1、生產運營管理講義表1 需求預測表2 生產能力件表3 其他數據本任務的知識點：1.綜合方案的定義2.綜合方案的根本決策思路3.制定綜合方案的優化方法任務2： 綜合生產方案 新授一、生產方案體系 企業戰略規劃綜合生產方案主生產方案生產作業方案與控制長期中期短期生產戰略規劃物料需求方案三種主要的生產方案綜合方案主生產方案物料需求方案1、綜合方案(生產大綱)是根據企業所擁有的生產能力和需求預測，對企業未來較長一段時間內的產出內容和產出量、勞動力水平、庫存投資所作的決策大致性描述。綜合方案不具體制定每一種產品詳細的生產數量、生產時間和車間及人員的任務.產品：以系列為單位自行車分為24型和28型時間跨度：

2、年、幾年方案時間單位：月、雙月、季人員：分組，及加班以及聘用等2、主生產方案(MPS)確定每一具體的最終產品在每一具體的時間段內的生產數量。最終產品：本企業最終完成、要出廠的完成品。方案時間單位：周(日、旬、月)24型產量(輛)28型產量(輛) 10000 2月 3月 1月 30000 15000 30000 30000 20000 某自行車廠的綜合計劃C型產量(輛)D型產量(輛)R型產量(輛) 1月 周次 2 1 3 41500 4001500 400160015001600150010000月產量 某自行車廠的主生產計劃3、物料需求方案主生產方案確定以后，生產管理部門下一步要做的事是，保證

3、生產主生產方案所規定的最終產品所需的全部物料(原材料、零件、部件等)以及其他資源能在需要的時候供給上。所謂的物料需求方案，就是要制定原材料、零件和部件的生產、采購方案：外購什么、生產什么、什么物料必須在什么時候訂貨或開始生產，每次訂多少，生產多少等等。生產運作方案的制定程序市場需求訂單預測綜合計劃可行可行可行主生產計劃物料需求計劃采購物料計劃車間作業計劃制造裝配二、 綜合方案的制定所需主要信息來源技術部門、財務部門、人事管理部門、制造(生產)、市場營銷部以及物料管理部門綜合方案的主要目標及其相悖關系分析最大的滿足需求最小的本錢兩種根本的決策思路1、穩妥應變型根據市場需求制定相應的方案，即將預測

4、的市場需求視為給定條件，通過改變人員水平、加班加點、安排休假、改變庫存水平、外協等方式來對應市場需求。兩種根本的決策思路(續)2、積極進取型力圖通過調節需求模式，影響需求，調節對資源的不平衡要求來到達有效地、低本錢地滿足需求的目的。導入互補產品調整價格，刺激淡季需求三種制定策略(穩妥應變型)追趕策略：在方案時間范圍內調節生產速率或人員水平，以適應需求平衡策略：在方案期內保持生產速率和人員水平不變，使用調節庫存或局部開工來適應需求 混合策略綜合方案的制定程序步驟：確定方案期內每一單位方案期的市場需求制定初步候選方案，考慮相關關系、約束條件和本錢制定可行的綜合方案批準綜合方案四、制定綜合方案的優化

5、方法 兩種優化方法： 圖表法 線性規劃法根本假設1)各單位方案期內的正常生產能力、加班生產能力以及外協量均有一定限制2)各單位方案期的需求量3)全部本錢與產量呈線性關系圖表法(運輸表法)允許生產任務積壓不允許生產任務積壓事例: TR公司生產各種油漆，油漆的需求具有季節波動特性，通常第三季度是需求頂峰。需求預測和有關的本錢數據如表1、表2所示。此外，現有庫存量為250千加侖，所希望的期末庫存為300千加侖。公司現在打算根據表3所示的生產能力方案來制定綜合生產方案。按照公司的經營方針，不允許任務積壓和庫存缺貨。 表1 需求預測（單位：千加侖）季度 1 2 3 4 合計需求 300 850 1500

6、 350 3000 表2 成本數據（單位：千加侖）庫存成本 0.3元/季度單位正常生產成本 1.0元/單位加班生產成本 1.5元/單位外協成本 1.9元/單位 表3 生產能力計劃（單位：千加侖） 季度 1 2 3 4 正常生產 450 450 750 450加班生產 90 90 150 90 外協 200 200 200 200 ？如何為TR公司制定一個最優生產計劃？ 需求時間 生產能力 1 2 3 4 未用 全部 生產時間 期初庫存 250 250 正常生產 450 450 加班生產 90 90 外協 200 200 正常生產 450 450 加班生產 90 90 外協 200 200 正常

7、生產 750 750 加班生產 150 150 外協 200 200 正常生產 450 450 加班生產 90 90 外協 200 200 需求 300 850 1500 650 3570 1.92.42.81.60.92.12.51.31.82.21.91.51.01.62.12.51.31.82.21.01.50.61.91.91.51.02.21.81.30.30.01.91.51.0143225050400 0 0 0 0 0 0 090 0180 0 0450400075015090200902002045090110270 表4 TR公司的最優綜合計劃（單位：千加侖）季度 正常生產

8、 加班生產 外協 庫存 1 450 90 20 510 2 450 90 200 400 3 750 150 200 0 4 450 90 110 300庫存=期初庫存+當期生產量-當期需求量運輸模型法的優點是可以獲得最優解，計算也不復雜。缺點是假定了變量之間的線性關系，不一定符合實際情況，且要求目標只有一個，約束也少，不適合追求多目標和存在多約束的情況。案例解析見 EXCEL？請你為太陽制造公司制定一個最優生產計劃。作業太陽制造公司的需求預測如下任務3 主生產方案的制定F270/205 運營管理，威廉.史蒂文；張群譯 第12章引導案例 東日公司的A產品各周預測需求是70單位，期初存貨為零，主

9、生產方案的原那么是一旦預期庫存量為負就安排生產。生產批量為100單位，右表為顧客訂貨量。 請幫助該公司列出A產品的時間進度安排。主生產方案(MPS) MPS制定首先從綜合方案開始，將產品的所有需求包括預測的、已承諾的訂單、庫存狀況、生產能力情況等相關信息輸入MPS方案中。MPS方案的制定是一個反復試算的過程。 MPS應該確定在方案期間內各時間段上的最終產品的需求數量。 MPS輸出有方案生產量、存貨需求以及待分配庫存。 一、主生產方案制定程序已授權的綜合方案MPS方案資源約束條件是否滿足批準MPS 編制MRPYN總進度方案的輸入與輸出總進度方案期初存貨需求預測顧客訂單方案存貨主生產方案待分配庫存

10、未授權存貨二、制定主生產方案的約束條件1.MPS確定的生產總量=綜合方案生產總量2.綜合方案確定的生產總量應有效分配在方案期內不同時間段生產3.在決定批量和生產時間時，必須考慮資源的約束三、制定主生產方案的步驟一計算預計實有庫存量POH POH是指每周的需求被滿足后剩余的，可利用的庫存量。 本周末POH =上周末POH +本周MPS生產量- max本周預計需求量，本周訂貨量二確定MPS的生產量和出產時間 要記住：制定的MPS生產量和出產時間應保證POH是非負的。 當POH為負值時，就就說明需要進行生產以補充存貨MPS來補上。主生產方案制定舉例 東升閥門制造廠要為其生產的R型產品制定一個MPS，

11、預測該產品4月份需求量為80個，5月份為160個。MPS以周為單位制定。 4 月 周 次5 月周 次12023222201523208-1842045400640074008400需求預測顧客訂貨POHMPS量期初庫存：45生產批量：80R型產品POH計算和MPS生產時間確實定周期初庫存需求量是否缺貨MPS量期末庫存1234567845 22 2 62 42 2 42 2 2320202040404040否否是否否是否是 + 0 + 0 + 80+ 0+ 0+ 80+ 0+ 80 =2226242242242R型產品MPS量的計算4 月 周 次5 月周 次1202322022015203208

12、628042044205400206400428074002084004280需求預測顧客訂貨方案庫存量MPS量期初庫存：45生產批量：80三計算待分配庫存ATP ATP指營銷部門可用來接受顧客在確切時間內供貨的產品數量。對于臨時的訂單，營銷部門也可利用ATP來簽供貨合同，確定具體供貨日期。 第一周ATP=期初庫存量 +本周MPS直至下一期不包括該期MPS量到達為止的全部訂貨量 以后各周ATP=該周MPS從該周至下一周不包括該期MPS到達為止的全部訂貨量 以后各周ATP只在有MPS量時才計算R型產品ATP量4 月 周 次5 月周 次1202322072201520320862806842044

13、2054002064004280807400208400428080需求預測顧客訂貨方案庫存量MPS量ATP量期初庫存：45生產批量：80R型產品的新訂單訂單序號訂貨量交貨時間周序號12345382415第2周第5周第3周第4周 企業在接到新訂單后，必須判斷在現在這種生產方案安排下，能否接受這些訂單。該判斷的主要是根據這些訂單所要求的交貨日期來決定的。為此還需要更新MPS記錄。R型產品MPS記錄的更新4 月 周 次5 月周 次1202322020320324201954038640074008400需求預測顧客訂貨方案庫存量MPS量ATP量期初庫存：45生產批量：80R型產品MPS記錄的更新4 月 周 次5 月周 次1202322022020203203250804201930054038708064003007400