1、中交一公局哈大鐵路客運專線工程經理部四分部 施工組織設計 新建鐵路哈爾濱至大連客運專線拉林河特大橋（DK865+800DK874+600）施工組織設計中交一公局哈大鐵路客運專線工程經理部四分部二OO七年十月十日箱梁預制施工方案預制架設標準雙線簡支箱梁676孔，含32m雙線簡支箱梁674孔，24m雙線簡支箱梁2孔。32m雙線簡支箱梁（以下簡稱32m梁）梁體混凝土體積為328m3、梁體重850t，24m雙線簡支箱梁（以下簡稱24m梁）梁體混凝土體積為250m3、梁體重650t。制梁模板采用鋼模板，外模數量與制梁臺座的比例按照1：1配置，內模數量與制梁臺座按1：2配置。箱梁外模為開合式鋼模板，內模為

2、可牽引液壓鋼模板。鋼筋集中下料加工，在綁扎臺座上綁扎成型，采用2臺50t龍門吊整體吊裝入模，先吊裝底腹板鋼筋，內模安裝后再吊裝頂板鋼筋。混凝土采用2臺120m3/h全自動配料機配料，強制式拌合機拌和，3臺80m3/h混凝土泵與布料機配合泵送混凝土入模；采取附著式震搗與插入式震搗相結合的震搗方式保證混凝土密實；澆筑之后采取移動養護棚蒸汽養護，初張移梁后自然養生。簡支箱梁高性能混凝土按100年使用壽命的耐久性指標要求配制，選用多級配骨料，并摻加活性摻合料和第三代高效減水外加劑。預應力張拉采取雙側對稱張拉，按照設計要求預張、初張、終張，預應力管道采用真空輔助壓漿。初張后將箱梁從制梁臺座移至存梁臺座，

3、終張和預應力孔道壓漿、封錨在存梁臺座進行。梁場內設置1個專用靜載試驗臺，加載裝置采用固定重力式臺座與反力架來進行加載。梁體架設順序按照工期安排先架設梁場南側887380號墩的504片箱梁，之后架橋機返回梁場調頭架設相反方向的172片箱梁。14.2箱梁預制施工工藝流程圖見下頁14.3 質量標準本標段預制無碴軌道后張法預應力混凝土雙線簡支箱梁采用圖號為通橋（2005）2322-、，簡支梁采用低溫型“盆式橡膠KTPZ”支座，均設防落梁措施。1.4.3.1主要控制指標箱梁按100年使用要求設計與制造。箱梁的徐變上拱值：軌道鋪設后，無碴軌道的徐變上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。箱梁存

4、放或運輸時4支點的不平度2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁澆筑時間：6小時以內。1.4.3.2 質量要求混凝土、水泥漿強度等級不得低于設計強度，彈性模量不低于設計值。預制混凝土的抗凍等級（56d）不低于F300。混凝土抗滲性試件的抗滲等級不應小于S20。混凝土56d電通量小于1000C。混凝土抗裂性試件表面非受力裂縫平均寬度不應大于0.2mm。混凝土護筋性試件中鋼筋不應出現銹蝕。骨料的堿-硅酸反應砂漿棒膨脹率或堿-碳酸鹽反應巖石柱膨脹率不應大于0.10。預制梁成品的混凝土保護層厚度不應小于30mm。預制梁靜載彎曲抗裂性Kf1.20。預制梁靜活載撓度f實測1.05f設計。預制梁的外觀、尺寸偏差及

5、其它質量要求符合下表要求。預制箱梁質量標準表項次項目要求備注1梁體及封端混凝土外觀平整密實,整潔,不露筋,無空間,無石子堆壘,格面流水暢通對空洞、漏漿、硬傷掉角等缺陷，需修整并養護到規定強度。蜂窩深度不大于5mm，長度不大于10mm，不多于5個/m2。2梁體表面裂紋橋面保護層、防護墻、端、遮板、力筋封端和轉折器凹穴封堵等，不允許有寬度大于0.2mm的表面裂紋,其它部位梁體表面不允許有裂紋。3產產品外形尺寸橋梁全長±20mm檢查橋面及底板兩側,放張/終張30天后測量。橋梁跨度±20mm檢查支座中心至中心,放張/終張30天后測量。橋面及擋碴內側寬度±10mm檢查1/4

6、L、跨中、3/4L和梁兩端。腹板厚度+10mm、-5mm通風孔測量,1/4L、跨中、3/4L各兩處。底板寬度±5mm專用測量工具測量,檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端。橋面偏離設計位置10mm從支座螺栓中心放線，引向橋面梁高+10mm、-5mm檢查兩端梁上拱L/3000放張/終張拉30天時頂、底板厚+10mm、0專用工具測量,檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端各兩處。防護墻厚度±5mm尺量檢查不少于5處表面傾斜偏差3mm/m測量檢查不少于5處梁面平整度偏差5mm/m1米靠尺檢查不少于15處保護層厚度不小于設計值底板頂面不平整度10mm/m1米靠尺檢查不少于15處上支座

7、板每塊邊緣高差1mm用水平尺靠量支座中心線偏離設計位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊，防銹處理觀察4電纜槽豎、伸縮裝置鋼筋齊全設置、位置正確觀察接觸網支架座鋼筋齊全設置、位置正確泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢固，位置正確5橋牌標志正確，安裝牢固6施工原始記錄，制造技術證明書完整正確，簽章齊全1.4.4 箱梁模板為確保箱梁混凝土外觀質量，保證箱梁預制周期滿足總工期要求，箱梁預制用模板均采用新制鋼模，每個預制臺座配置1套側模。24m箱梁模板因橫截面與32m箱梁一致，可采用32m箱梁的側模和內模在減去中間節段后與之共用。內模與側模按1：2配置。

8、端模的數量與側模一一對應。底模直接與生產臺座聯接，每個生產臺座配備一套底模。1.4.4.1 模板設計箱梁模板設計均以剛度控制為主，確保模板在倒用、運輸過程中不發生超過容許的變形。模板選材力求采用優質鋼板作面板，確保箱梁混凝土表面光滑、平整、色澤一致。模板設計從結構形式上看，力求操作簡單，裝拆倒運方便，不變形，以節省工序時間。箱梁內模按梁體全長分段進行設計、制造。因箱梁箱內為變截面，兩端空間狹窄液壓內模無法伸展，故在箱梁兩端4.5m的范圍內采用拼裝式模板，在中段為分段式液壓模板，32m分為4段，每段長5.9m，24m分為3段，每段長5.2m，采用液壓拆立模、伸縮桿支撐固定的結構形式。通過模板彎折

9、收縮，內模整體從梁體內分段抽出。箱梁側模采用無上拉桿受力結構設計，模板在鋼結構加工車間制作，采用4m一段分段制造，運到制梁臺座處拼裝焊接成整體外側模，以確保梁體外觀質量。 底模構造為：底面用20槽鋼與14槽鋼做成井字架結構，上鋪12mm厚的鋼板（端部為20mm厚的鋼板）。考慮到梁體在預加應力后,混凝土產生的壓縮和梁體上拱,在側模底部和底模設計制造時，根據設計圖紙要求設置預留壓縮量和反拱。1.4.4.2模板制作模板的尺寸（分扇長度和組拼后總長度）達到以下要求；模面平直，轉角光滑，焊縫平順；每扇連結螺栓孔的配合準確；端模平正，預應力孔道預留孔的位置準確，誤差不超過3mm；每扇底腳平直；兩側止漿膠條

10、順直、完好；元寶墊、鐵楔塊、斜撐數量齊全，元寶墊、斜撐旋轉自如，鐵楔口完好。模板制成后,整體編號、單扇檢驗、組裝試拼檢驗,對不合格的部位進行整修，并分節編號；模板平整存放或立放，不重疊堆放防止變形。新制模板在交付使用前以每套鋼模作為一個驗收批，由專職質檢員驗收。驗收以圖紙設計要求為依據，對模型進行單扇和組裝后逐項檢查，詳細記錄檢查結果并建立該模板管理檔案。質檢部門對鋼模檢查驗收并出具驗收合格證后，方能投入使用。驗收標準及方法見下表。新制鋼模型質量驗收標準序號檢 驗 項 目允許偏差檢查方法檢驗器具1單扇模型全長±2mm檢查模型面板上部與下部的縱向長度5m鋼卷尺2單扇模型全高±

11、3mm檢查模型兩端頭的高度尺寸5m鋼卷尺3單扇模型對角線之差3mm模型兩端工作面板上部最高點與下部最低點作基準點，測量工作面板上基準點對角線之差5m鋼卷尺4單扇模型板面局部不平(每米內)2.5mm1m平尺任意方向靠量最大空隙1m平尺、塞尺5單扇模型控制斷面尺寸2mm用斷面樣板靠量主帶處四個斷面板面偏離樣板尺寸斷面樣板、塞尺6單扇模型撓曲3mm單扇模型平放在平臺上四角距離與理論尺寸偏差鋼板尺、鋼卷尺7端模預留孔偏離設計位置2mm自端模底及端模頂拉線確定中軸線，檢測縱、橫向距離，斜面采用角度尺檢測鋼板尺、角度尺、鋼卷尺、拉線8鋼模下角旁彎L/1000拉線測量150mm鋼板尺、拉線9組裝后相鄰模板高

12、低差，組裝后相鄰二模板板面錯口及間隙2mm組裝后相鄰二模板、高差面錯位及間隙鋼板尺、塞尺10組裝后模板的傾斜度3mm端模自頂中吊垂線對底模中線檢查線錘11組裝后斷面偏離梁中線+2mm3mm自兩端模拉縱向中心線檢查頂面尺寸，檢查每側模型之兩端鋼卷尺、拉線檢查12組裝后橋面13000mm、13400mm、的寬度±4mm每扇模型檢查兩端及中部三處鋼卷尺檢查13模型全長±5mm兩端模上部面板間距離兩端模下腳表面間距離（兩側）用20kg測力計、50m鋼卷尺懸空14下翼緣寬度+5mm-0每節兩扇側模安裝后檢查兩端下翼緣寬度鋼卷尺15橋面內外偏離設計位置+5mm-2mm自兩端模拉縱向中心

13、線檢查中線距短邊墻尺寸，每扇模型檢查兩端及中部鋼卷尺、拉線檢查16模型板接縫密貼目測17各種零配件齊全、密貼、完好目測18組裝后腹板上口寬度+5mm-0每扇模型檢查兩端及中部三處鋼卷尺檢查箱梁側模分塊制造，在預制場內拼裝完后聯成整體，采用固定底模及固定側模方式。箱梁內模采用分節拼裝、整體吊裝方式，用液壓系統及螺旋支撐來拆除和安裝。為方便內模移出，內模標準段長度為5.9m，24m梁為5.2m。澆筑混凝土時，整個內模通過臺車上的螺旋撐桿支承在底模泄水孔處，當混凝土達到脫模強度后，將帶有輪子的臺車落在軌道上，用卷揚機將內模分段移出。1.4.4.3 模型安裝前的準備工作模型安裝前檢查模型板面是否平整、

14、光潔、有無凹凸變形，并清除灰碴和端模管道孔內的雜物；檢查振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均及時補焊、整修合格。檢查端模上錨墊板是否安裝正確、齊全、牢固；固定預埋件是否安裝合格；檢查橋梁支座墊板及防落梁預埋鋼板位置是否正確，有無位移、偏斜現象。模板與混凝土接觸面上涂脫模劑，脫模劑可采用廠制專用脫模劑，嚴禁使用廢機油、廢柴油混和物作脫模劑。涂刷脫模劑時注意油量少而均勻，做到不漏涂而板面又不積聚。檢查吊裝模型所需用的吊具、穿銷、鋼絲繩是否安全、齊備；檢查模型安裝時所需的各類聯接件、緊固件是否齊全。1.4.4.4安裝底模底模安裝時根據設計要求及制梁的實際情況設置預留壓縮量和反拱，反拱值由設在

15、底模與制梁臺座預埋件之間的鋼墊板進行調節。預留反拱值按二次拋物線設置。底模清理：清除底模面板上雜物。檢查底模兩邊的燕尾橡膠密封條，對損壞的更換或修補。檢查底模的反拱及平整度等；支座板應保持平整，安裝后四個支座板相對高差不得超過2mm。底模技術要求序號項 目允許偏差（mm）檢查方法1底板頂面與設計標高差±3用水平儀測量2兩端的活動底板邊緣高差1用600mm水平尺測量3底板全長范圍內橫向偏移2掛中心線，測每節底板兩端4底板全長±5用鋼卷尺測量底板兩側5兩端支座螺栓孔中心距±4用鋼卷尺測量6兩節臺座鋼底板接口處高低差2用鋼直尺及塞尺查接口兩側 1.4.4.5 安裝側模側

16、模安裝流程為：側模清碴涂脫模劑用可調撐桿調整側模角度擰緊螺桿使側模與底模靠緊調節支腿支撐使側模板固定打緊子母楔檢查側模安裝尺寸在側模底部安裝螺旋撐桿，調整側模高度； 將側模外側支腿底部與臺座可調撐桿相聯，以調整側模角度；采用子母楔固定側模，使側模與底模靠緊。側模立完后，檢查側模的如下尺寸：橋面寬度、腹板寬度、橋梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、橋面板下翼的平整度等，其誤差在允許范圍內；均勻涂脫模劑；1.4.4.6 安裝液壓內模內模安裝流程為：內模拼裝臺座準備清除內模接縫處及表面灰碴用膏灰粘貼縫隙檢查校正內模的外形尺寸涂刷脫模劑將內模整體吊入臺座上底腹板鋼筋骨架內將臺車上的螺桿撐桿支撐于預留孔

17、中使內模穩定安裝于底模上檢查驗收。液壓內模分段吊裝到內模拼裝臺座上，將各接縫處及表面混凝土漿清除干凈，內模拼裝成整體后用膠帶粘貼縫隙。檢查校正內模的外形尺寸，如誤差超標，則需用調節支撐調整。梁體鋼筋安裝完后，進行底板預留泄水孔PVC管安裝，當PVC管與鋼筋相碰時，可適當調整鋼筋位置。采用兩臺50t龍門吊將內模整體吊裝到臺座上，使臺車螺桿撐桿支撐于預留泄水孔內。1.4.4.7 安裝端模端模安裝流程為：模板清理整備涂刷脫模劑安裝錨墊板內模就位后吊裝端模端模與側模、底模、內模進行連接和固定清理端模表面灰漿，均勻涂刷隔離劑。安裝錨墊板，使錨墊板面與模板面貼緊，正確安裝不同型號錨墊板。吊裝端模時，端模要

18、水平，端模靠攏前，逐根將波紋管從錨墊板中穿出。端模兩側的移動要同步跟進，防止差異過大和猛頂硬撬，將波紋管擠變形。端模到位后，最后將端模與側模、底模、內模進行連接和固定。模板安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1側、底模板全長±10mm尺量檢查各不少于3處2底模板寬+5mm、0尺量檢查不少于5處3底模板中心線與設計位置偏差2mm拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差10mm拉線量測55腹板中心線與設計位置偏差10mm尺量檢查6橫隔板中心位置偏差5mm尺量檢查7模板垂直度每米長度3 mm1m靠尺和塞尺檢查各不少于5處8側、底模模平整度每米長度2 mm1m靠尺和塞尺檢查各不少于5

19、處9橋面板寬度±10mm尺量檢查不少于5處10腹板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5處11底板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5處12頂板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5處13隔板厚度+10mm、-5mm尺量檢查不少于5處14端模板預留孔偏離設計位置3mm尺量檢查1.4.4.8 模型的拆除拆除模型滿足以下條件：箱梁拆模時的混凝土強度，要達到設計強度的60以上（30Mpa），且能保證構件棱角完整時方可拆模。用與梁體混凝土同等養護條件的試件強度確定拆模時間。梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15,以防止梁體混凝土產生早期裂縫。氣溫急劇變化時不宜脫模。拆模順序為：松

20、開緊固件拆除端模松動外側模板逐節移出內模堵塞預應力孔道。端模脫模:脫端模前，內模已脫離混凝土，側模已松開；拆去端模上錨墊板的連接螺栓；在端模下部左、右兩側各采用一臺5t油頂進行脫模。施頂時要同步，防止將梁體磕損；采用50t龍門吊將端模吊離內模、側模。拆除內模:拆除內模撐桿使模板板塊處于自由狀態，收縮兩側下梗肋模板，再收縮兩側上梗肋模板。拆除內模縱梁下千斤頂保護外套，千斤頂收縮內模一起下落使內模縱梁支承輪落在軌道梁上。將梁端軌道接長至一節內模的長度。利用卷揚機拖出內模。軌道梁千斤頂供油使軌道梁支承輪架旋轉，至支承輪接觸混凝土面。利用卷揚機拖出軌道梁。側模脫模:拆除子母楔；旋松地角螺栓與斜撐使側模

21、外轉，離開混凝土表面。鋼筋工程1.4.5 鋼筋工程1.4.5.1 鋼筋綁扎胎模具鋼筋綁扎分成箱梁底、腹板鋼筋和橋面鋼筋兩部份，分別整體綁扎、整體吊裝。為了保證鋼筋位置和間距的準確性，鋼筋綁扎采用在固定的胎模具上進行。梁體鋼筋的綁扎胎模主要是控制鋼筋的位置和間距，控制腹板箍筋的傾斜度、垂直度。同時還要兼顧到方便起吊。為方便綁扎，胎模不高于地面太多。通過預埋件，將胎模和地面連成一體，直接在地面操作。底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的間距按照圖紙設計的間距要求，在角鋼豎直肢上割槽口，將待綁扎鋼筋卡在槽里保證鋼筋間距的準確性。為了保證縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置正確，保證鋼筋兩側及兩端的保護層厚度均勻，并且滿足規定

22、的允許誤差值，在胎模具的兩外側邊分別焊L75×5mm角鋼，用其作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即是正確位置。縱向筋的位置控制，是將縱向筋的彎鉤和最外側的橫向筋貼緊胎模最外端的定位角鋼。腹板鋼筋按照圖紙設計，有傾斜坡度，通過斜撐作用來控制傾斜坡度。同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和間距，是在頂部角鋼的水平面肢背上和底部角鋼的豎直面肢背上，按照圖紙設計間距要求，上下對應割槽，將腹板箍筋卡在槽里。在制作時要注意上下割槽誤差要對應，以確保箍筋的垂直度、位置和間距正確。頂板鋼筋綁扎胎模具胎模的主體是用L75×6mm的角鋼焊接而成。由于橋面鋼筋的截面形狀決定了橋面鋼

23、筋不適合在平面上操作，因此，根據橋面鋼筋的截面形狀，在綁扎胎模的底部加焊長短不等的支腿，使作業平面正好在1m左右，既滿足了設計要求，又方便了操作。橋面鋼筋間距的控制，橋面鋼筋間距控制采用了在角鋼豎直面上割槽口，通過槽口位置來保證鋼筋間距的正確。1.4.5.2 鋼筋綁扎吊具箱梁鋼筋面積大、重量大，為鋼筋保證起吊平穩、不變形，鋼筋吊運采用專用吊具起吊，吊具制作考慮足夠的剛度和耐久性，兼顧梁體筋和橋面筋的起吊通用。預制場配備鋼筋起吊吊具1套，通過采用較大型號的型鋼和設置合理的吊點，保證了底腹板鋼筋和面筋吊裝作業的可操作性和安全性。1.4.5.3鋼筋加工工藝要求(1) 鋼筋對焊箱梁螺紋鋼筋焊接采用閃光

24、對焊，其焊接工藝根據具體情況選擇：鋼筋直徑較小，采用連續閃光焊；鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預熱閃光焊；端面不平整，采用閃光預熱閃光焊。并符合JGJ18-2003鋼筋焊接及驗收規程規定。鋼筋對焊參數包括：調伸長度、燒化留量、一次燒化留量、預熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量等，焊前根據不同的焊接工藝合理選擇。(2) 鋼筋焊接每批鋼筋焊接前，先選定焊接參數，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規定的力學性能，在試焊質量合格和焊接工藝參數確定后批量焊接。每個閃光對焊接頭，在外觀上符合下列要求：接頭四周緣應有適當的墩粗部分，并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面應沒有明顯的燒傷或裂紋。接

25、頭彎折的角度不得大于4°。接頭軸線的偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，并不得大于2mm。當有一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經切除重焊后，并提交二次驗收。在同條件下(指鋼筋的生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝、焊機等均相同)完成并經外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批(一周內連續焊接時，可以累計計算，一周內累計不足200個接頭時，亦可按一批計算)，從中切取6個試件，3個作拉伸試驗，3個作冷彎試驗，進行質量檢查。焊接質量不穩定或有疑問時，抽樣數量適當增加。(3) 鋼筋加工鋼筋加工基本要求：使用前根據使用通知單核對材質報告單并確認是否與實物相符

26、。鋼筋在加工彎制前調直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部折曲，任意1m范圍矢高不超過4mm。用冷拉法調直鋼筋時，其冷拉伸長率為：I級鋼筋不得超過2%；級鋼筋不得超過1%。鋼筋的調直采用鋼筋調直截斷機作業，其工藝流程為：備料調直機調直截斷碼放轉入下道工序。鋼筋調直后符合下列質量要求：鋼筋應平直，無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈。加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋切斷采用鋼筋截

27、斷機作業，其工藝流程為：備料劃線(固定擋板)試斷成批切斷鋼筋堆放。鋼筋切斷質量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現象。為確保鋼筋長度的準確，鋼筋切斷要在調直后進行，定尺檔板的位置固定后復核,其允許偏差±5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭及外觀不合格的對焊接頭等必須切除。鋼筋彎曲成型工藝流程：準備劃線試彎成批彎曲堆放。鋼筋彎曲成型質量要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現象；鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對級及級以上的鋼筋彎曲超過900C時，彎曲直徑不得小于5d；鋼筋彎制成型允許偏差見下表：鋼筋彎制成型允許偏差

28、序號檢驗項目及方法允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差±10mm2標準彎鉤內徑2.5d3標準彎鉤平直段長度3d4鋼筋中心距離尺寸偏差±3mm5外形復雜的鋼筋用樣板抽查偏離大樣尺寸±4mm6鋼筋不在同一平面10mm7鋼筋的垂直肢與垂線的偏離值d8彎起鋼筋起點位移15mm9箍筋內邊距離尺寸±3mm10彎起鋼筋的彎起高度±4mm(4) 梁體鋼筋綁扎鋼筋成型主要在鋼筋車間內完成，鋼筋綁扎在胎模具上進行。考慮內模安裝，故將箱梁鋼筋綁扎分階段進行，即：腹板與底板鋼筋（含支座板、防落梁板、制孔膠管）一同在主筋預扎架上實施預扎。橋面鋼筋在專門的橋面預扎架上綁扎，待底

29、腹板鋼筋吊裝就位及內模整體吊裝就位后，再將橋面鋼筋與腹板底板鋼筋拼裝綁扎。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊，梁體保護層墊塊采用塑料制作，具有良好的耐堿和抗老化性能，其抗壓強度50MPa，其厚度能保證梁體混凝土保護層厚度要求，并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。整跨鋼筋骨架的制作流程為：在各自的胎模具上同時綁扎底腹板和橋面鋼筋骨架布設預應力筋預留管道吊底腹板鋼筋骨架入制梁臺座上的外模中吊裝內模入底腹板鋼筋骨架內安裝端模吊裝橋面鋼筋骨架到底腹板鋼筋骨架頂部并聯結拼裝。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊,模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的

30、質量保證率。墊塊散布均勻，側面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內。梁體鋼筋綁扎要求： 鋼筋兩端及轉角處的交叉點均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向(8字形)交錯綁扎，或按雙對角線(十字形)方式綁扎。以不易松脫為準，綁點如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(50cm范圍內)不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于10d，也不宜位于最大彎矩處。鋼筋的

31、綁扎接頭符合下列規定：受拉區域內的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標準180°彎鉤，級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度(由兩鉤端部切線算起)I級鋼筋不得小于30d，級鋼筋不得小于35d，且不得小于250mm，鋼筋搭接部分的中心及兩端(三處)用鐵絲綁扎結實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤，但鋼筋的搭接長度不小于30d，且不得小于200mm。綁扎接頭在受拉區，不得超過25%；在受壓區不得超過50%。當施工中分不清受拉區或受壓區時，接頭按受拉區的規定辦理。預應力筋預留管道及鋼筋綁扎要求序號項 目要 求1預應力筋預留管道在任何方向與設計位距跨中

32、4m范圍 4mm、其余6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15mm3底板鋼筋間距及位置偏差8mm4箍筋間距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量20mm(5) 支座板安裝支座板使用專用胎具焊接制作，其尺寸精度滿足設計要求。安裝前須進行如下檢查：滿焊且焊縫高度不小于6mm，外觀無夾雜、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底鋼板，套筒對角線距離符合設計要求；螺栓加工后表面需經滲鋅層處理；支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超過2mm；支座板安裝后，四個支座板相對高差不得超過2mm，兩端支座螺栓中心距誤差控制在±

33、;2mm。支座板安裝牢固，位置正確，板底面與底模密貼。(6) 鋼筋吊裝鋼筋吊裝采用兩臺50t龍門吊施工，并指定專人指揮。(7) 預留孔道預留孔道采用塑料波紋管成孔。波紋管內徑符合預留孔道設計要求，采用塑料焊接機熱焊接長，加工處不得作為焊接場地，以防止焊碴損傷波紋管。波紋管安裝前進行仔細的外觀檢查，位置應準確、圓順。定位網設置間距直線段50cm，曲線段不超過40cm，定位網鋼筋采用12mm的Q235光圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管23mm。定位網鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。波紋管安裝的基本技術要求：波紋管須從梁端穿入定位網上的預留孔道中，內插塑料芯管防止堵管。進漿管和出漿管在安裝時防止突然

34、的折角，保證壓漿能順利進行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應在規定范圍內，管道曲線應圓順。(8) 橋配件及預埋件橋梁鋼配件制作前先針對不同配件的特點，制作相應精度要求的胎膜卡具及工裝。箱梁支座預埋鋼板、套筒、防落梁預埋鋼板外露部分采用多元合金共滲+封閉層處理，滲鋅層厚度達到3級等級要求，接觸網支柱預埋鋼板采用3級熱鍍鋅處理，接觸網支柱螺桿采用達可樂技術處理。鋼配件滲鋅工藝滿足JB/T5067-1999鋼鐵制件粉末滲鋅技術要求。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，其材質符合GB/T10002.3-1996埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材規定；

35、泄水管、管蓋管頂面不高于橋面，管徑、外露長度符合要求；泄水管成孔采用鋼模型，注意位置與泄水孔對應，并確認其安裝完整、牢固、流水暢通、泄水，橋梁灌注完畢后及時松動模具便于拆除。梁體（橋面、伸縮縫）預留鋼筋設置齊全，位置正確。錨墊板與端模錨穴密貼，壓漿孔朝上并用海綿堵塞，錨墊板出口與橡膠管之間用封口膠封緊，彈簧筋與喇叭管接觸并均勻的分布在喇叭管周圍。金屬橋牌標志正確、安裝牢固，有生產許可證編號。預埋件鋼筋焊接可采用手工電弧焊，除在圖上注明者外，其外觀質量符合下列要求：焊包均勻、鋼筋咬邊深度不超過0.5mm、鋼筋表面無明顯燒傷、鋼板無焊穿、凹陷現象。鋼筋間距偏差為±10mm。T型接頭電弧焊

36、焊接接頭形式為貼角焊，當采用I級鋼筋時，貼角焊縫焊角K不小于0.5d。I級鋼筋與鋼板(型鋼)焊接時，焊縫寬度不小于0.5d，焊縫厚度h不小于0.35d。焊縫不得有裂紋，不得有3個直徑大于1.5mm的氣孔或夾碴。按10%抽樣檢查，檢查結果若有一個接頭不符合上述要求，則逐個檢查，剔出不合格品進行補焊，再提交二次驗收。電弧焊接用電焊條按有關規定辦理，焊接施工過程中及時清碴，焊縫表面光滑平整，弧坑填滿。1.4.6 混凝土施工工藝4.6.1梁體各部位混凝土強度等級根據橋梁設計圖紙，箱梁各部位混凝土強度等級、彈性模量及混凝土性質見下表：梁體砼橋面保護層砼封錨混凝土壓 漿強度等級砼性質彈性模量強度等級砼性質

37、強度等級砼性質強度等級性質C50高性能耐久性35.5GPaC40纖維細石耐久砼C50無收縮抗壓M55抗折M10高性能無收縮防腐1.4.6.2 施工準備梁體混凝土施工準備包括技術準備、機械設備及計量器具的準備、材料準備、勞動力準備，還包括組織混凝土施工從拌合、運輸、灌注和振搗的協調一致，以及突發事件狀態下保證灌注順利進行的應急措施等。1.4.6.3 混凝土澆筑梁體混凝土澆筑系統采用混凝土自動拌合站混凝土輸送泵布料桿振搗設備的澆筑系統，采用2套獨立的攪拌、澆筑系統配置，分層連續推移的方式，連續澆筑，一次成型。澆筑時間控制在6h以內。混凝土模板溫度控制在535（每孔梁澆注開盤前檢測）；入模溫度為53

38、0（每批不大于100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在2%4%（每批不大于50m3測一次）；混凝土坍落度（坍落擴展度）每批不大于50m3測一次。泵送時輸送管路的起始水平段長度設為15m以上，輸送管路全部采用鋼管，盡量減少彎管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續輸送。高溫或低溫環境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它作業遵循JGJ/T3064的規定。梁體混凝土澆筑順序：由兩端向中間循序漸進的施工方法進行澆筑，一次成型，每層澆筑厚度30cm。混凝土澆筑采用斜向分段、水平分層的方式連續澆筑，布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先澆筑腹

39、板與底板結合處及底板混凝土，再澆筑腹板。當兩側腹板混凝土澆筑到與頂板面結合部位時，改用從內模頂面預留的混凝土澆筑孔下料補澆底板混凝土，并及時攤平、補足、振搗，控制好標高，達到設計要求，最后澆筑頂板。澆筑兩側腹板混凝土時，采用同步對稱澆筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移或其它后果。當兩腹板槽灌平后，開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續分段澆筑，每段2米，以利表面收漿摸面。梁體混凝土澆筑順序如下圖所示：梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側振和底振，以確保混凝土密實。澆筑過程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，特別是內箱作業面小、條件差，重點加

40、強轉角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標高控制。橋面板混凝土澆筑到設計標高后采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防過振；振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20s30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次澆筑的混凝土面層下50mm為宜。澆筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。為達到混凝土外觀質量要求，在側模和底模上安裝有高頻振動器，在混凝土澆筑過程中根據下料情況開啟使用，以保證梁體混凝土

41、澆筑密實。1.4.6.4 混凝土蒸汽養護梁體混凝土灌注完畢后，立即覆蓋養護罩，進行蒸汽養護，為保持整個箱梁養護溫度一致，采用篷布養護方案，合理布置蒸養管道及測溫設施。采用蒸汽養護時，實施跟蹤養護，使蓬溫與梁體內水化熱相適應。蒸汽養護全過程分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期：梁體砼灌注完畢至混凝土初凝之前的養護期為靜停期。靜停期間保持蓬溫不低于5，時間為46h。靜停期可向蓬內供給小量的蒸汽，將蓬內溫度控制在20以內。升溫期：溫度由靜停期升至規定的恒溫階段為升溫期。升溫速度不得大于10/h。恒溫期：恒溫時棚內溫度為40±2，不宜超過45；梁體芯部混凝土溫度不宜超過60，個別最大不

42、得超過65；恒溫期一般保持810h，具體時間可根據試驗確定。降溫期：按規定恒溫時間，取出隨梁養護的砼檢查試件經試驗達到混凝土脫模強度后，停止供汽降溫，降溫速度不大于10/h。如檢查試件達不到脫模強度的要求，則按試驗室的通知延長恒溫時間，直至砼達到脫模強度后方能降溫。降溫至25以下，且梁體表面溫度與環境溫度之差不超過15時,方可撤除保溫設施和測試儀表。當溫差在10以上，但小于15時，拆除模板后的砼表面宜采取臨時覆蓋措施。1.4.6.5 混凝土自然養護箱梁蒸汽養護結束后即進入混凝土自然養護階段。自然養護時，梁體表面用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。當環境溫度5以上時，可對橋面采用灌水養護。灌

43、水時間在第二次抹面完成后0.52h(根據氣溫確定)，但以手壓表面不留痕為準，水不得直接沖擊橋面混凝土，灌水養護須在1d以上。養護用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15。梁體灑水次數以保持混凝土表面充分潮濕為度，一般情況下，白天以12小時一次，晚上4小時一次。當環境相對濕度小于60時，自然養護不少于28d；相對濕度在60以上時，自然養護不少于14d，并作好養護記錄。同時，對隨梁養護的混凝土試件進行灑水養護，使試件強度與梁體混凝土強度同步增長。當環境氣溫低于5時，梁體表面噴涂養護劑，采取保溫保濕措施，禁止對混凝土灑水。當梁體混凝土達100%設計強度，封錨達到交庫強度以

44、上，停止對梁體的養生。1.4.6.6 混凝土試件制作及養護箱梁在澆筑混凝土過程中，按規定隨機從箱梁底板、腹板及頂板同時取樣，制作混凝土強度試件、彈性模量試件，試件隨梁體或在同樣條件下振動成型；施工試件隨梁養護，28d標準試件按規定制作和按標準養護辦理；采取蒸汽養護工藝的28d標準試件，先隨梁養護、后標準養護，共計28d。混凝土試件制作、養護符合GB/T50081-2002普通混凝土力學性能試驗方法標準和TB10425-1994鐵路混凝土強度檢驗評定標準的規定。每澆筑一孔梁制作強度試件不得少于10組（1組作拆模依據，1組為預張拉依據，1組為早期張拉依據，1組為終張拉依據，2組同條件養護測28d抗

45、壓強度，4組標養測28d抗壓強度，）。每澆筑一孔梁做彈性模量試件3組，一組用于初張拉，一組用于終張拉，一組為28天標養試件。每澆筑2000m3混凝土做電通量試件1組。每孔梁試件留置組數、取樣、批量、養護、試驗及評定方法見下表：序號試件名稱試件數量（組/批）取樣位置試驗批量 (孔/批)養護方式試驗齡期（d）試驗方法評定/判定標準1拆模砼強度1隨機1隨梁試驗確定GB/T50081-200230MPa2預張拉砼強度1隨機1隨梁試驗確定25MPa3初張拉砼強度1隨機1隨梁試驗確定40MPa4彈模1組（6塊）隨機且同一盤1隨梁10d強度等級所對應的Eh5終張拉砼強度1隨機1隨梁10d強度等級的標準值1.

46、6456彈模1組（6塊）隨機且同一盤110d強度等級所對應的Eh7梁體砼28d強度4均布1標養28dTB10425標準差已知法8強度2均布隨梁28dTB10425標準差已知法9彈模1組（6塊）同一盤標養強度等級對應的Eh備注：1)28d強度以每天連續澆筑的片數為1個檢驗批。試件3塊/組。2)施工試件均隨梁養護；28d試件均標準養護。3)采取蒸汽養護工藝的28d標準試件，先隨梁蒸養，再置入標養室標養，共計28d 。4)試生產期間（1個月內），28d強度試件先采用TB10425標準差未知法為5組。正式生產后，28d強度試件再采用TB10425標準差已知法為4組。5)表中“均布”指每組（3塊）試件在

47、澆筑混凝土的總盤數中均勻分布取樣。6). 每種施工試件（拆模、初張拉、終張拉）在澆筑總盤數中均勻分布取樣，其中每組3塊在同1盤中取樣。7)表中為企業梁體混凝土施工質量的標準偏差。封錨、保護層、擋碴塊、遮板、電纜槽豎墻、蓋板砼混凝土28d強度評定時也采用該。8).當試件的試驗結果未達到本標準規定及設計要求時，可采取超聲波回彈綜合法或和后裝拔出、鉆芯法進行無損或有損實體檢測。試驗方法按CECS0288、JGJ/T23-2001、TB/T2298.2-1991、DL/T5150-2001執行。最終檢驗結論由產品質量監督檢驗機構綜合判定。1.4.7 預應力工程橋梁錨固體系采用自錨式拉絲體系，錨具采用夾

48、片式群錨，預應力鋼絞線為1×7-15.2-1860- GB/5224-2003,根據氣溫和混凝土施工情況可采用兩次或三次張拉工藝。1.4.7.1 制束鋼絞線制束工藝流程：備料放盤下料截斷編束鋼絞線的下料長度按下式計算，并通過試用后進行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L鋼絞線下料長度(mm)； L1管道長度(mm)； L2錨板厚度；L3千斤頂工作長度（油頂高度+限位板的有效高度）；L4長度富余量，取100mm。按每束規定根數和長度，用22號鐵線編扎，兩頭距端頭510cm處用兩根鐵線綁扎。其余每隔1.5m綁扎一道，使編扎成束順直不扭轉。成束后，將鋼絞線用人工抬移至堆放地點，以

49、直線狀態按梁跨分類存放于墊木上。搬運時，各支點距離不得大于3m，端懸長度不得大于1.5m。1.4.7.2 穿束穿束工藝：將錨墊板孔口及喇叭管內的混凝土漿碴清除干凈。采用15KN卷揚機進行穿束作業，每次穿束可同時穿入兩束。將卷揚機鋼絲繩套在鋼絞線束前端，人工將鋼絞線端頭抬高并放入管道口內，開動卷揚機，使鋼束緩緩進入孔道內，避免鋼束扭曲，如發生個別鋼絞線頂彎，將其更換后再穿束。鋼絞線束順直，不得有死彎，不得沾有油漬。鋼絞線伸出梁體兩端長度相同。當梁體預留孔道無法穿過鋼絞線束時，確定孔道堵塞位置，進行鑿洞清孔處理后再穿束。穿束后，在鑿洞清孔處用1mm厚鐵皮裹蓋鋼絞線束，保證孔道暢通，然后用環氧樹脂修

50、補孔道外梁體混凝土。1.4.7.3 預施應力設備預施應力設備主要有ZB4-500型油泵及輸油管、YCW300C-200型千斤頂、高壓油表等。高壓油表采用防震型，其精度等級不低于1.0級。最小分度值不大于0.5Mpa，表盤直徑大于150mm。選用油壓表表盤量程在工作最大油壓的1.252.0倍之間。油壓表檢定有效期不超過一周。千斤頂標定有效期不得超過一個月，在張拉作業前必須經過校正，確定其校正系數。除此之外，千斤頂在下列情況下還必須重新進行校正：已張拉作業達200次；千斤頂使用過程中出現異常現象時；千斤頂經過拆修之后。千斤頂與已校正過的油壓表配套編號。千斤頂、油壓表、油泵安裝好后，試壓三次，每次加

51、壓至最大使用壓力的110%，加壓后維持5min，其壓力下降不超過3%，即可進行正式校正工作。千斤頂校正采用頂壓機校正法。 千斤頂校正系數K小于1.05時,則按實際數采用；如校正系數大于1.05,則該千斤頂不得使用，重新檢修并校正。1.4.7.4 預應力筋張拉預張拉：為防止梁體混凝土開裂，當梁體混凝土強度達到設計強度等級標準值的50時，松開內模，對梁體進行預張拉。張拉數量、位置及張拉值符合設計要求。初張拉：當梁體混凝土強度達到設計強度等級標準值的80并拆除模板后，方可進行初張拉。初張拉后梁體方可吊離臺座。張拉數量、位置及張拉值符合設計要求。終張拉：張拉前實施混凝土強度、彈性模量、混凝土齡期“三控

52、”：即張拉前梁體混凝土強度及彈性模量均達到設計要求,且齡期不少于10d。箱梁終張拉的混凝土強度達到53.5 MPa（即：50MPa+3.5MPa），混凝土彈性模量Eh達到35.5GPa后方可進行。張拉中實施張拉應力、應變、時間“三控”：即張拉時以油壓表讀數為主、以鋼絞線的伸長值作校核，在K作用下持荷5min。預制梁試生產期間，至少對兩孔梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時請設計方對張拉控制應力進行調整。正常生產后每100孔進行一次損失測試。需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等。1.4.7.5 預施應力程序梁體縱向鋼絞線束張拉程序：

53、預張拉：0初應力0.2k(作伸長值標記)張拉至預張拉設計要求的控制應力(測伸長值)回油、錨固(測量總回縮量)。初張拉：0初應力0.2k(作伸長值標記)張拉至初張拉設計要求的控制應力(測伸長值)回油、錨固(測量總回縮量)。終張拉：0初應力0.2k(作伸長值標記)1.0k（測伸長值、持荷5min）回油、錨固(測量總回縮量、測夾片外露量)。經初張拉過的鋼絞線張拉：0初張拉控制應力(作伸長值標記)l.0k(測伸長值、持荷5min)回油、錨固（測量總回縮量、測夾片外露量）1.4.7.6 梁體縱向鋼絞線束張拉操作工藝：梁體鋼絞線束張拉按照設計規定的張拉順序，采取兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不

54、得超過1束。安放錨板，把夾片裝入錨板，再將短鋼管套在鋼絞線上，沿著鋼絞線把夾片敲擊整齊,然后裝入限位板。安裝千斤頂，使之與孔道中心對位。安裝工具錨，夾緊鋼絞線，務必使鋼絞線順直無扭結。千斤頂緩慢進油至初始油壓，在此過程中要撥正千斤頂，使千斤頂與錨具對中，管道、錨具、千斤頂三者同心。兩端同時對千斤頂主缸充油，加載至鋼束的初始應力0.1K，測量千斤頂主缸伸長量，作為測量鋼絞線伸長值的起點。采用梁體兩端張拉千斤頂同時分級加載辦法進行。兩端同步張拉，保持千斤頂升、降壓速度相近，使兩端同時達到同一荷載值。每次加載報與另一端操作人員，以保證其同步張拉。張拉至鋼束設計控制應力，持荷5min，在持荷狀態下，如

55、發現油壓下降，立即補至張拉控制應力。測量鋼束伸長值，檢查兩端鋼束伸長值之總和及其偏差是否在規定范圍的±6%以內，若超出規定允許范圍，查明原因后重新張拉。千斤頂回油，測鋼束總回縮量和測夾片外露量有無超標。否則，查明原因后重新張拉。在整個張拉過程中，要認真檢查有無滑絲、斷絲現象。滑絲、斷絲現象如果發生在錨固前,立即停止張拉,處理后再重拉。如果發生在割絲后，可用氣割設備緩慢加熱切割一端錨板，然后換束重拉。終張拉完成后，在錨圈口處的鋼束做上記號，24h后檢查確認無滑絲、斷絲現象方可割束，切斷處距夾片尾34cm。鋼束切割采用砂輪角磨機作業，嚴禁使用氧焰切割。張拉完畢，填寫張拉記錄，有關人員簽字，原始記錄不得任意