315.6t3.1.1.3 施工人員及臨時材料和機具等荷載按250Kg/m計算：710.25=17.75（t）施工人員和臨時材料、機具等荷載共為20t拱肋支架設計荷載=1.2105.991.2315.61

54、.417.75530.76t。3.1.2 拱架驗算拱肋鋼管滿堂支架采用483.5mm鋼管，拱肋下拱支架共7排，驗算按拱肋下只有中間5排支架受力的最不利因素驗算：換算成施工單位荷載：Q =530.761071=74.75KN/m每排支架承受單位荷載為：Q 1= Q/5=74.75KN/m5=14.95 KN/m由于拱架頂部設置頂托，各種力均不直接作用在水平桿上，因此對水平桿不作驗算，只對立桿進行驗算。立桿穩定計算；立柱穩定=N(A)式中 N拱肋鋼管支架立柱承受的單位荷載；軸心壓桿的穩定系數，根據計算的立柱和細比=L/I查表。A鋼管截面積，483.5mm鋼管截面積 A=489mm2。=L/I=12

55、00/15.8=75.95查得=0.744 式中 L鋼管步距，L1200mm，I慣性半徑，483.5mm鋼管I=15.8mm力桿縱向間距為0.6m，N= Q 10.6=8.97 KN=8970N27000N(鋼管施工容許軸向力)立柱穩定=N(A)= 8970(0.744489)=24.66N/ mm2f=205N/ mm2式中 f 鋼材的抗拉強度設計值，f 205N/ mm2立柱穩定性滿足本方案拱肋支架要求。經驗算：拱肋支架設計能滿足施工要求，拱肋支架設計方案可行。3.1.3 拱肋底模計算3.1.3.1 模板驗算 按均布三跨連續計算，模板橫木間距l=0.25m 均布荷載q=(1.68+6.16

56、+315.6)1.2+17.751.4711.2=4.85t/m=48.5KN/m Mmax=-0.1ql2=-0.148.50.252=-0.303KN.m Wx=10.0182/6=5.410-5 = Mmax/ Wx=5.6Mpa1.2w=17.4 Mpa3.1.3.2 橫木驗算（東北落葉松） 按均布簡之梁計算，跨度l=0.30m 均布荷載：q=(1.68+6.16+315.65+7.2)1.2+17.751.43201.21.1 t/m=11.0KN/m Mmax=ql2/8=0.124KN.m Wx=0.10.12/6=1.6710-4 m3 = Mmax/ Wx=0.74Mpa1.

57、2w=17.4 Mpa 經驗算：拱肋模板設計能滿足施工要求，拱肋模板設計方案可行。3.2 系梁下支架及模板驗算3.2.1 一片系梁下支架重量3.2.1.1 系梁模板 底模及側模采用竹膠板，密度為970Kg/m3，厚度為18mm。 底模：85.2m2，重量為：85.20.0180.97=1.49（t） 側模：284m2，重量為：2840.0180.97=4.96（t） 系梁模板總重量為6.45t 3.2.1.2 方木 285根橫向方木1010cm，間距0.15m，每條3m 共重：32850.100.100.75=6.41(t)3.2.1.3 貝雷片 單側96片1.53m貝雷片，每片重270Kg

58、加強玄桿192根，每片重80Kg 共重：0.27096+0.080192=41.28(t)3.2.1.4 系梁鋼筋混凝土重量（含新澆混凝土和振搗混凝土時產生的荷載） 系梁鋼筋混凝土為103m3，重量按2.63t/ m3 ， 共重：1032.63=270.89（t）3.2.1.5 施工人員和臨時材料、機具等荷載 按250Kg/m計，按長71m計， 共重：710.25=17.75（t） 系梁支架設計荷載共： 1.2（6.45+6.41+41.28+270.89）+1.417.75 414.866t3.2.2 系梁下支架驗算 按安全系數考慮計算。3.2.2.1 貝雷梁驗算A、現澆拱肋對貝雷片及系桿受

59、力影響分析： 在拱肋合攏同時，我們可以認為拱肋的荷載及系桿的荷載及支架荷載等，同時由系桿和桁架片承受，按照剛度分配原則，對通航孔的彎矩進行近似分配。系桿的截面特性計算：I0.7666 m4 ，E350GP 單片貝雷片的截面特性計算：I=250497cm4 ，E=210GP對于彎矩分配按剛度分配，即：則可以近似認為荷載也按剛度分配，由砼承受的均布荷載為：q系桿=q總(350000000.7666)/ (350000000.7666)+（210000000.00250497=0.998q總q桁=0.002q總承受總均布荷載為：q總=q系+q拱肋=（414.886+530.76）/71=133.2K

60、N/mq系分=133.20.998=132.9KN/mq桁=133.20.0020.266 KN/m可以認為，系桿通過張拉承受拱肋施工荷載。按照簡支梁計算（最大跨徑18m）最大彎矩為： M=ql2/8132.91818/85382.45 KN/m計算鋼鉸線的數量： AyrcMj/a1hRy1.255382.45/0.701.7518600002953mm2 NAy/S2953/14022根設計中第一批張拉為N2、N3、N12、N13，其中N2、N3為抗彎鋼絞線，共102=20根，不能滿足要求。此時可以認為該抗彎鋼絞線能承受彎矩M2014018600001.750.7/1.255103.84KN