1、加氫（裂化）裝置生產運行管理及事故處理 加氫（裂化）裝置生產運行管理及事故處理 中國石化集團健康、安全、環境（HSE）管理體系2001年正式發布實施，確立了安全第一，預防為主；全員動手，綜合治理；改善環境，保護健康；科學管理，持續發展的HSE方針。將健康、安全、環境有機地結合在一起，追求最大限度地不發生事故、不損害人身健康、不破壞環境，創國際一流的HSE業績的目標。本章對加氫裂化裝置安全生產運行管理及事故處理進行闡述。 加氫裂化是石油化工工業中最重要的催化加工過程之一，集煉油技術、高壓技術和催化技術為一體，是重質餾分油深度加工的主要工藝之一，同時又是一個事故多發的工藝過程。加氫裂化裝置在安全運

2、行方面存在如下特點：加氫裂化裝置處于高壓（一般操作氫分壓不低于10MPa）、高溫（反應溫度一般不低于350）、臨氫、易燃、易爆、有毒介質操作環境，總體表現為強放熱反應，其強放熱效應有時使反應變得不可控制，其苛刻的工藝操作條件決定了對設備的苛刻要求；工藝物流中的氫氣具有強爆炸危險性和穿透性，一旦泄露，極易著火爆炸；近幾年隨著油品質量升級、各企業加工高硫原油，加氫裂化脫硫反應產生的硫化氫造成的危害也會逐漸顯現出來；高壓串低壓可能引起低壓系統爆炸；高溫、高壓設備設計、制造過程存在問題，可能引起火災或爆炸；管線、閥門、儀表的泄漏可能產生嚴重的后果，一旦發生泄漏，極易引發爆炸及發生二次災害，其后果不堪設

3、想。一、正常生產過程中的工藝安全管理在實際工業應用中，由于各自情況不同，加氫裂化裝置具體的工藝流程有所不同，種類繁多，有單段次通過流程，單段循環流程，單段部分循環流程以及兩段流程等。但加氫裂化裝置均由高壓反應部分和低壓分餾部分組成，其工藝流程基本模式大體一致，儀表及控制系統相差無幾。單一的或按一定比例混合的原料油進入裝置，經與反應器流出物換熱升溫，再與經加熱爐升溫的循環氫混合后進入加氫精制反應器，該反應器流出物與循環油和經加熱爐升溫的循環氫混合后進人加氫裂化反應器。裂化反應器流出物與原料油、循環氫換熱降溫，并冷卻到要求的溫度進人高壓分離器(高分)。高分頂部的循環氫經壓縮、換熱、加熱升溫后與原料

4、油混合后進人反應器。補充的氫氣從裝置外來，升壓后進入反應系統。高分下部的液體油分水后進入分餾部分，分割成C4、輕石腦油、重石腦油、柴油以及塔底未轉化油。未轉化油可排出裝置，也可作為循環油返回反應器。 加氫裂化裝置的工藝特點決定了加氫裂化裝置安全運行方面的特點，在正常生產過程中，必須要加強工藝安全管理，確保裝置處于安全運行狀態，事故狀態下處于可控狀態。（一）基本的正常生產安全事項應確保所有控制系統、自保聯鎖系統投用，嚴禁斷開自控系統人工操作。定期分析原料油、氫氣、脫氧水、脫鹽水、胺液（MDEA、DEA）中的雜質含量,雜質含量超標時,應及時采取措施,以免損壞設備和管道,引發事故。正常生產負荷應控制

5、在60%100%之間，過高或過低時，均應有相應對策。嚴格反應溫度的控制，不經授權，不能隨意超出溫度限制值。報警信號應及時處理。溫度、壓力、流量、液位的波動，應在操作規程允許的范圍內。高溫高壓泵應處于熱備狀態。高溫、高壓、臨氫、易燃、易爆、有毒介質均應密閉采樣。應配備足夠的高壓氮氣，用于處理“飛溫”事故。（一）基本的正常生產安全事項（二）對操作人員素質的要求操作人員必須完全熟悉包括于工藝手冊、操作手冊和其他文件中的以下各項：工藝操作原理，能影響產品質量，收率和長期連續操作的工藝參數。平穩地進行開工，正常操作以及緊急事故處理、停工所需的操作規程、處理預案。主要工藝控制和事故連鎖系統的性能特點。一般

6、的規定和標準的操作法。裝置內采用的特殊化學品安全搬運所需的工作步驟。熟悉安全規定，熟練使用消防器材。了解裝置內有毒有害物質及部位，掌握接觸有毒有害物質時的應對措施。（二）對操作人員素質的要求1總則以下的規定必須遵守，以保證裝置的運行平穩和安全操作：裝置必須由當班崗位人員操作，并組成一個從裝置主任、技術人員以至倒班人員所遵守的指揮系統。操作人員應對其本身的職責了解清楚。應安排能通曉化學和機械情況的負責工藝和設備的技術人員（如裝置主任）參加裝置的開工和停工。由于這些人員在緊急事故處理時不一定都能在場，所以必須對操作人員在緊急事故處理步驟上進行良好的訓練。操作人員應與裝置內部（如車間辦公室）以及裝置

7、外部有關部門（如廠部調度部門、原料供應、產品接納、公用工程供應、化驗室、變配電間、維修、消防部門、急救部門等）保持著經常性的良好通訊聯系。 在緊急事故處理和裝置開停工操作時，保持這些通訊聯系的暢通尤其重要。交班的操作人員在交班前應對裝置的情況檢查一遍。交接班時交班操作人員應把出現的異常現象書面交班并告訴接班操作人員。后者接班后必須立即對所有設備和操作條件查對一次。開關閥門、開停機泵和改變設備運行條件，應由現場操作人員在班長指導下進行。原則上，除了事故時外操作人員不能按自己的判斷對影響裝置安全運行的操作進行大的變動。操作人員做完任何開關閥門、開停機泵和改變設備運行條件后須立即向班長報告，并交班。

8、（三）正常生產過程中的工藝安全管理2安全操作人員應熟悉并遵守如下安全規定：裝置內禁止吸煙在裝置內工作時，所有操作人員必須戴上安全帽，穿上專用工作服和工作鞋。當搬運危險品（化學藥品、催化劑）時，操作人員應戴上防護眼鏡和手套。經常清掃裝置區域、清除空桶垃圾等雜物，以保持裝置內干凈和通路暢通。每次交班時應檢查所有機泵設備、物料等的保護措施，特別是堿、酸等是否置于適當地方。當機動設備運轉時，無關人員不得進入圍繞機動設備的警戒線內。當設備或機動設備運轉時，不能坐于其上面。操作人員應經過訓練并通曉下述操作規定。 滅火 搬運有防護的設備 進入危險區的規定和預防措施 裝置防爆須知 防毒須知 有時對操作人員危害

9、的發生是由于別的裝置或部門存在問題造成的。應有一 旦出現這些情況時，避免其危害的關鍵之處的說明。（三）正常生產過程中的工藝安全管理3操作安全事項對下述操作規定，應視為對裝置安全平穩操作所需的基本規則而加以遵守：閥門應經常小心開啟、關閉閥門。對輸送液體的閥，每一次開啟1/4圈；對輸送氣體或蒸汽的閥門，每一次開啟1/10圈。仔細地觀察閥門有無異常現象。如果一切正常，閥門需全開，將閥門全開后并回轉一圈。在閥門全關時原則上不允許用扳手使勁關閥，如用手關閥關不嚴時再用扳手稍關，仍漏則需要及時修理或更換閥門。管線投用前，應查對每根管線上所安裝的閥門是否符合操作要求。對于設有許多分支管線的長距離的管線應特別

10、注意。特別是要對所有不常使用的排凝、放空閥加以檢查，這些閥門最容易漏檢而忘記關閉。打開放氣閥或排凝閥不要太快，而要緩慢地打開。特別是當設備和管線是在充壓下或是內有高溫、易燃易爆、有毒物料時不要試圖以鐵絲或鐵條清理堵塞的閥門，這是極為危險的操作。（三）正常生產過程中的工藝安全管理3操作安全事項閥門不要同時關閉換熱器所有進出閥，以防止堵塞換熱器。除非在故障時，否則在未取得負責人的許可前，不得改變已設置好的閥門鉛封開或鉛封關的形式。為防止壓力表、儀表、儀表與設備的接頭處發生大量泄漏，其引出閥的開度應稍開，只要使儀表、儀器能正常工作即可。當從設有雙閥放空的設備（尤其是高壓設備）排放液體時，先開啟靠近設

11、備處的閥門，然后有控制地開啟外側的閥門。關閉時先關外側的閥門。這樣操作步驟的目的是避免損壞難于更換的內側閥門的閥座。當在管線上的雙閥關閉后，應確認雙閥間的放空閥是開啟的。不得鎖上或關閉設備上的安全閥，超速自動跳閘機構或其他安全設施。 （三）正常生產過程中的工藝安全管理3操作安全事項儀表儀表線路投運前，應對所有儀表進行以下的檢查： 確認所有儀表能投入使用和性能符合要求。 當在自動控制狀態下運行時，改變給定值的過程應逐步進行，以防止劇烈波動。 在往調節閥逐步引入所要求的空氣訊號前，確認所有自動控制器均處于“手動”位置，以便在切往“自動”時，調節閥能處于正確位置。 定期觀察所有溫度計、壓力表和在調節

12、閥上的空氣壓力訊號，并注意其有否變化，如顯示有變化時，則表明設備內可能有異常情況的跡象。 有些聯鎖系統具有除了自動停的系統以外還有手動停系統，除非是在緊急事故時，否則不得按動該手停按鈕。（三）正常生產過程中的工藝安全管理3操作安全事項其他 逐步地不斷進行操作效果的認定，如果需要時，可對不同的項目進行標定，然后再進行下一步的操作。操作時，不能跳躍過任何一步或未經操作效果的認定就進行下一步操作。 除非是在處理緊急事故時，原則上在一天中不可對主要工藝過程的操作條件進行較大的改變。 當管線或設備引入更高溫度的介質操作時，要緩慢引入熱介質，對管線和設備進行緩慢予熱，以避免過量的熱沖擊。 當發生聲光報警或

13、聯鎖報警、表示有異常情況的報警時，應立即檢查其原因，并進行適當處理。 如有異常現象出現時，即使事情不大，操作人員也要向班長報告，并接受其指示，必要時向車間管理人員請示處理。 出現任何泄漏（不管是氣體或液體）均應立即報告。（三）正常生產過程中的工藝安全管理3操作安全事項其他 當將操作設備切換至備用設備時，先將該兩設備并行操作一小段時間，然后關掉原先操作的設備并與系統切斷，熱油泵應預熱。 原先操作的設備因問題停運并與系統切斷后，應立即以對設備進行放空和檢修，以使該設備盡快達到備用狀態。 當接到動火通知時，操作工應非常仔細地查看工作內容以保證維修工或焊接工準確了解工作內容。 操作工的責任是查看盲板是

14、否置于所需的位置、設備是否已吹掃過以及是否通知過外車間（如需要時），石棉被、滅火器等安全設施和措施是否落實到位。在動火過程中，操作工也必須不斷地檢查工作的安全情況。如有不安全的情況出現時，操作工必須立即通知停止施工并進行必要的消除。（三）正常生產過程中的工藝安全管理二、開停工過程中的工藝安全管理 加氫裂化工藝是在臨氫、高溫、高壓條件和催化劑的作用下，使重餾分油（VGO、CGO、DAO等）加氫脫硫、加氫脫氮、多環芳烴加氫飽和及開環裂化，轉化為輕油和中間餾分油等目的產品的過程。加氫裂化是強放熱反應，其反應速度明顯受控于溫度，若溫度一旦失控，會導致產生催化劑床層“飛溫”的嚴重后果。因此，加氫裂化裝置

15、的操作運轉，特別是在開停工和緊急停工處理過程中，務必控制好反應溫度，嚴格遵循升、降溫和調量操作的基本準則.防止超溫超壓、設備泄漏等意外事故，避免任何對人員的傷害、設備和催化劑損壞的情況發生是至關重要的。基本的開工安全事項：車間人員應經過事故診斷專家系統培訓。事故診斷專家系統主要是利用計算機把已有的專家經驗和合理的正逆向推理系統集成，實時地進行在線診斷，防止異常過程發生。加氫裂化裝置稍有波動（如晃電、短時間的停電、停風、停汽、停水等），對安全影響很大。利用專家系統進行實時診斷，使操作人員對催化劑床層壓力降異常、催化劑床層超溫、高壓分離器壓力異常、高壓分離器液位異常、高/低壓分離器串壓等異常情況及

16、時發現并為解決問題提供了專家處理方案，同時為及時處理問題贏得時間。開工時應配備H2S報警儀、防毒面具和空氣呼吸器，以便在事故時進行自救、搶救。盲板隔離操作管線、設備、閥門與非操作管線、設備、閥門，防止發生串壓。（一）開工過程中的工藝安全管理基本的開工安全事項：反應（循環氫）加熱爐烘爐可與高壓系統干燥結合，烘爐（干燥）介質應采用N2,質量應符合標準，并嚴格遵守烘爐升溫曲線。高壓系統應嚴格執行“先升溫后升壓”的原則，在達到最低升壓溫度（如：50）后才能升壓；且溫度小于150時，升溫速度應小于25/h，以免產生脆性破壞。高壓系統應進行氣密試驗，試驗的最高壓力應不超過高壓分離器的壓力，試驗介質可采用氮

17、氣、氫氣分階段、分步驟實施。開工時高壓系統應進行慢速和快速兩種緊急泄壓試驗，檢查聯鎖系統的安全可靠性，進行事故演練，并根據試驗結果調整泄壓孔板孔徑。高壓系統不應進行水運，以免損壞催化劑、高壓泵，防止水中的雜質損壞設備和管道。（一）開工過程中的工藝安全管理基本的開工安全事項：反應器內氧質量分數大于20%時，裝填人員要佩帶防塵面罩后方可進入。人進入后應連續通入干燥空氣，保持反應器干燥和空氣流通。由于催化劑初活性較高，應采用低氮油開工；起始進料量為正常進料量的20%，待吸附溫波通過催化劑床層，高壓分離器建立液位并投入自控，可逐漸加大進料量到正常進料量的60%；然后按25%，50%，75%，100%的

18、開工流程漸增原料油開工。對分子篩催化劑，低氮油開工后，還需進行催化劑的鈍化處理。以無水液氨為鈍化劑。氨穿透催化劑床層前，精制反應器入口溫度應低于230，裂化反應器入口溫度應低于205。開工時高壓系統應遵守“先提量后提溫”的原則。催化劑預硫化產生的酸性水應密閉排放，可采用高壓分離器液位定期排放計量或其它密閉方式計量。建議進入裝置人員配備防護眼鏡、耳塞、手套、安全帽、防護服（鞋）（一）開工過程中的工藝安全管理下面針對一套新建裝置的開工過程中的管理予以詳述。1前期準備工作 一套加氫裂化裝置從規劃到投產，其中間環節可以分為設計、建設和開工三大階段。裝置的建設一般由工程施工單位承擔。裝置工程施工完成、移

19、交用戶（或生產車間）進行開工準備，通常稱為中交，應當由用戶主管該基建項目的部門組織，對裝置進行全面大檢查。裝置中交后，進人開工前的準備階段。此階段包括：裝置全面吹掃、水沖洗、單機試運、水聯運、氣密、烘爐、熱氮油聯運等過程。（1）裝置全面大檢查裝置全面大檢查的內容主要包括施工安裝是否符合設計要求，是否有施工遺漏現象和缺陷，施工記錄、圖紙、資料是否齊全等。在對裝置進行全而大檢查過程中，應著重進行工藝管線、儀表計算機系統和靜態工藝設備大檢查。檢查的最終目的是確定是否具備向裝置內引水、電、汽、風、燃料等條件，是否其備開始裝置全面吹掃，沖洗及單機試運的條件。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程

20、管理裝置全面大檢查時，首先從宏觀方面開始。例如對裝置整體的檢查包括：房屋和裝置平臺結構及施工質量，裝置的地面豎向，大型設備和容器的外觀，管纜和橋架的位置及走向，消防通道的設置等是否符合要求。然后再進一步檢查工藝和儀表管線流程，管線、容器及設備的規格選型，機泵、容器、反應器、塔、換熱器等大型設備的安裝固定，管線安裝固定，保溫伴熱等是否符合施工質量要求。裝置全面大檢查中應將檢查內容一一細化，例如：臨時設施是否已拆除；各類消防設施是否己齊；各現場設備、管線、閥件、儀表等是否完全安裝到位、固定；控制系統（計算機）是否可以投用；安全防護措施是否已落實；排洪溝、下水道、下水井是否暢通；各機泵電流表定額定值

21、等參數是否已做好設定和標記；與調度及單位聯系的通訊系統是否好用；各建筑物是否完好、達到設計要求等。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理（2）裝置吹掃裝置全面大檢查結束，工程施工驗收后，車間應開始對裝置進行開工前的準備工作。首先是對裝置工藝管線和流程進行全面、徹底的吹掃貫通。吹掃的目的是為了清除殘留在管道內的泥沙、焊渣、鐵銹等臟物，防止卡壞閥門，堵塞管線設備和損壞機泵。通過吹掃工作，可以進一步檢查管道工程質量，保證管線設備暢通，貫通流程，并促使操作人員進一步熟悉工藝流程，為開工做好準備。在對加氫裝置進行吹掃時，應注意以下方面引吹掃介質時，要注壓力不能超過設計壓力。凈化風線、非凈化風

22、線、氮氣線、循環水線、新鮮水線、蒸汽線等一律用本身介質進行吹掃。冷換設備及泵一律不參加吹掃，有副線的走副線，沒有副線的要拆人口法蘭。要順流程走向吹掃，先掃主線，再掃支線及相關連的管線，應盡可能分段吹掃。蒸汽吹掃時必須堅持先排凝后引汽，引汽要緩慢，嚴防水擊。蒸汽引入設備時，頂部要放空，底部要排凝，設備吹掃干凈后，自上而下逐條吹掃各連接工藝管線。吹掃要反復進行，直至管線清凈為止。必要時，可以采取爆破吹掃的方法。吹掃干凈后，應徹底排空，管線內不應存水。 （一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理（3）原料和分餾系統試壓在吹掃工作完成、確保系統干凈的基礎上，可以著手對裝置的原料和分餾系統進行試

23、壓。試壓的目的是為了檢查并確認靜設備及所有工藝管線的密封性能是否符合規范要求；為了發現工程質量大檢查中焊接質量，安裝質量及使用材質等方面的漏項；進一步了解、熟悉并掌握各崗位主要管道的試壓等級、試壓標準、試壓方法、試壓要求、試壓流程。試壓過程應注意如下事項：試壓前，應確認各焊口的X光片的焊接質量合格。試壓介質為1.OMPa蒸汽和氮氣，其中原料油系統用氮氣試壓，分餾系統絕大部分的設備和管線可以用蒸汽試壓。需氮氣試壓的系統在各吹掃蒸汽線上加盲板隔離，需用蒸汽試壓的系統在各氮氣吹掃線上加盲板隔離。設備和管道的試壓不能串在一起進行。冷換設備一程試壓，另一程必須打開放空。試壓時，各設備上的安全閥應全部投用

24、。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理（4）原料油、低壓系統水沖洗及水聯運水沖洗是用水沖洗管線及設備內殘留的鐵銹、焊渣、污垢、雜物，使管線、閥門、孔板、機泵等設備保持干凈、暢通，為水聯運創造條件。水聯運是以水代油進行崗位操作訓練，同時對管線、機泵、設備、塔、容器、冷換設備、閥門及儀表進行負荷試運，考驗其安裝質量、運轉性能是否符合規定和適合生產要求，為下一步工作打下基礎。水沖洗過程的注意事項如下： 臨氫系統、富氣系統的管線、設備不參加水聯運水沖洗，做好隔離工作。 水沖洗前應將采樣點、儀表引線上的閥、液面計、連通閥等易堵塞的閥門關閉。待設備和管線沖洗干凈后，再打開上述閥門進行沖洗。系

25、統中的所有閥門在沖洗前應全部關閉，隨用隨開，防止跑串。在水沖洗時，先管線后設備，各容器、塔、冷換設備、機泵等設備入口法蘭要拆開，并做好遮擋，以免雜物進人設備，在水質干凈后方可上好法蘭。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理對管線進行沖洗時，先沖洗主線，后沖洗支線，較長的管線要分段沖洗。在向塔、器內裝水時，要打開底部排凝閥和頂部放空閥，防止塔和容器超壓。待水清后再關閉排凝閥。然后從設備頂部開始，自上而下逐步沖洗相連的管線。在排空塔、器的水時，要打開頂部放空閥，防止塔器抽空。 原料油、分餾系統水沖洗結束后，在有條件及時間的情況下，可以開展水聯運操作，以水代油進行操作訓練，同時檢查儀表、

26、閥門的開關情況以及控制回路的動作等。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理（5）烘爐烘爐的目的是以緩慢升溫的方法，脫盡爐體內耐火磚、襯里材料所含的自然水、結晶水，燒結增強材料強度和延長使用壽命。通過烘爐，考驗爐體鋼結構及“三門一板”（風門、油門、汽門及煙道擋板)、火嘴、閥門等安裝是否靈活好用；考驗系統儀表是否好用；考察燃料氣（油）系統投用效果是否良好。通過烘爐，熟悉和掌握裝置所用加熱爐，空氣預燃系統的性能和操作要求。裝置進人烘爐階段后，已經引入瓦斯氣，有了易燃、易爆的介質，在安全上應十分重視。因此，在通入瓦斯氣體之前，應再一次對爐子的火嘴系統進行全面觀察和處理。同時，為了防止爐子點

27、火時發生爆炸等事故，應對爐子的煙道擋板的開關情況進行核實，以防爐膛憋壓。另外，對儀表及控制系統、爐出口的蒸汽出口放空管的消音系統等是否良好待用也需要進一步檢查核實。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理烘爐操作可以分為暖爐和烘爐兩個階段。暖爐是指在爐子點火升溫前先用蒸汽通入爐管，對爐管和爐膛進行低溫烘烤的過程。暖爐時間約需12天。烘爐時，一方面應嚴格按照加熱爐材質供應商提供的烘爐曲線或設計要求升溫烘爐，通常加熱爐升溫烘爐階段的升溫速度控制在15/h；另一方面進行火嘴的切換等操作。烘爐過程中，不但要仔細地調節升溫速度，而且要盡量地使爐膛各處受熱情況均勻。通常情況下，烘爐過程中由于升溫

28、速度的限制而使得加熱爐的所有火嘴不能同時點燃，因此點燃火嘴的位置尤其重要。一般要求4h切換一次火嘴，使每個火嘴均經過輪換使用。烘爐時，通常將蒸汽出爐溫度控制在：碳鋼管不大于350，不銹鋼管不大于480。烘爐后，應對爐墻進行全面檢查，并做好檢查記錄，如有損壞，應按設計規范及時修補。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理為了縮短裝置開工前準備工作的時間，反應加熱爐的烘爐工作也可以與反應系統干燥工作同時進行。反應系統經過水壓試驗和水沖洗后，雖然從各低點進行了排水處理，并用空氣進行吹掃，但管線和設備中不可避免的會存有少量的水。因此，反應加熱爐的烘爐和反應系統的干燥可以結合在一起進行。在這種

29、情況下，烘爐用的介質應選用干燥的氮氣。氮氣從原料油泵出口引人系統。干燥的工藝流程大致上安排在裝置的高壓系統，從高分處切水。氮氣引人系統后，通過（原料油/生成油換熱器）加熱爐反應器一（生成油/原料油換熱器）一空冷一高分一循環氫壓縮機一（原料油/生成油換熱器）一加熱爐而形成氮氣循環。烘爐和反應系統干燥同時進行的過程中，一般情況下，系統壓力控制在2.55.OMPa，高分溫度不大于45，最終爐出口溫度250320，結束干燥的標準為高分排水量小于0.05kg/h。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理（6）反應系統氮氣置換及氣密加氮裝置操作在高溫高壓臨氫狀態，稍微有些氫氣和油氣的泄漏，都將可

30、能造成重大的安全事故。因此在開工初期將裝置的氣密工作做好是實現安全無事故運行的關鍵步驟。在裝置接觸氫氣前，應先用情性、不著火、不爆炸的氮氣進行置換和氣密。通過氮氣介質的氣密，不僅可檢查設備和管線各焊口、法蘭、閥門的泄漏情況，使泄漏問題得到及時處理，而且使操作人員進一步熟悉裝置的工藝流程，掌握裝置的各設備管線的操作壓力。對各設備、管線、儀表控制系統做到心中有數。1）反應系統隔離反應系統進氮氣前應先做好隔離工作。隔離反應系統時應注意：把反應系統用盲板與可能存在的氫氣、烴類或可燃物的其他系統隔離。用閥或盲板將所有通大氣的管線和低點導淋隔斷投用安全閥。防止高壓串低壓。與高壓系統相連，但無法用盲板隔離的

31、設備和管線應將放空閥打開。將所有不同壓力的系統，按壓力等級隔離。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理2）氮氣置換為了減少氮氣置換用量，同時加快系統內氧氣含量的下降速度，在設有抽真空系統的裝置，可以采用抽真空的方法進行氮氣置換前的預置換工作。系統抽真空時需隔離循環氫壓縮機，防止抽真空期間損壞密封。通常情況下，使用蒸汽抽真空。通過蒸汽噴射泵可以將高壓回路抽真空至100mmHg甚至更低。一般要求停止抽真空后，30min內的真空度下降不大于500Pa，即為合格。抽真空試驗結束后可用0.6MPa的氮氣破壞真空，并保持微正壓0.04MPa。氮氣的注入點為：新氫壓縮機出口管線，高壓原料油泵出口

32、管線，循環氫壓縮機出入口管線。在抽真空的同時，進行反應大部分系統的氮氣置換。對于新氫機和循環氫壓縮機，一般在它們的出入口引入氮氣，通過機體上的放空線排空的方法進行機體內的置換工作，反復充壓、排壓多次后，可以將機體內的氧含量濃度降低到0.5v%以下，然后并入反應系統。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理3）低壓氣密及反應系統升溫升壓熱緊反應系統氮氣置換結束后，可以開展不同壓力等級的氮氣氣密工作。氮氣氣密查漏通常采用肥皂水進行，觀察是否有氣泡產生。在烘爐工作與反應系統干燥同時進行的情況下，也可以在溫度達到250以上時對系統的法蘭進行熱緊工作。需要注意的是，許多高壓加氫裝置在設計時對設

33、備的高溫回火脆性有特殊要求，在這種情況下，需要對裝置的壓力和溫度的遞增嚴加控制，嚴格按照設備的特殊要求進行。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理（7）反應系統升溫熱態考核熱態考核要求及步驟1）以10/h的升溫速度，提高反應器入口溫度。2）若反應加熱爐為第一次升溫，則升溫速度以烘爐曲線為準。3）升溫時注意遵循反應器升溫限制條件：在反應器和熱高分量低點溫度93前，控制升溫速度20%，方可進入檢查。2）檢查各內構件無變形，構件之間間隙符合規定要求。3）檢查各緊固件之間無松動，泡罩無松動。4）檢查支撐網平整無變形，與器壁之間接觸無縫隙。5）檢查冷氫管無變形。6）檢查各熱電偶無變形，與器壁

34、連接無異常。7）各項檢查結束后，作好記錄，處理查出問題。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理（8）分餾系統熱油運熱油運是用油沖洗水聯運時未涉及的管線及設備內殘留的雜物，使管線、設備保持干凈；借助煤油和柴油餾分滲透力強的特點，及時發現漏點，進行補漏；試用考察溫度控制、液位控制等儀表的運轉況；考察機泵、設備等在進油時的變化情況；通過熱油運，分餾系統建立穩定的油循環，能在反應系統達到開工條件時迅速退油、縮短分餾系統的開工時間；同時模擬實際操作，為實際操作做好事前訓練。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理2催化劑裝填（1）反應器催化劑裝填反應器的催化劑裝填工作可以分為新反應

35、器（或者空置的反應器）的裝填、催化劑器內再生后卸劑并重新裝填、反應器撇頭后補充催化劑裝填三種形式。無論何種形式，提前12個月開始計劃反應器的裝填工作將會確保反應器得到有效和正確的裝填。技術人員應該制定一張詳細的準備工作日程表以求新反應器催化劑裝填或者老反應器的換劑工作正常進行。1) 準備工作催化劑裝填前應具備的條件:反應部分的干燥完畢，反應器降至常溫（任意一點反應器溫度小于60）。反應系統壓力降至常壓，反應系統無爆炸氣，（反應系統爆炸氣分析合格）反應器具備開頭蓋條件。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理反應器部分隔離 按隔離方案用盲板將反應器系統與其它工藝系統徹底隔離。對不能用盲

36、板隔離的部位而用閥門隔離的部位，關閉后，須掛上警示牌“裝催化劑期間，任何人不能動此閥門”。反應器頂部新鮮水、氮氣、儀表風、工業風線作好明顯標志，防止混用。裝置儀表風和氮氣相串的部位加盲板隔離。電動葫蘆、抽真空器、供風用的風壓機試運正常。準備發裝劑所用器材。作業平臺夜間安裝臨時防爆燈，保證充分照明。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理2)催化劑裝填質量的重要性加氫催化劑的裝填質量在發揮催化劑性能、提高裝置處理量、保證裝置安全平穩操作、延長裝置操作周期等方面具有重要的作用。催化劑裝填質量主要是指在反應器內床層徑向的均勻性和軸向的緊密性和級配性。反應器內徑向裝填的均勻性不好，將會造成反

37、應物料在催化劑床層內“溝流”、“貼壁”等走“短路”現象的發生，也會導致部分床層的塌陷。大部分加氫處理工藝的反應器為滴流床反應器，而加氫操作通常又采用較大的氫油比，反應器中氣相物料的流速遠大于液相物料的流速，這種氣、液物料流速上的差別易導致相的分離。一旦催化劑床層徑向疏密不均，也就是說床層內存在不同阻力的通道時，以循環氫為主體的氣相物流更傾向于占據阻力小、易于通過的通道，而以原料油為主體的液體物流則被迫流經裝填更加緊密的催化劑床層，從而造成氣、液相分離，使氣、液間的傳質速率降低，反應效果變差。另外，由于在此狀態下循環氫帶熱效果差，易造成床層高溫“熱點”的出現。熱點一旦出現，將會造成熱點區的催化劑

38、結焦速度加快，使得該區域的床層壓力降增大，又反過來使得流經該熱點床層區的氣相物料流量更少，反應熱量不能及時帶走，使得該點溫度更高，形成惡性循環。這樣一來，一方面影響裝置的操作安全，另一方面由于高溫點的存在而縮短裝置的操作周期。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理反應器內軸向催化劑裝填的緊密性會影響到催化劑的裝填量，在反應器體積一定的情況下，催化劑的裝填量與裝置處理量有關，并影響到產品的質量和催化劑的壽命。軸向的級配性是指不同催化劑種類之間，或者催化劑與瓷球之間的粒度的級配關系。在反應器入口部分，級配性的好壞直接影響到床層壓降上升的速度，而在催化劑床層底部，級配性的好壞將決定催化劑

39、床層是否會發生遷移。改級配性的有效措施是采用形成床層孔隙率逐步變化的分級裝填法。所謂分級裝填法是指采用一種或數種不同尺寸大小、不同形狀、不同孔容、不同活性的高孔隙率活性和/或情性瓷球、保護劑系列裝填于主催化劑床層上部，使床層從上到下顆粒逐漸變小、床層孔隙率逐步減低的分級過渡裝填方法。分級裝填技術對于加工污染雜質含量較高的原料油、重質餾分油，特別是渣油尤其重要。加工這些原料時，為保護主催化劑免于金沉積中毒，避免反應器人口物流中高濃度烯烴、膠質等快速反應引起催化劑結焦失活等現象發生，分級裝填區的各種物質（活性和/或情性瓷球、保護劑系列乃至主催化劑）按照床層容垢能力由大到小、脫金屬（脫鐵、鎳、釩等）

40、能力由強到弱、脫硫氮活性逐漸增加的順序及優化的比例進行裝填。 （一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理工業應用實踐表明，頂部床層采用分級裝填法可以有效地延緩壓降的上升，同時也可以改善流體在反應器內的徑向分布。分級裝填技術的應用效果與分級床層數、各床層高度、各床層裝填顆粒物形狀、床層顆粒物大小及級配、顆粒物對脫除雜質的活性等因素有關。用戶通常需要請求催化劑供應商或加氫技術專利商根據特定的加工原料提出適宜的分級裝填方案。對于床層底部，采用分級裝填技術可有效地防止發生催化劑顆粒遷移，避免催化劑顆粒堵塞反應器出口收集器甚至后續的換熱設備及管線，并同時消除由此引起的反應器內催化劑床層塌陷的可能

41、。因此，對催化劑的裝填必須高度重視，嚴格按照要求進行。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理3) 催化劑的裝填方法加氫催化劑的裝填方法可以分為兩種，一種是普通裝填，一種是密相裝填。其中普通裝填方法因其多采用很長的帆布袋作為催化劑從反應器頂部向床層料位的輸送管子而被稱為布袋裝填法。實際上，普通裝填方法中也有較多廠家不用帆布袋而改用金屬舌片管來輸送催化劑的。普通裝填方法適用于目前各種外形的催化劑：球形、圓柱形、擠條形、環形等等。由于普通裝填方法簡單易行，人員上幾乎不需要特別的技術培訓，設備上不需要專利技術，因此被國內許多煉油企業所采用。采用密相裝填方法，可以將條狀催化劑在反應器內沿半徑

42、方向呈放射性規整地排列，從而減少催化劑顆粒間的孔隙，提高催化劑裝填密度。例如，在同一體積內密相裝填法比普通裝填法多裝填重量10%25%的催化劑，密相裝填除了可以多裝催化劑以外，由于裝填過程催化劑顆粒在反應器橫截面上規整排列，因此其沿反應器縱向、徑向的裝填密度也非常均勻。 （一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理 由于密相裝填方法的上述兩個特性，它帶來的好處是:反應器內可多裝填催化劑，使裝置總處理量增加。處理量相同時，密相裝填的重量空速較小，可使催化劑初期運轉溫度降低。處理量相同時，密相裝填的催化劑運轉周期延長。催化劑床層裝填均勻，緊密一致，可避免床層塌陷、溝流等現象的發生， 從而避免

43、“熱點”的產生。催化劑床層徑向溫度均勻，可以提高反應的選擇性。 此外，密相裝填方法采用專門的機械，連續化作業，因此催化劑的裝填速度也可以大大提高，裝填速度最大可以達到24t/h。密相裝填由于催化劑堆積緊密，所以開工初期反應器壓降略大于普通裝填，其中催化劑床層壓降比布袋裝填高50%80%5。但是布袋裝填時易出現催化劑條斷裂、部分床層塌陷、溫度熱點等現象，隨著運轉時間的延長，這些因素導致床層緊實化和孔隙率下降速度快于密相裝填。因此其壓降上升的速度快于密相裝填。 （一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理4）催化劑裝填步驟及注意事項 無論采用何種裝填方法，在催化劑裝填過程中始終應該注意以下幾

44、點：預先模擬測算催化劑床層的裝填密度（也稱作為裝填堆比），在實施催化劑裝填后，及時計算實際裝填堆比，并與測算值比較，以便及時發現裝填中存在的間題。氧化態催化劑具有高吸水性，因此應避免在高潮濕和雨天的情況下進行催化劑的裝填。反應器內操作的人員不能直接站立在催化劑床層料面上，以防催化劑顆粒被踩碎。較好的方法是穿雪靴或站立在一塊木板上，使人體的重量得到分散。在催化劑床層已裝填到適當位置時及時安裝熱偶套管。可采用抽真空設備及時地從反應器內抽吸出裝填過程中出現的粉塵。這些粉塵會引起開工初期壓降偏高。床層每升高lm應檢查一次料面的水平度。可接受的床層水平落差應該控制在反應器直徑的1.5%，這個數據是根據大

45、量工業密相裝填及投產運轉后的物流分布結果得到的。當床層水平度不能滿足上述要求時，就需要進行人工平整。不要使用尖刺的耙子耙平催化劑料面，除非耙子的尖刺已經用膠皮帶等包裹好。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理控制催化劑裝填速度。在普通裝填的情況下，催化劑的下料速度控制在49m3/h。在密相裝填的情況，催化劑下料速度可以更快，但隨裝填設備不同而有所不同，通常可以達到15m3/h，最大速度可以達到2Ot/h。對于普通裝填法，掌握下料速度不要過快可以帶來至少兩個好處，一是減少催化劑顆粒在下料管中高速流動產生的高壓靜電危險，二是避免催化劑快速堆積在料面上引起催化劑床層疏密不均的現象發生。嚴

46、格控制不同種類催化劑或瓷球之間界面的尺寸。確認反應器按要求隔離，避免串入其它有毒有害物質。裝劑人員必須穿好連體服，戴好防塵眼鏡、口罩、手套，穿好勞保鞋，晝避免與催化劑直接接觸，裝劑人員應系好保險繩。進反應器作業人員必須持有進容器作業證。只要反應器內有人作業，就必須保證空氣抽吸器的正常運行。反應器內作業人員與守候在反應器的監護人員要用聲音、目視和報話機保持聯絡。下反應器作業人員每次兩人，每次作業時間2025分鐘。開電動葫蘆人員持證上崗。嚴禁任何人員站在運輸催化劑吊斗下。有關負責人、技術人員要記錄當日催化劑裝填報告和催化劑裝填記錄表。現場必須有醫務監護人員。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開

47、工過程管理3聯鎖調試及反應系統緊急泄壓試驗 根據工藝要求，加氫裝置在開車前應對各系統聯鎖及反應系統的緊急泄壓設施（0.7MPa/min、2.1MPa/min）進行調校試驗。聯鎖調試及反應系統緊急泄壓試驗的目的是考查反應系統處于事故狀態時，各自保聯鎖系統的安全可靠性以及進行一次事故狀態的實際訓練；檢查按設計要求已安裝的緊急泄壓孔板是否符合泄壓速度的要求，并且進行調校。 緊急泄壓試驗一般要求在系統內氫氣狀態、壓力達到設計值的情況下進行。泄壓試驗完成后，進行泄壓孔板的計算及調校。 緊急泄壓注意事項現場緊急泄壓閥處派專人看守，并隨時與主控室操作人員保持聯系，一旦發現有異常情況及時通知主控室操作人員關閉

48、緊急泄壓閥。泄壓時，派專人監視火炬線所裝壓力表指示情況，若火炬線壓力0.4MPa時立即通知主控 室操作人員停止泄壓，查明原因并排除再恢復泄壓試驗。泄壓時，操作人員應密切注意各床層差壓，任一反應器差壓超過0.5MPa時，應停止泄壓，并尋找差壓增大的原因。泄壓前要通知火炬線相關崗位人員，火炬系統一定不能存液。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理4催化干燥、高壓氣密及預硫化（1）催化干燥加氫反應器催化劑裝填結束后，即可開始裝置的氮氣氣密工作，按照本節前面部分的要求對系統進行氮氣置換及氣密工作。在氮氣氣密結束后，如果催化劑供應商要求對催化劑進行氮氣干燥.則可以在氣密結束后進行。絕大多數加

49、氫催化劑都以氧化鋁或含硅氧化鋁作為載體，屬多孔物質，吸水性很強，一般吸水量可達1%3%，最高可達5%以上。催化劑含水至少有如下危害：當潮濕的催化劑與熱的油氣接觸升溫時，其中所含水分迅速汽化，導致催化劑孔道內水汽壓力急劇上升，容易引起催化劑骨架結構被擠壓崩塌。而且，這時反應器底部催化劑床層還是冷的，下行的水蒸氣被催化劑冷凝吸收要放出大量的熱，又極易導致下部床層催化劑機械強度受損，嚴重時發生催化劑顆粒粉化現象，從而導致床層壓降增大6。因此，建議在催化劑進行預硫化前要進行氮氣干燥脫水。（一）開工過程中的工藝安全管理新建裝置開工過程管理當實施催化劑氮氣干燥步驟時，考慮到系統需要升溫，為防備系統內泄漏進

50、人氫氣、烴類氣體等，引起催化劑活性金屬還原或表面結焦，影響催化劑活性，因此一般要求氮氣純度99.5%（體）、氧含量0.3%（體）、（氫+烴）含量0.3%（體）、水含量99.9%）。三、事故處理的工藝應對措施裝置事故處理原則4加氫裂化裝置部分緊急事故處理的要點 以下為緊急事故處理的要點：當發生反應器“飛溫”、裝置著火等緊急情況時，應啟動快速緊急泄壓系統，停新氫壓縮機、反應（循環氫）加熱爐和高壓注水泵。當循環氫壓縮機出現故障或循環氫壓縮機入口緩沖罐液位過高時,應停循環氫壓縮機和高壓注水泵，并啟動慢速緊急泄壓系統。高壓進料泵出口流量過低、高壓進料泵故障時，應停該高壓進料泵，并啟動備用泵。反應（循環氫

51、）加熱爐流率過低、燃料壓力過低、反應器入口溫度過高、爐管爆炸或著火時，應停反應（循環氫）加熱爐。冷高壓分離器、熱高壓分離器、循環氫脫硫塔液位過低時，應關閉從高壓到低壓的閥門。新氫壓縮機故障、新氫壓縮機入口緩沖罐液位過高、供氫裝置發生故障時，應停新氫壓縮機。三、事故處理的工藝應對措施裝置事故處理原則（三）加氫裂化裝置事故停工步驟1.一般事故停工步驟高壓反應降溫、降量。遵循“先降溫，后降量的原則”。反應溫度降至安全的可控溫度，進料量降至最低。保證循環機的正常運轉。引停工柴油置換反應系統后停進料。停DEA和高壓注水。停循環氣的排放。各產品改不合格線。2反應緊急停工步驟啟動緊急泄壓系統。在30min內

52、把裝置壓力泄壓4.5MPa以下。反應（循環氫）加熱爐滅火，降溫。盡量維持循環機的運轉。根據各裝置催化劑特性，或停反應進料，或保證正常反應進料，尾油改長循環。各產品改不合格線。停MDEA和注水。停循環氣的排放。反應系統降溫后，引停工柴油置換反應系統，停進料。三、事故處理的工藝應對措施裝置事故停工步驟（四）典型事故處理及預防加氫裂化緊急事故一般由公用工程故障、設備故障和生產操作故障引起。公用工程故障：供電系統故障引起的停電和瞬時停電（晃電）；循環水中斷；凈化風壓力過低或中斷；燃料油或燃料氣壓力過低或中斷；蒸汽（高壓、中壓、低壓）系統壓力過低或中斷；設備故障：循環氫壓縮機系統故障；新氫壓縮機系統故障

53、；高壓進料泵故障；循環油泵故障；管線、閥門、機泵、壓力容器等泄漏、爆炸或引起火災；生產操作故障:原料油中斷；新氫中斷；高壓串低壓；反應器床層飛溫。三、事故處理的工藝應對措施典型事故處理及預防1.反應器飛溫1）什么是“飛溫”反應器飛溫是加氫裂化裝置易發生、擴大快、后果嚴重、影響因素多的事故，也是加氫裂化裝置重點防范的事故之一，國內外多套裝置已因飛溫發生多起事故，造成嚴重損失。加氫裂化反應主要由酸性功能催化劑作用下產生的裂化反應和加氫活性催化劑作用下產生的加氫反應組成，典型的反應熱如前表中所示。加氫精制、加氫裂化反應均為強放熱反應，提高反應溫度可以加快反應速度。聯合油公司認為：分子篩型裂化催化劑的

54、床層溫度若超過正常溫度1213，裂化反應速度將增加一倍；催化劑床層溫度若超過正常溫度25，裂化反應速度將增加四倍。正常情況下，加氫裂化反應器床層溫度是相對穩定的，如果由于某種原因導致反應物流從催化劑床層攜帶出的熱量少于加氫裂化的反應熱時，平衡就會被打破，溫度平緩的上升通常稱為溫度“偏移”。如果不采取正確的處理措施，反應熱不能及時從反應器取走，就會出現整個反應器溫度升高急劇放熱溫度飛升，引起反應器床層溫度的驟升，產生稱為“飛溫”的失控局面。三、事故處理的工藝應對措施典型事故處理及預防“飛溫”：催化劑床層整體的熱不穩定性，即反應熱及散熱之間不能平衡，或者局部熱點的發展，使滴流床中由于高溫出現氣固催

55、化的深度加氫，致使床層超溫失去控制，出現超過正常操作100以上的溫峰。由于目前裂化催化劑中分子篩含量上升，其活性高反應速度加快，一旦失去有效控制，就會從溫度“偏移”發展成“飛溫”。飛溫速度相當快，在幾分鐘內，反應器床層溫度可能會升到800以上。此外，由于測量催化劑溫度的位置受限制，有時現象可能不明顯，如果處理再不正確、及時，溫度“偏移” 最終極易發展成“飛溫”。80年代初，我國引進的加氫裂化裝置要求反應器內任一點溫度高出正常操作溫度10，應立即降溫處理；超過正常值27.8，應啟動2.1MPa/min緊急泄壓系統。三、事故處理的工藝應對措施典型事故處理及預防2）飛溫的危害 飛溫的后果使催化劑活性

56、受到損壞，壽命縮短，損壞反應器內部構件，對反應系統的設備造成危害，導致高壓法蘭泄漏等，重則導致反應器器壁損壞，甚至有破裂爆炸的危險。如：加拿大石油煉制公司的反應器“飛溫”，造成反應器大面積堆焊層剝離和347SS堆焊層熔敷金屬裂紋和破壞現象。國內加氫裂化裝置基本上都遇到過“飛溫”，一般在500600被控制，也有超溫到800以上的情況，如前所述。一旦溫度達到860，由于催化劑金屬組分晶格會發生不可逆的轉變，“飛溫”無法控制，必然會導致催化劑嚴重燒結，甚至威脅造價昂貴的反應器。3）可能導致“飛溫”的因素反應器入口溫度 循環油中斷、循環油溫度超高、反應進料加熱爐（或循環氫加熱爐）出口溫度超高，都有可能

57、導致反應器進口溫度異常上升，造成“飛溫”。因此，加氫裂化反應器必須嚴格控制反應器進口溫度變化。三、事故處理的工藝應對措施典型事故處理及預防循環氫壓縮機故障 從操作角度分析，加氫裂化反應所釋放的大量熱量，由大量循環氫和急冷氫來攜帶出來，以限制絕熱溫升。循環氫的用量一般是化學耗氫的59倍。若循環氫壓縮機出現故障，循環氫量減少或中斷，肯定會造成反應器內熱量累積，導致“飛溫”。急冷氫調節閥失靈新鮮原料突然減少、性質突然發生變化 新鮮原料突然減少，床層噴淋密度下降，必然會影響到床層催化劑的表面浸潤率。氣固催化加氫往往導致二次、三次裂解反應而引起“飛溫”。因此，不管是操作調整還是事故處理，都應遵從先降溫后

58、降量的原則。 新鮮原料突然發生變化，如：突然改進含大量烯烴、芳烴的催化循環油等，造成反應器床層溫升大幅增加，可能導致“飛溫”。正常生產中存在熱點、徑向溫差較大，操作不當導致“飛溫”。三、事故處理的工藝應對措施典型事故處理及預防4）防止“飛溫”的措施保證反應器各催化劑床層間注入的急冷氫量。急冷氫的管道、閥門、法蘭等應通暢完好。嚴格控制反應器進口溫度。反應器入口設置溫度高報警和溫度超高聯鎖，當溫度報警后如果仍然控制不住。達到超高限時，聯鎖系統動作，停止加熱爐加熱。催化劑床層的入口和出口要設置溫度高報警，以便操作作出相應的調整。急冷氫的調節閥要選擇適當，在正常運行狀態下該閥的流量系數為其額定流通能力

59、的三分之一以下，以保證當床層溫度驟然升高時有足夠的開度來保證急冷氫通過。可靠的壓力控制和緊急情況下的泄壓措施。5）處理“飛溫”的關鍵點循環氫壓縮機正常運轉時，一旦出現異常溫升，應立即提大冷氫，特別是要防止溫度傳入下一床層，引起連鎖反應。這種情況在生產中遇到的比較多，只要發現及時，運用冷氫處理得當，一般不會導致“飛溫”。三、事故處理的工藝應對措施典型事故處理及預防 對于分子篩催化劑，一般認為當裂化反應器任一床層溫度超過正常溫度2830，或裂化反應溫度達到425427，對于無定型催化劑，一般認為當裂化反應器溫度達到440，需要緊急泄壓處理，系統壓力應在30min內降低50%，停循環油、停進料，反應

60、加熱爐滅火，停新氫壓縮機、停MDEA，裝置壓力泄放至0.5MPa時，用99.9%的氮氣置換反應系統。循環機停運，或者冷氫無法控制正常溫升，應迅速啟動0.7MPa/min或2.1MPa/min緊急放空系統泄壓，通過泄壓抑制反應的進行、快速帶走反應積聚的熱量，達到降低溫度，保護催化劑的目的。 0.7MPa/min及2.1MPa/min緊急放空系統是加氫裂化安全的生命線，泄壓是處理“飛溫”的最有效方法之一。 及時啟動循環氫壓縮機，打入冷氫。補入事故氮氣。泄壓過程中，如溫度仍然不能有效控制，需引入事故氮氣。事故氮氣種類：一般有12.0MPa、4.0MPa、0.8MPa，正常需有足夠的高壓事故氮氣儲備。