1、策動企業競爭力浪費的識別與消滅方法講師 : wuqiang臺灣臺灣華宇企管策動企業競爭力課程大綱 認識浪費 (無駄) 八大浪費的識別與消除 系統性的顯問題 (讓浪費自己跑出來) 結語策動企業競爭力豐田的原點Page 3豐田悲天 憫人危機感消除所有浪費 限量策動企業競爭力什 么 是 浪 費 ?- 附加價值 -策動企業競爭力企業流程 加工 檢查 原物料 加工 組裝 檢查半成品 運送 儲存 成品Page 5附加價值無附加價值附加價值附加價值無附加價值無附加價值策動企業競爭力Page 6附加價值的產生買小麥(10元/公斤)磨成面粉存放賣給客戶(15元/公斤) 附加價值的產生由客戶的觀點來決定 客戶不會

2、付錢的作業, 都是muda Muda 沒有附加價值 浪費 muda 浪費 mudaPage 6產生價值5元策動企業競爭力改善思維働附隨動作動作業Page 7附加價值無附加價值: 減少附隨, 消除動策動企業競爭力改善思維Page 8原來狀況總負荷 : 20kg車 : 5kg / 東西 : 15kg勞働強化總負荷 : 25kg (車 : 5kg / 東西 : 20kg)勞働改善總負荷 : 20kg (車 : 2kg / 東西 : 18kg): 讓員工輕松做策動企業競爭力浪費識別與消除- Muda -策動企業競爭力八大浪費浪費管理不良加工動作搬運庫存生產過多(早)等待Page 10策動企業競爭力浪費

3、 精益生產方式 持續的徹底排除浪費的方式做到無浪費, 降低成本 制造必須具有發現工作浪費的能力 精益生產方式, 最重要在對于浪費的體認Page 11策動企業競爭力如何發現浪費 走動管理 活用管理報表 活用SFC(損耗)系統 目視管理工具 作業人員的反應及報告 自我反省Page 12策動企業競爭力Page 13不良的浪費 定義 : 為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行返工 現象 : 產線的不良品 (人工/材料/管理) 影響 : 生產不穩, 影響交期 原因 : 制程能力不足, 生產方式及管理方式不當Page 13質量三不原則 :1) 不接受不良品2) 不制造不良品3) 不流出不良品策動企業競爭力如

4、何降低不良品的浪費自働化一個流生產標準作業多能工訓練小集團改善Page 14策動企業競爭力5/24/2022Page 15不良品的浪費新產品不良金額229元元(0.8%)至3/13止至3/13止至3/13止Page 15策動企業競爭力Page 16另一種不良的浪費 現象 : 訊息的滿天飛 影響 : 不知哪個是正確的版本 原因 : 作業流程太長, 表單太多, 管理方式不當Page 16第一次就把事情做對!策動企業競爭力加工的浪費 定義 : 對最終產品或服務不增加價值的過程 現象 : 指機器加工動作不佳, 所產生的浪費 多余的加工和過分精確的加工 影響 : 機器時間拉長, 浪費電力 原因 : 機器

5、設定, 機器設計原理Page 17加工三不原則 :1) 不做切削空氣2) 不做木偶動作3) 不做立正動作策動企業競爭力如何降低加工的浪費 Eliminate (刪除) Combine (合并) Rearrange (重組) Simplify (簡化)Page 18策動企業競爭力Page 19動作的浪費 定義 : 任何不增加產品或服務價值的人員和設備的動作 現象 : 作業人員動作不佳, 所產生的浪費 (轉向, 反轉, 距離, 尋找, 堆棧, 移動) 影響 : 人員耗費體力, cycle time（周期）增加 原因 : 物料擺放位置不佳, 工作桌設計不佳 .Page 19動作三不原則 :1) 不插

6、秧2) 不搖頭3) 不彎腰策動企業競爭力如何降低動作的浪費 動作分析 錄像觀察 包裝簡化 標準作業 降低作業困難度 作業臺、設備作業性改善 Layout（布局）改善 低成本自動化的導入浪費設備導入那個才是真的改善？！Page 20策動企業競爭力Page 21搬運的浪費 定義 : 不符合精益生產的一切物料搬運活動 現象 : 物料車滿廠跑, 人員四處搬東西 影響 : 浪費體力, 浪費空間 原因 : 傳統水平機能別布線, 所造成的結果Page 21使用輸送帶/無人搬運車 ?增加搬運批量, 減少搬運頻率 ?策動企業競爭力搬運的浪費 搬運合理化的重點 : 縮短搬運距離Page 22一個流的流線生產是最佳

7、的搬運的合理化!搬運三不原則 :1) 不要亂流2) 不要粗流3) 不要停流策動企業競爭力如何降低運搬的浪費Page 23策動企業競爭力5/24/2022Page 24Page 24策動企業競爭力Page 25庫存有什么不好 占用空間，多余的倉庫搬運建設費用 積壓資金，損失利息，增加營運成本 動作浪費，產生不必要的額外工作 價值降低，發生呆滯品、次級品、廢品 作業困難， 難以做到先進先出庫存是必要的惡物庫存是萬惡之源Page 25策動企業競爭力庫存最大的問題是隱藏問題 沒有管理的緊張, 阻礙改善的活化 庫存隱藏了機械故障急迫 庫存隱藏了不良品 換模時間并不重要 造成機器設備產能與人員需求的誤判

8、看不出工程間設備不平衡 無法判斷作業人員的需求 阻礙人員從事多工程操作的需求庫存解決了問題了嗎?Page 26策動企業競爭力降低庫存是問題曝露出來庫存會隱藏問題點. 問題點要能被看見, 首先必須使它變成容易看見的樣子. 削減庫存, 就是使問題點變成容易被看得見的方法.策動企業競爭力庫存的浪費Page 28策動企業競爭力消除庫存 .Page 29庫存三不原則1) 不大批量生產2) 不大批量搬運3) 不大批量采購降低庫存三要訣1) 回數要多2) 批量要少3) 交期要快策動企業競爭力5/24/2022為降低庫存努力!車市衰退,因車廠變動增加之庫存金額:國內外購件:$2,628,723元.進口件:$6

9、,133,029元*年全公司庫存推移Page 30策動企業競爭力Page 31生產過多/早的浪費 定義 : 生產多于所需快于所需 現象 生產過多 : 制造比訂單更多的數量 生產過早 : 交貨期未到, 提早生產等待交貨 影響 提早吃掉了材料費及人工費 把等待的浪費隱藏起來了 工程間積壓了在制品, 產生搬運, 堆積的浪費 形成呆滯品, 廢品庫存的機會 原因 : 怕來不及; 反正做一個也是做 Page 31策動企業競爭力另一種生產過剩的浪費100個/ 日 (現況)120個/ 日 (效率提升)10人10人這樣的改善真的是效率提升嗎？1日后5日后Page 32策動企業競爭力Page 33生產三不原則 J

10、ust In Time (及時生產方式)Page 331) 不預測生產2) 不過量生產3) 不提早生產要在產出已訂必要的時間必要的數量必要的產品內之策動企業競爭力JIT 及時生產的管理器 要在必要時間 (1日)生產必要數量 (1000臺)之以訂必要產品 (監視器)TT = 30600秒 / 1000臺 = 30.6 秒/臺依據產距時間來生產 (Takt Time) 每日實作時間TT（生產節拍） = - 每日生產需求量Page 34策動企業競爭力如何降低生產過剩的浪費廣告牌那就使用改善的工具引取情報生產指示情報目視管理的工具防止生產過剩Page 35策動企業競爭力Page 36等待的浪費 定義

11、: 當兩個關聯要素間未能完全同步時, 所產生的閑置時間 現象 : 任誰一看, 都該知道的 影響 : 生產不順 原因 : 前后工程安排不平衡, 產線生產活動不穩定所致Page 36等待的浪費包含機器、質量、動作策動企業競爭力等待的浪費 作業不平衡Page 37策動企業競爭力Page 38等待的浪費 待料Page 38策動企業競爭力5/24/2022Page 39Page 39策動企業競爭力Page 40滑軌 TR-30價值流圖 (現況)Page 40作業人數 : 10人DTD : 11.5天直通率 : 91.3%附加價值作業 : 75%策動企業競爭力另一種等待的浪費 - 監視Page 41監視閑

12、視等待的浪費等待三不原則 :1) 不要監視機器2) 不要巡邏救生3) 不要袖手旁觀 人離化策動企業競爭力如何降低等待的浪費Page 42策動企業競爭力Page 43管理的浪費 現象 高層的策略錯誤 中層的瞎忙、短視 原因 : 策略錯誤 對環境的分析與掌握不足 執行與追蹤就不了了之 中層的瞎忙、短視主要來自系統, 操作的浪費 信息盲目的浪費 知識獲得的浪費 溝通、協調的浪費Page 43策動企業競爭力浪費點檢表 1Page 44策動企業競爭力浪費點檢表 2Page 45策動企業競爭力七大浪費小結Page 46策動企業競爭力固定位置觀察現在的生產線、工作場所 亦即可 具體看出問題點 和必須 改善的

13、內容生產線時間差異應有型態必須對各方面抱持深切關心，并有能力描述其應有的形態 積極人生觀要求高水平水平Page 47策動企業競爭力Page 48系 統 性 思 維- 讓浪費自己跑出來 -策動企業競爭力這是什么浪費 ?策動企業競爭力這是什么浪費 ?策動企業競爭力浪費看的到嗎 ? 空閑和加工疏漏等一看就知道的浪費 顯在的浪費 另一種是乍看好像在工作的樣子, 細看卻是一些無關緊要的作業, 潛在的浪費Page 51策動企業競爭力一般生產模式 (物與情報的流動)Page 52生產指示, 情報指示流動方向物的流動方向策動企業競爭力一般生產的問題點 對于多工程而言, 因設備特性與機能不同 , 要達到生產一致

14、性有相當的困難 因此各工程有各自計劃表, 因為異常, 會造成問題向后工程堆積 大批量生產/ 移動/ WIP克服 看不到不良、加工、動作、搬運、庫存、生產過多(除了等待) 后遺癥 : 計劃與實際落差大 (生管人員每日忙于修訂計劃、跟催物料, 跑腿、跟催)Page 53策動企業競爭力物與情報的流動 (要)Page 54生產指示, 情報指示流動方向物的流動方向三日出貨計劃三日進料計劃三日備料計劃二箱運作、拉式三日工單計劃策動企業競爭力后拉式運作1. 工程設置全制品店面 (指定席或自由席)把店面儲位庫量補滿后工程向前工程拉動 (引取)各個工程做存貨管制及生產指示2. 生產指示只對單一且是最終工程 (組

15、裝)下指令,出貨人員依據客戶納期訂單向組裝店面領取必要制品組裝工程立刻依被領取之KANBAN向前工程領取等量的材料, 加以生產3. 各個工程只能生產被取走之制品, 并領取等量之必要零件材料, 且當沒KANBAN時, 絕對禁止生產Page 55策動企業競爭力5/24/2022生產現場七大浪費Page 56策動企業競爭力Page 57達成七個零浪費的 方 法Page 57策動企業競爭力Page 58做到七個零浪費的方法種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零切換加工工序的轉換品種, 裝配換機種時存在嚴重的工時浪費 經濟批量不經濟物流方式的 JIT生產計劃標準化作業管理標準化作業設備

16、小型化設備專用化均衡化生產動作經濟原則多工序合并 (多能工)成品放置流水化標準時間 (ST)標準作業 (SO)作業標準 (OS)轉產模塊化一般見效相對見效直接見效Page 58策動企業競爭力Page 59做到七個零浪費的方法種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零庫存產品半成品零件原料大量庫存,造成經營成本很高,周轉困難,且現場看不到產品在流動 庫存問題的真正 理由庫存與加工批量成正比適當庫存不當均衡化生產設備流水化 (U形線)單件流平均化生產拉動式生產廣告牌管理多工序合并 (多能工)轉產模塊化混載進貨進貨驗貨流水化一般見效相對見效直接見效Page 59策動企業競爭力Page

17、60做到七個零浪費的方法種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零浪費生產率低, 浪費嚴重, 但無法判斷及采取相應對策 不能單純加強局 域生產能力整體協調, 能力 均衡單件流將浪 費徹底暴露出 來流程線路圖設備流水化單件流均衡化生產拉動式生產廣告牌管理多工序合并 (多能工)組織流程化生產線平衡一般見效相對見效直接見效Page 60策動企業競爭力Page 61做到七個零浪費的方法種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零不良材料不良,精度不良,裝配不良,外傷等等, 因質量進行事后補救的狀態很多 抽檢無法杜絕不 良加工批量的大小 就是合格與不 良批量的大小零不良才是目標

18、設備小型化設備流水化單件流拉動式生產防錯體系、方法自檢與根源追究標準作業 (SO)一般見效相對見效直接見效Page 61策動企業競爭力Page 62做到七個零浪費的方法種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零故障由于懼怕設備故障而不得不進行大量中間儲備 設備是有生命的 東西為什么會有故障全面生產維護 (TPM)TPM5S廣告牌管理一般見效相對見效直接見效Page 62策動企業競爭力Page 63做到七個零浪費的方法種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零停滯經常發生交貨推遲造成大量索賠,造成lead time無法壓縮 同步化與均衡化Layout流水化設備小型化專

19、用化單件流拉動式系統多工序合并 (多能工)標準作業 (SO)生產組織流程化一般見效相對見效直接見效Page 63策動企業競爭力Page 64做到七個零浪費的方法種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零災害因為趕貨而忽視安全, 沒有安全檢查部門 安全第一遵守安全標準5S安全管理第 一步標準作業 (SO)安全疏忽檢查自主巡視制度安全責任制一般見效相對見效直接見效Page 64策動企業競爭力Page 65消除精益七大浪費的 方 法Page 65策動企業競爭力Page 66消除精益七大浪費的方法種類內容原因對策動作的浪費1.不產生附加價值的動作2.不遵守經濟動作原則的動作機器與人的作業

20、不明確毫無意識的實施不產生 附加價值的動作生產布局不合理教育訓練不充分生產工序流水化U字型線生產教育和訓練經濟動作 原則, 并且貫徹此一 原則善于發現和消除表面 作業活用標準作業組合表根據是否會產生附加 價值研究相應對策Page 66策動企業競爭力Page 67消除精益七大浪費的方法種類內容原因對策加工的浪費1.為不必要的工序和作業增加工作人員和工時數2.生產性低下3.次級品增加4.按照過去的習 慣操作, 不加以改善生產工序設計不合理作業內容分析不足對人和機器功能的分析 不完全處理異常停止的對策不 完善PM、夾治具不完善標準化體制不完善員工技術不熟練缺乏原材料改進以往習慣操作現場主義意識解決問

21、 題研討檢查方法生產工序設計合理化運用夾治具人工智慧化 (引進機器 人)使生產線自働化貫徹標準作業研討原材料對策完善處理異常停止的 對策培養PM的人員Page 67策動企業競爭力Page 68消除精益七大浪費的方法種類內容原因對策製造不良的浪費1.原材料的浪費2.可動率低下3.檢查的浪費4.客戶索賠而引起的企業信用低下5.庫存增加6.再生產的浪費對可能產生不良品的意 識薄弱在生產的過程中不注重 產品的品質檢查中心的管理檢查標 準不完善 (特別是功能 檢查)教育訓練體制不健全、 顧客對於產品品質要求 過多、缺乏標準作業管 理品質是在製造的標準作業貫徹自働化、現場、 現物、現實的原則制定培養相關意

22、識的 對策不斷問為什麼的對策, 防止問題再次發生引進預防錯誤的措施確立產品品質保證體 制快速更換作業程式使改善活動與品質體 系(ISO9000)有效融合Page 68策動企業競爭力Page 69消除精益七大浪費的方法種類內容原因對策等待的浪費1.在反復作業的 過程中, 標準作業管理不完善2.監視作業3.表面作業4.停工等活5.機器設備、人員等有餘裕生產工序流程不合理前後工程產生了問題停線等待、待料停工表面作業設備配置不合理在生產過程中的作業能 力不平衡大批量生產引進平均化、平準化、 節拍作業、標準作業生產平衡分析、編成 效率合理發現浪費U字型線生產快速的更換作業程式再分配作業禁止停工補償認清表面作業防錯措施、異常燈號 置、異常處置規則Page 69策動企業競爭力Page 70消除精益七大浪費的方法種類內容原因對策搬運的浪費1.在不同的倉庫間移動產產品和轉運2.空車搬運3.搬運產品有瑕疵4.空間的浪費使用5.搬運的距離與搬運次數6.增加搬運設備欠缺搬運和尋找不是工作的觀念生產布局不合理活性指數低與生產順序組合時, 研 究商討不足設備配置不合理培養不要搬運的觀念確定最佳的搬運次數U字型生產線配置小容量化活用各種搬運方式(鼓 蟲搬運方式等)成套搬運零件提高活性指數Page 70策動企業競爭力Page 71消除精益七大浪費的