1、.包鋼轉爐采用何種裝入制度？答：采用分階段定量裝入制度。.冶金石灰的主要成份及要求？. 石灰加入量計算.白云石加入量確定白云石加入量根據鐵水溫度、硅含量及冶煉過程溫度酌量加入。.螢石、鐵凡土混合料加入量不得超過石灰加入量的8%。. 氧操作方式采用恒壓變槍位操作。5.2.4造渣制度復吹之后，渣中（FeO）含量降低，中期可能會出現爐渣返干現象，應適當提高槍位，同時第二批料應提前加入，在6分鐘之前加完。6.溫度制度6.1采用定廢鋼、調鐵皮和白云石的冷卻制度，開新爐頭五爐不加廢鋼。6.2要求全部紅包出鋼。8.煉鋼冷卻效果最好的冷卻劑是什么？答：生鐵塊7終點控制7.1根據計算出的氧累量進行拉碳。7.2吹

2、煉完畢進行倒爐測溫、取樣，根據鋼水溫度和成份決定出鋼或補吹。7.3終點鋼樣應分析C、P和余錳含量。7.4冶煉沸騰鋼時要求終點P0.030%，冶煉鎮靜鋼時，按照鋼種操作要點要求執行。7.5點吹時補加的渣料或提溫劑必須全部化完方準許出鋼。出鋼前最后一次點吹完畢必須倒渣。7.6拉碳前必須降槍攪拌以降低渣中FeO并均勻鋼液成份與溫度。7.7出鋼前必須盡量多倒渣，出鋼時必須進行擋渣操作，并向鋼包內添加蓋罐材料。8補吹操作8.1倒爐若出現碳溫不命中時，需要采取以下措施：8.1.1溫度達到要求范圍而鋼中碳含量高于所煉鋼種范圍則要調料補吹。8.1.2溫度達到要求而鋼中碳含量低時則只出能鋼，在出鋼過程中加增碳劑

3、增碳。8.1.3鋼水C、P合格而溫度高時，要在爐內加料調溫，使之達到規定范圍方可出鋼。8.1.4鋼水C、P合格而溫度低時要加提溫劑補吹升溫。8.1.5鋼水含碳量低，溫度也低時應加提溫劑補吹升溫。8.1.6鋼水含碳量高，溫度也高時要調料、補吹。總之，當鋼水碳、溫度不協調時，首先應控制好溫度，使之命中出鋼值。然后可在鋼包內調整碳含量至目標值。當鋼中磷未命中，應采取什么措施降磷？（）要提高堿度，補加石灰。（）調整好爐渣流動性，加適量螢石或鐵皮。（）可適當補加鐵皮提高爐渣氧化性。8.4什么散狀料的降溫效果最好？鐵皮9.1合金加入量計算公式：合金加入量= （鋼種合金元素中限成份%-終點元素余量%）

4、15;出鋼量 鐵合金元素含量%×合金元素效率%9.3合金化方法采用罐內合金化工藝。鋼水出至1/4時開始加入，出至2/3前加完。合金加入順序為先弱后強。10擋渣出鋼操作 隨著爐外精煉和連鑄技術的應用，擋渣出鋼已經成為改善鋼水質量，提高和穩定合金收得率的有效措施。 什么叫氧化反應？ 物質與氧化合的反應叫做氧化反應。什么叫還原反應？從物質中奪取氧的反應叫做還原反應。26 純鐵、生鐵和鋼有什么不同？生鐵和鋼都有是鐵與碳的合金，通常以碳含量的多少來劃分。一般含碳量0.022%為鋼，含碳量24.5%為生鐵，含碳量<0.02%則稱為純鐵。27 鋼的性能主要指哪些性能？ 鋼的性能，主要是指鋼的

5、化學成分、機械性能及工藝性能要求。什么是鋼的機械性能？鋼的機械性能亦即力學性能，是指鋼材在靜力荷載及動力荷載條件下，鋼的力學表現。29 轉爐煉鋼的基本任務是什么？煉鋼就是在給定的原料條件下，根據鋼種成分要求，冶煉出成分合格、有適當溫度的鋼水。（1）脫碳（2）去除P、S及其它雜質（3）去除氣體及夾雜鋼中氣體（H、O、N）以及非金屬夾雜物（氧化物、硫化物、氮化物等）（4）脫氧和合金化。（5）合適的出鋼溫度。31 爐渣來自何處？ 爐渣的來源主要是：（1）鋼鐵料（鐵水、廢鋼）所含的各種雜質元素（如Si、Mn、P等）被氧化生成的氧化物；（2）為去除鐵水中的硫、磷而加入的造渣材料（石灰等）及助熔劑（螢石等

6、）；（3）作為氧化劑或冷卻劑加入的礦石、燒結礦、氧化鐵皮等材料帶入雜質；（4）被侵蝕或沖刷下來的爐襯耐火材料；（5）由各種原材料帶入的泥沙雜質；爐渣在煉鋼中起著什么作用？爐渣在煉鋼過程中所起的主要作用是：（1）去除鐵水中的P、S等有害元素。（2）爐渣是煉鋼過程中氧的重要傳遞媒介（3）搜集反應產物及非金屬夾雜質；（4）可減少熔池的散熱損失；（5）爐渣對金屬的收得率有重要影響。（6）爐渣對爐襯侵蝕有重要影響。32 對爐渣的物理性質有什么要求？一是爐渣的堿度，二是爐渣的氧化性。34 氧氣射流對頂吹轉爐煉鋼有什么重要作用？在氧氣頂吹轉爐中，氧氣射流的第一個重要作用是向熔池輸送氧氣，這是煉鋼化學反應所需

7、氧的主要來源（其它還有鐵礦石、氧化鐵皮等）、氧氣射流另一個重要作用是促進熔池的傳質、傳熱，強化煉鋼化學反應。40 硅氧化的特點是什么？（）硅是最先被氧化的元素；（）硅的氧化十分完全、徹底，最后殘留在鋼液中的硅很少；（）硅的氧化是一個強放熱反應，硅是轉爐吹煉過程中重要的發熱元素。41 錳氧化的特點是什么？（1）錳對氧的親和力僅次于硅而大于碳。錳的氧化反應是一個放熱反應， （2）隨著熔池溫度的上升，錳與氧的親和力下降，而碳與氧的親合力上升，在溫度>1400時，碳氧親合力超過錳氧的親合力，從而碳的氧化“保護”了錳的進一步氧化，因而冶煉前期錳不象硅那樣快地被氧化“干凈”。44 脫碳反應對煉鋼過程

8、有什么重要意義？脫碳反應對煉鋼過程有以下作用：（1）將碳氧化到接近或等于出鋼時鋼中的碳含量要求（2）產生大量的CO氣泡強烈攪拌熔池，均勻了鋼液的成分和鋼液的溫度，改善了各種化學反應的動力學條件，有利于煉鋼各種化學反應的進行（3）去除鋼中的氣體，碳氧反應所生成的CO氣泡在熔池內部上浮的過程中，將鋼中的氣體（H、N）帶出并排除到大氣之中（4）促進非金屬夾雜的上浮和排除（5）碳氧反應為轉爐煉鋼提供了大部分熱源（6）脫碳反應產生的CO氣泡可使爐渣形成泡沫渣，這有利于爐渣與金屬珠滴間的化學反應。綜上所述，碳氧反應決定了轉爐煉鋼的操作是否正常、冶煉周期長短、生產率的高低以及鋼水的質量，所以它是轉爐煉鋼中最

9、重要的反應。46 爐渣“返干”與脫碳有什么關系？在氧氣頂吹轉爐吹煉的中期，冶煉溫度已足夠高，碳氧反應激烈，此時槍位比較低，已形成的爐渣的流動性往往會突然減低，甚至會造成結塊，這就叫做爐渣“返干”。48 脫磷的基本條件是什么？脫磷反應的熱力學條件是高堿度、高FeO、低溫。49 轉爐煉鋼前期磷與后期脫磷有何異同？前期靠低溫、高FeO脫磷，后期靠高堿度、高FeO脫磷。51 出鋼時為什么鋼包有回磷現象？鋼包回磷主要來自出鋼時先進入鋼包中的那部分爐渣。防止或減少回磷的措施主要有哪些？（1）擋渣出鋼，盡量減少出鋼時滯渣；（2）采用堿性鋼包，或渣線區用堿性耐火材料砌襯，減少因鋼包侵蝕而降低爐渣堿度；（3）出

10、鋼過程中，可向鋼包內投入少量石灰粉，稠化渣子，保持堿度；（4）出鋼完畢時，盡量減少鋼水在負包中的停留時間。寫出轉爐脫硫的主要反應化學式FeS+（CaO）=（CaS）+（FeO）脫硫的基本條件是什么？脫硫要求爐渣的基本條件是：（1）高堿度，一般堿度為3.03.5為好。（2）高溫（3）低氧化性（4）強攪拌53 轉爐爐內脫硫有幾種形式？（1）爐渣脫硫 （2）氣化去硫 57 鋼中氣體有什么危害？鋼中氣體顯著地降低鋼的性能，造成鋼的種種缺陷，帶來許多質量問題。溶解在鋼中的氣體，在凝固過程中會產生偏析現象，更嚴重者會形成中心孔隙或顯微孔隙。這些孔隙在軋制過程中有的被焊合，但有的卻因氣體過多而不易焊合。在軋

11、延方向拉長的小氣泡呈細細的紋狀，稱之為發紋。這種缺陷會降低鋼的機械性能，特別是它在鋼材的橫剖面顯示為一種點狀的缺陷，從而破壞了鋼連續而致密組織。59 為什么要脫氧？氧氣轉爐在吹煉終點時鋼液中含有過多的O，鋼中的氧將會降低鋼的質量，終點鋼水若不經過脫氧，就會產生如下問題：（1）氧在固體鋼中的溶解度要比氧在液體鋼中的溶解度小得多。在鋼液冷凝過程中，氧將逐步以FeO形態析出，分布在鋼晶界上，降低鋼的塑性及其它機械性能。在常溫下，含氧量高的鋼脆性很大，對某些特殊用途的鋼帶來不良影響；（2）如前所述，氣體在鋼中的溶解度隨溫度而變化，氧在鋼液中溶解度隨溫度而減少，當鋼液在澆注后的凝固過程中，超過碳氧平衡值

12、的過剩氧就會與碳起反應，生成CO氣泡，在鋼錠內部形成氣泡缺陷，甚至無法正常澆注（在現場稱之為“冒漲”現象）直接影響鋼錠質量；（3）凝固在鋼錠（鋼坯）中的氧會加劇鋼中硫的熱脆危害。硫生成FeS很易于FeO生成低熔點的共晶物，這些低熔點共晶物（熔點僅為910）分布在晶界，在鋼加熱軋制后產生“熱脆”現象。由于上述原因，在鋼液澆注前必須減少鋼液中的含氧量，這就是脫氧的目的。60 常用的脫氧元素有哪些？其脫氧能力如何？作為脫氧元素有幾個條件：（1）這些元素與氧的親和力要比鐵與氧的親合力大。它們比鐵更易氧化，才能與鋼液中的FeO反應，使FeO被還原出來，達到脫氧的目的；（2）這些元素的脫氧產物必須不溶于鋼

13、液，而且比較容易地從鋼液中排除出去；（3）這些元素經過脫氧后殘留在鋼液中的殘余含量對鋼的性能無害，甚至于有時還可以滿足某些鋼種的特殊性能要求。通常采用的脫氧元素有Mn、Si、AI，有時也會用B、V、等。元素的脫氧能力就是指在一定溫度下與一定濃度的脫氧元素M相平衡時的鋼中含氧量。鋼中平衡的氧含量高則脫氧能力弱，而平衡的氧含量低則脫氧能力強。很顯然，元素的脫氧能力與溫度有關。在1600時，各元素的脫氧能力順序為AI、Ti、B、Si、C、V、Cr、Mn。下面介紹一下幾種主要脫氧元素的特點：（1）Mn 它的脫氧能力較低，但幾乎所有的鋼都用它來脫氧，因為它可以增加Si和AI的脫氧作用。此外（MnO）可以

14、與其它氧化物SiO2形成低熔點化合物，有利于從鋼液中排出；（2）Si Si的脫氧能力高于Mn。溫度越高，Si的脫氧能力越弱；另外，用Si脫氧的脫氧產物SiO2熔點高（1700），故不易從鋼液中排出，所以應與Mn一起使用，Si也是鋼中重要合金元素之一；（3）AI 脫氧能力很強；其脫氧產物AI2O3熔點很高（2050）形成很細的固體顆粒，但AI2O3顆粒表面與鋼液間界面張力大，易于上浮，所以AI不是鋼中必須的合金元素，但優質鋼中要求有一定的殘余鋁量。61 常用的氧脫方法有哪些？其優缺點如何？常用的脫氧方法有三種：沉淀脫氧、擴散脫氧、綜合脫氧。此外在要求特別高的情況下還可采用真空脫氧方法。這里重點介

15、紹三種方法：（1）沉淀脫氧 把脫氧劑M加入到金屬液中，使它直接與金屬中的氧發生反應：XM+ yO= MXoy生成的脫氧產物MXoy應不溶于金屬液，其比重又比鋼液小，利用這些特點，使脫氧產物從金屬液中上浮而排除。這種把脫氧劑加入鋼液中，脫氧產物以沉淀形態產生于鋼液之中的脫氧方法就叫沉淀脫氧。如前所述，采用單一的脫氧劑，其脫氧產物的熔點一般都較高，不易從鋼液中排出。因此，在生產中人們采用兩種或兩種以上的元素同時脫氧，這樣可以增強脫氧能力；另外由于復合脫氧產物是復合氧化物，熔點低于單一氧化物，有可能得到液態化合物，易于脫氧產物的聚合、長大、上浮。這種方法叫復合脫氧，也是沉淀脫氧的一種。總的來說，沉淀

16、脫氧方法簡單、操作也方便，脫氧過程迅速，因而在生產中廣泛采用。但另一方面，由于沉淀脫氧的脫氧產物都在鋼液中，必須充分去除，否則脫氧產物殘留在鋼液中會形成非金屬夾雜物，影響鋼的質量。這是沉淀脫氧最大的缺點；（2）擴散脫氧 脫氧劑加入爐渣中，渣子變成還原渣。根據分配定律，鋼液中的氧向熔渣中進行擴散，不斷被爐渣還原，而使鋼中的氧含量不斷地減少。這種方法叫做擴散脫氧。擴散脫氧采用的脫氧劑常用碳粉、SiFe粉，有時也采用CaC2粉、SiCa粉，這些脫氧粉劑撒在溶渣表面，還原了爐渣中的FeO。我們知道，在一定溫度下，反應達到平衡時，氧在熔渣及鋼液間分配系數是一定的， %O即LO = （FeO）當渣中FeO

17、降低時，鋼中%O也便降低，從而達到脫氧的目的。擴散脫氧的優點是脫氧反應在鋼渣界面上進行，脫氧產物不會玷污鋼液；但另一方面，正是由于擴散脫氧是在鋼一渣界面上進行，完全靠氧的擴散，因此速度很慢；此外，對于氧化性爐渣而言則根本無法采用這種脫氧方法。所以擴散脫氧僅用于電爐，而平爐、頂吹轉爐等冶煉爐均無法采用；（3）綜合脫氧 即擴散脫氧、沉淀脫氧聯合使用的脫氧法。這種方法既考慮了脫氧的效果又兼顧解決脫氧速度問題。在電爐冶煉的還原期中交叉使用沉淀脫氧及擴散脫氧法。還原開始時先用沉淀脫氣，用MnFe或鋁預脫氧，之后再用碳粉、SiFe粉、SiCa粉等進行擴散脫氧，到還原末期再用沉淀脫氧進行終脫氧。這種方法脫氧

18、完全，時間又不很長，是目前電爐生產中最常用的方法。65 轉爐煉鋼的熱量來源有哪些？不同的煉鋼方法其熱量來源也不同。轉爐煉鋼的熱量來源是鐵水的物理熱和化學熱。在轉爐冶煉中，鐵水的溫度一般在1250°1350左右，鐵水所帶來的物理熱是轉爐煉鋼的熱源之一。另一部分熱源是鐵水中的元素氧化所生成的熱量。鐵水中含有一定量的C、Mn、P、S、Si以及V、Ti等元素，這些元素在吹煉過程中與氧發生化學反應并產生熱量。各種元素與氧作用后其化學反應熱是不用的，也就是說每種元素的氧化發熱能力是不同的；此外，各種元素在鐵水中的含量也是不同的。因此這部分熱源的大小就取決于鐵水成份。在化學熱源中，還包含有煙塵中F

19、e的氧化放熱以及SiO2成渣時的化學反應熱。對一爐鋼的冶煉過程進行物料平衡計算表明，鐵水帶來的物理熱點熱收入的67%，元素氧化放熱占29%，煙塵氧化放熱及SiO2成渣放熱約占4%。但出鋼后鋼水帶走的物理熱點熱支出的76%，爐渣帶走的物理熱占11.0%，此外，把鋼水加熱到16001680C、爐襯、造渣材料等加熱到出鋼溫度、高溫爐氣及噴濺物帶走熱量等等，這許多熱的支出均依靠元素氧化放熱，因此可以認為，維持轉爐冶煉正常進行的最積極、最活躍的熱源是元素的氧化反應熱。66 各種元素氧化的反應熱有多大？鐵水中各元素的反應熱是不同的。現在我們取每氧化一千克元素所放出的熱量（千卡）或稱作被熔池所吸收的熱量數值

20、，如表2所示：在表2的右半邊，是為表示轉爐升溫特點，把元素氧化的發熱量換算成1%元素對熔池升溫度數。由此可以更直接地看出各元素氧化時對熔池升溫的作用。由2表可以看出來：（1）磷和硅的發熱能力最大，錳和鐵的發熱能力弱，因此，磷、硅是轉爐中最主要的發熱元素；（2）碳的發熱能力隨燃燒程度不同而異。當C完全燃燒時發熱能力大于磷、硅。不過由于在氧氣轉爐中一般只有1020%的碳完全燃燒成CO2，而大量的碳燃燒生成CO，其發熱量小于硅、磷氧化后的發熱量。盡管如此，碳在鐵水中仍然是一個重要的發熱元素。67 鐵水中各元素氧化對煉鋼熱量的貢獻如何？根據上述數據，按照各元素氧化反應放熱的能力，鐵水中的常存元素發熱量

21、大小順序為：P、Si、C、Mn、Fe。在實際鐵水中各種元素的含量不同，另外由于熱力學、動力學方面諸因素的影響，各種元素的實際被氧化量也是不同的。因此，鐵水中各元素氧化對煉鋼熱量的貢獻不僅取決該元素氧化熱效應的大小，同時還取決于該元素被氧化的數量大小。吹煉低磷生鐵時供熱量多是C，其次是Si、Fe、P、Mn；但若吹煉的是高磷生鐵，則供熱以P和C為主。68 如何控制煉鋼過程中的溫度？對于任何一種煉鋼方法，為了保證冶煉的順利進行，都需要有一個合理的溫度制度。溫度控制對轉爐冶煉是一個非常重要的問題，它關系到吹煉過程是否順利進行、鋼的質量如何、生產能力及材料消耗等一系列重要指標。轉爐冶煉過程，要求有一個合

22、適的溫度，過高或過低都會產生不利影響。如何使轉爐冶煉過程有一個合適的溫度？（1）穩定的鐵水成份及入爐溫度是搞好轉爐冶煉溫度制度的基礎，成分及溫度波動過大，控制溫度就很困難；（2）加入冷卻劑（廢鋼或礦石）是控制溫度的重要手段，因而要求合理使用冷卻劑、配料準確；（3）造渣材料（石灰、螢石等）也將大量吸熱，影響冶煉過程的溫度，因此必須要有一個合理的穩定的造渣制度；（4）適時造渣是保證冶煉過程中溫度穩定上升的重要條件，如果化渣過晚，將出現過程溫度高而終點溫度低的情況，從而被迫采用調溫或后吹的提溫措施；（5）當溫度過低時，采用加發熱合金（如硅鐵、鋁等）調溫或延長后吹，使Fe大量氧化，可以提高溫度，但這些

23、是補救力法，要增加材料消耗，延長吹煉時間，影響技術經濟指標，只有在迫不得已時才能采用。72 轉爐煉鋼的熔池攪拌方式有哪些？轉爐熔池的攪拌就其動力來源來說，主要有兩種方式：一種是脫碳反應產生大量的CO氣泡在上浮過程中對熔池的攪拌；一種是外來氣體對熔池的攪拌。78 氧氣吹轉爐煉鋼需用哪些原材料？氧氣頂吹轉爐煉鋼所用原材料主要有：（1）金屬料鐵水 是煉鋼的主要原料，由高爐直接供給，在高爐鐵水不足或是無高爐鐵水時，可用化鐵爐熔化生鐵塊后供應。廢鋼 是煉鋼的重要原料，同時，起冷卻劑的作用。（2）造渣料石灰 主要成份是CaO，是煉鋼造渣的主要材料，一般采用普通石灰，近年來，為提高成渣速度，逐漸采用輕燒石灰

24、（即活性石灰）。螢石 主要成份是CaF2，是造渣的助熔劑，可在短時間內幫助化渣，改善爐渣流動性。白云石 主要成份是CaO和MgO，近年來，許多廠采用白云石代替部分石灰造渣，以增加渣中的MgO，可減緩爐渣對爐襯的侵蝕，有利于提高爐襯使用壽命。（3）冷卻劑廢鋼 是煉鋼的重要原料，也作為冷卻劑在裝料時一次加入爐內。鐵礦石 主要成份是Fe2O3或Fe3O4，一部分在裝料時配加入爐，一部分在吹煉過程中分批添加，它既是冷卻劑，也是氧化劑。氧化鐵皮 主要成份是Fe3O4，即軋鋼車間產生的鐵鱗，一般都是與石灰一起配加，也可在吹煉過程中添加，也是一種氧化劑。（4）鐵合金 主要用于吹煉終了后，對鋼水進行脫氧及合金

25、化，常用的鐵合金有：錳鐵 一般成分為C7%，Mn = 7075%。硅鐵 一般成分為Si = 65 75%硅鈣合金 一般成分Si + Ca>80%金屬鋁 主要用作終脫氧。對不同鋼種，還可加入各種鐵合金，如鉻鐵、釩鐵、銀鐵、稀土合金等等。（5）氧氣 是氧氣頂吹轉爐的主要原料，是作為氧化劑。鐵水中各種元素的氧化主要靠氧氣。氧氣由制氧機分離空氣而得。（6）其它開新爐時需用少量焦炭。出鋼時，有時需加增碳劑，主要有瀝青焦、石油焦、無煙煤等，要求所含雜質、硫及揮發份越低越好。79 對入爐鐵水有什么要求？鐵水是轉爐煉鋼的最主要的原材料，占裝入量的80%以上，鐵水的品質對煉鋼操作的順利進行以及各重要技術經

26、濟指標都起決定性作用。鐵水的品質主要指化學成份和溫度兩個方面。（1）鐵水的化學成分 主要對硅、錳、磷、硫四種元素有一合適的要求。硅（Si） 硅是重要發熱元素、硅的氧化物（SiO2）是爐渣的主要組份，是煉鋼中不可缺少的元素。硅高可以增加熱量來源，提高廢鋼比，降低煉鋼成本，同時，可增加渣量，有利于磷、硫的去除。但硅量過高會增加渣料的消耗。增大渣量易引起噴濺，且延長吹煉時間，惡化技術經濟指標。一般希望鐵水含硅在0.400.80%之間，小轉爐可適當高一些。錳（Mn） 元素錳也是發熱元素，但不是主要熱量來源。鐵水有一定的含錳量，可形成適量的氧化錳，有利于改善爐渣的形成，對脫硫以及提高爐襯壽命等方面都很有

27、利。一般要求Mn/Si比值為0.81.0，鐵水含錳過高，會增加生鐵成本，對冶煉也無更大好處。磷（P） 磷是強發熱元素，也是鋼中有害元素，是煉鋼去除的對象，一般要求鐵水含磷越低越好，通常希望P0.20%，但鐵水含磷量取決于礦石條件。（S） 硫也是有害元素，其含量應越低越好，由于轉爐去硫效率不高，一般希望S0.05%，最高也不能大0.07%，否則會造成冶煉的困難。（2）鐵水溫度 轉爐煉鋼的熱量來源主要是靠內在潛熱，鐵水入爐溫度高低，意味著帶入的物理熱量的多少，為能順利吹煉，鐵水溫度不能過低，一般應在12501300以上。此外，對鐵水還有一個較為重要的要求，即品質（化學成份及溫度）應該穩定，這樣才能

28、給轉爐的穩定操作打下基礎。這也是由混鐵爐供應鐵水的重要優點。80 對入爐廢鋼有什么要求？廢鋼作為冷卻劑一般占總裝入量的1030%，所以用量較大。主要來源是本廠的返回鋼，如廢錠、湯道、殘鋼、切頭、切尾、軋廢等。還需用相當數量的外購廢鋼，其種類復雜，大多是廢鋼設備、構件、下角料等。對入爐廢鋼的要求是：廢鋼塊度不能過大，應小于爐口直徑的二分之一，否則裝爐困難，單重不能太重，否則在整個冶煉期間內不能完全熔化，容易引起鋼時鋼水量波動以及溫度和成份的不均勻，此外，裝料時對爐襯的沖擊嚴重，影響爐襯壽命。但加界入爐廢鋼大多是輕廢鋼，會因其體積過大而高出熔池面很多，造成送氧點火困難。入爐廢鋼最好能做到預加工，使

29、其尺寸及物理狀態符合入爐要求。對廢鋼的另一個要求是清潔，少帶泥沙及油污，特別應注意不要混入爆炸物。頂吹轉爐煉普通鋼種時，不能加入合金鋼廢料及有色金屬合金（如銅、鋅、鉛等），否則會造成廢品。81 對石灰有什么要求？石灰是煉鋼的主要造渣材料，主要成份是氧化鈣（CaO），它具有相當強的脫磷和脫硫能力，并可中和酸性氧化物（SiO2）而保護爐襯。對石灰的要求是：CaO含量要高，SiO2含量要低因為SiO2與CaO的結合會降低石灰的有效CaO含量。例如，對于堿度為3.0的爐渣來說，石灰中的SiO2含量增加1%，其有效CaO含量將降低3%。含硫量應低 含硫過主，影響石灰的去硫能力，甚至增硫。生燒率（或稱燒減

30、）要小 生燒率大，說明石灰中還有相當大量的CaCO3末變成CaO，加入爐內后，CaCO3分解吸熱，影響爐子的熱效率，并使造渣及溫度的控制發生困難。一般應將燒減控制在10%以下。入爐塊度應均勻適中 塊度過大難熔，如小顆粒及粉面過多，會被爐氣帶走而造成損失，并造成煙氣凈化系統管道結垢。82 什么叫活性石灰？轉爐的強化冶煉，要求有較快的成渣速度，這就要求入爐石灰能快速熔解，近年來國內外采用了“活性石灰”，以改善轉爐冶煉的造渣過程。活性石灰也叫輕燒石灰，是一種含SiO2及硫量較低、粒度較小、反應能力強、冶煉時容易熔解的石灰。這種石灰是在較低溫度下（10501150）煅燒而成，具有小的晶粒組織。其物理特

31、性是體積度小（一般為1.51.7×103千/米3），比表面積大（一般為1.52.0×103米2/千克），氣孔率高（達50%），而變通石灰的比表面積僅為0.50.6米2/千克。活性石灰具有優良的造渣能力，特別適用于冶煉時間短的轉煉鋼法，因此，使用活性石灰，已成為當代轉爐煉鋼的重要趨勢。83 如何衡量石灰的活性？我們可以在實驗室中，通過儀器沒量石灰的體積密度、比表面積以及氣孔率等物性參數，以比較石灰的活性，但在生產上常希望采用簡便的并能直接反應石灰熔解能力的方法。評價石灰熔解能力的最正確方法是在一定的溫度下，將石灰熔于爐渣中，經過一定時間后，測定未熔解的CaO量。但這種方法仍較

32、復雜，不易實行。當前采用的評價石灰活性的方法是：在低溫下（60或40）測定液體（水或酸）向石灰氣孔中的滲透強度及反應程度。國內外常用的測試方法是測定在40下，在10分鐘（或5分鐘）內消耗的4NHC1的毫升數，以表示石灰的活性度（ml）。一般活性度>300ml（10分鐘）或>（5分鐘）才算活性石灰，但各國的要求不盡相同。85 對其它常用原料有什么要求？煉鋼使用的原材料很多，除鐵水、廢鋼、石灰外，還有螢石、氧化鐵皮、鐵礦石、白云石等，對這些原材料的要求，總的來說是：（1）有效成份含量應提高。（2）酸性氧化物及夾雜、泥沙應少。（3）有害成份應低。具體來說：螢石 要求CaFa含量高，SiO

33、2、AI2O3等應低。氧化鐵皮 含Fe量應高，夾帶泥沙應少。鐵礦石 氧化鐵含量應高，SiO2、AI2O3以及P、S應低。白云石 CaO、MgO含量應高，SiO2及S應低。86 對氧氣有什么要求？氧氣是作為氧化劑以高速吹入熔池，與鐵水中的各種元素進行氧化反應。頂吹轉爐用氧，要求有較高的純度，應在99.5%以上。氧氣中的少量氮氣，會溶于鋼液中，增加鋼中含氮量，影響到鋼的機械性能。入爐氧氣還應脫水，以減少由于水分吸熱而造成熱量損失。87 入爐鐵水為什么要稱量？常言說，做什么事情都要“心中有數”，煉鋼也是一樣，無論是經驗煉鋼或是電子計算機自動控制煉鋼，操作工都必須心中有“數”，這個“數”的基礎就是鐵水

34、量。因為在煉鋼操作過程中，所有其他材料的加入量以及操作參數都取決于鐵水量。如石灰等造渣材料加入量，出鋼時鐵合金加入量，供氧量以及噴槍高度的確定等等，這些因素都有吹煉過程的順利與否有很大影響。生產中常見到因鐵水裝入量過多或過少造成吹煉操作失常的情況。所以，只憑經驗裝鐵水是不可靠的。鐵水裝入量的不準確，會造成吹煉的波動。一定要稱量鐵水，并按要求量裝入，這是正常冶煉的基礎。88 廢鋼加入量應根據什么？廢鋼作為主要金屬原材料及冷卻劑對煉鋼過程的順利與否也有重要的影響，廢鋼配比取決于整個冶煉過程對熱量的供求，一般應根據物料平衡及熱平衡的數據來確定。如果用電子計算機就可很快算出廢鋼加入量，但目前多數廠都是

35、根據經驗確定。影響廢鋼配比的因素很多，主要是鐵水溫度、鐵水含硅量及含磷量。例如，某廠30噸氧氣頂吹轉爐，鐵水溫度波動10。廢鋼量可增減約1314公斤。鐵水含硅量波動0.1%，廢鋼量可增減約2030公斤。鐵水含磷量波動0.1%，廢鋼量可增減2535公斤。在生產實踐中，如果鐵水溫度及成份波動不大時，可按預定的配比加入廢鋼，再根據波動情況使用其他冷卻劑（鐵礦石、氧化鐵皮）予以調節。89 轉爐裝入量應考慮哪些因素？轉爐煉鋼應有合適的裝入量，過大或過小都會惡化操作，影響其技術經濟指標。若裝入量過大，會民致造渣的困難，噴濺嚴重，冶煉時間延長，爐令降低。裝入過少，爐底易受沖擊損壞。確定合理的裝入量，須考慮如

36、下因素：（1）有一定爐容比：爐容比（V/T）用轉爐每公稱噸位所占的爐膛有效容積來表示，一般在0.81.0米2/噸，爐容比過小，易造成噴濺損失，過大也無必要。大爐選下限，小爐選上限。（2）合適的熔池濃度：熔池過淺，爐底易被氧氣流沖蝕，熔池過深，影響化渣，惡化操作。（3）與鋼錠配合：裝入量應與鑄錠設備的能力（如鋼錠單重、底板支數等）配合，以盡量減少鋼水澆余量。90 為什么兌鐵水時有時會發生大噴？兌鐵水產生大噴只發生在留渣操作的情況下，不留渣操作不會發生兌鐵水大噴現象。因為轉爐吹煉終點時鋼中含碳量低，使鋼中含氧量及爐渣氧化性都較高，留渣操作中，爐內留有較多的爐渣及少量的鋼水，如條件變化不大，如果兌入

37、鐵水，爐內條件發生很大變化，一方面鐵水帶入了大量的碳，另一方面，鐵水溫度較低，使爐內殘留爐渣及鋼水溫度驟然下降，這兩個條件都促進碳氧反應的劇烈進行，爐內產生強烈沸騰，如果兌鐵水過錳，且爐內殘留鋼水較多時，就會發生強烈噴濺。嚴重時（例如鋼渣的氧化性過強）甚至會發生“爆炸”，造成重大事故。91 如何避免兌鐵水大噴？留渣操作兌鐵水時，爐內發生沸騰是不中避免的，關鍵是要控制反應的速度，使之不致發生大的噴濺，為此采取的措施有：（1）留渣時要盡量做到不留鋼水或少留鋼水，因為兌鐵水可以很好地與鋼水混合，形成一個均勻的金屬相，為利于碳所反應的進行，殘留鋼水越多，反應越強烈。鐵水與爐渣之間的反應是在界面進行，且

38、燒渣較粘，所以，反應不如在金屬相中強烈。老爐時，由于鋼水量大，爐膛變形，往往殘留鋼水較多，更應多加防范。（2）慢兌鐵水，特別是在嚴重后吹、鋼渣氧化性極強以及殘留鋼水較多的情況下，要緩慢兌入鐵水，可使碳氧反應的劇烈程度降低。（3）兌鐵水前先加入冷料（如廢鋼、石灰），使殘留的爐渣及鋼水溫度大幅度降低，爐渣變粘，甚至結坨，此時再兌入鐵水，由于鐵水不可能與粘的甚至是結坨的鋼渣充分混合，大大減緩碳氧反應速度，避免大噴。105 什么是渣量？哪些因素影響渣量大小？按照煉鋼的物為平衡計算，在支出項中，除去鋼水、煙氣、煙塵及噴濺物之外，其余都是爐渣，一般以每噸金屬料所產生的爐渣重量稱之為渣量，也可以用爐渣重量點

39、金屬料重量的百分數表示，一般在1015%。渣量的多少首先取決于鐵水中的硅磷含量及造渣材料（石灰、白云石、鐵礦石等）中的有效成份，其次是爐襯侵蝕及補爐材料的脫落，嚴重后吹使鐵大量氧化而使渣量大增，鐵水中硫磷過高，采用多次造渣操作也使渣量增加。106 渣量大小對冶煉過程有什么影響？ 渣量大小首先取決于原料條件及冶煉要求，從去除硫磷的角度來看，在爐渣物理化學性質相同的情況下，當然，渣量越多，去除的硫磷就越多，所以，煉鋼時渣量不可過少，更不可無渣，但渣量過大，對冶煉過程也是不利的，爐內渣量過大，易造成嚴重噴濺；渣中含有較高的FeO及大量金屬珠滴，使金屬損失增加；如果是由于渣料有效成份過低而造成的大渣量

40、，使轉爐熱效率降低，減少廢鋼用量；大渣量加劇對爐襯的侵蝕。所以，在生產中，在保證去除硫磷的條件下，控制石灰加入量，盡可能采用小渣量操作。107 怎樣計算古灰為用量？生產中，爐前計算石灰用量的方法很簡單，操作規程中規定了每噸鐵水的石灰加入量，根據裝入的鐵水量，可很快計算出每爐的石灰加入量。那么，規程中每噸鐵水石灰加入量又是如何計算出來的呢？石灰加入量主要取決于鐵水的硅磷含量以及爐渣堿度，可由下式計算。 2.14%Si石灰加入量 = × R × 100 （公斤/噸鐵） %CaO有效 %CaO式中 R堿度，在低磷條件下，可采用R= ， %SiO2108 轉爐加石灰為什么以分批加入

41、為好？生產上無論是單渣操作或是雙渣操作，石灰都是分批加入爐內，為什么不在開吹時就一次加入，豈不簡單。將所需石灰一次加入爐內是不行的，對吹煉操作危害甚大。石灰是一種高熔點材料（純CaO的熔點約為2600），在煉鋼溫度下是不可能熔化的，即使是形成CaO與SiO2的各種化合物，其熔點也在15002100之間，只有再與其他化合物，特別是FeO形成更為復雜的化合物時，才能在煉鋼溫度熔化（即使石灰熔解），形成熔點較低的熔融爐渣。如果石灰大批量一次加入，特別是在吹煉開始就一次加入，由于沒有足夠量的助熔氣化物（SiO2、FeO）以及足夠的熱量，不僅不會生成低熔點復雜合物，反會因溫度降低（冷石灰吸熱），使原有少

42、量的熔渣新凝固，將石灰結成一個大坨，它浮在鐵水表面，阻礙氧氣流與鐵水的接觸，不能產生造渣所需要的熱量及FeO，惡化了造渣過程，延長了化渣時間，嚴重時使吹煉無法進行。在這種情況下，即使加入大量螢石，也無濟于事。采用分批加入石灰，就可避免石灰結坨，一般應根據爐渣化及爐內溫度情況分批加入，使石灰能均衡連續熔化。此外，分批加入法還可根據冶煉的實際情況（爐渣堿度及金屬液中的硫磷含量）對石灰加入量及時調整，作為對冶煉控制的一種手段。分批加料不等于多次造渣，它與采用什么造渣方法（單渣或雙渣）是兩個概念，不要混淆。111 什么是爐渣的堿度？對冶煉有什么影響？煉鋼生產中，常采用爐渣CaO與SiO2含量的比值稱為

43、堿度（R），即 %CaOR = 。堿度值反映了渣中CaO除去與相合后，剩余自由CaO %SiO2 的多少，脫磷及脫硫反應都要求渣中的足夠量的自由CaO，才能有效進行。所以，堿度是爐渣脫磷脫硫能力的重要標志。從這個角度來看，似乎是爐渣堿度越高越好，其實不然，只有堿度適當，才能有最佳效果。例如，吹煉前期，爐溫較低，此時如果爐渣堿度過高，渣子發粘，脫磷反應不能有效進行，一般應將堿度控制在R=1.5左右。吹煉后期，爐溫高，可以造堿度較高的爐渣（R=2.53.0左右），但如果堿度過高，不僅增加石灰消耗和熱損失，而且爐渣的脫磷、硫能力提高不多，甚至因爐渣發粘，反而影響脫磷、硫的效率。終渣堿度不能過小，否則

44、，不僅影響流硫、磷的去除，低堿度爐渣將加劇對爐襯的侵蝕。112 什么是爐渣的氧化性，對冶煉有什么影響？爐渣氧化性是表示爐渣對碳、硅、錳、磷等雜質元素氧化能力的一種重要性質，生產上，常以爐渣的FeO含量來表示其氧化性，FeO高，則稱氧化性強，FeO低，則稱氧化性弱，FeO是渣中FeO及Fe2O3含量經換算后之和，常采用兩種換算方法。全氧法：（FeO）% =（FeO）% + 1.35（Fe2O3）%全鐵法：（FeO）% =（FeO）% + 0.9（Fe2O3）%爐渣氧化性對冶煉過程有很大的影響（1）影響脫磷及脫硫 氧化性強的爐渣，有利于脫磷，有利于脫硫。（2）影響石灰的熔解（即化渣）速度 在煉鋼過

45、程中爐渣堿度較高時，FeO是降低爐渣熔點，促進石灰熔解的重要且是持續性的因素。（3）影響鋼液中殘余含錳量 氧化性強時，鋼中余錳就低，反之則高。（4）影響鋼液終點時的含氧量 爐渣氧化性強，鋼液含氧量就高，反之則低。（5）影響金屬及鐵合金的收得率 氧化性強，收得率則低反之則高。（6）影響泡沫渣的生成與噴濺的發生 渣中含有一定數量的FeO，才能形成轉爐煉鋼所需要的泡沫渣，但FeO過高，則會發生大量噴濺。（7）影響轉爐爐襯壽命FeO對爐襯的侵蝕能力基礎，爐渣氧化性過高，將大大地降低爐襯使用壽命。由上可見，控制爐渣氧化性，有著重要的意義。113 如何控制爐渣的氧化性？生產中，影響爐渣氧化性的因素很多，主

46、要有（1）噴槍槍位及使用氧壓起著主要作用，在一定的供氧強度下，高槍位或低氧壓，使爐渣氧化性增強。（2）脫碳反應速度對爐渣氧化性有很大影響，強烈的脫碳反應，不僅消耗掉全部吹入的氧氣，甚至使部分原有渣中的FeO還原，使渣中FeO保持在較低的水平上。（3）熔池的攪拌強度越大，加強了爐渣向金屬熔池的傳氧，也使渣中FeO降低。（4）溫度對爐渣氧化性的影響是間接的，溫度升高，將加速脫碳反應的進行，從而降低渣中FeO含量。（5）加入鐵礦石、氧化鐵皮，可以短時地提高渣中FeO含量。（6）終點鋼液中含碳量及含錳量低時，渣中FeO也將增高。總之，對爐渣氧化性的影響因素很多，應根據需要，在確保化渣去磷的條件下，盡可

47、能降低渣中FeO，以發揮其利，避免其弊。114 什么是爐渣的流動性？對冶煉有什么影響？流動性是指液態物質可流動的性質。例如，我們在日常生活中常見到的水和膠水，前者流動性就好，后者流動性差。對爐渣的化學反應來說，流動性是一個很重要的動力學性質。流動性的量度用“粘度”，粘度和流動性所表達的意義正相反，流動性好，即是粘度小，流動性差即是粘度大。在溫度一定的條件下，爐渣粘度主要取決于其化學成份，也就是取決于爐渣的熔點。一般來說，溫度一定，熔點高者粘度小，溫度低時粘度小。對同一爐渣來說，溫度高時，粘度小，溫度低時粘度大，實際上，這反映了過熱度對粘度的影響（過熱度為爐渣實際溫度與其熔化溫度之差值），過熱度

48、大則粘度小，過熱度小則粘度大。加入任何可以降低爐渣熔點的物質（如螢石等），都能改善爐渣的流動性。此外，爐渣的流動性還取決于爐渣的狀態，爐渣中含有固體顆粒或是氣泡此將降低流動性。煉鋼中脫磷脫硫反應都是鋼渣之間的界面反應，物質在渣相內的擴散是反應的重要環節，能增加擴散速度的因素。都能增加化學反應速度。爐渣粘度（流動性）是影響物質擴散速度的重要因素之一，粘度小，擴散速度就快，爐渣有好的流動性有利于提高脫磷脫硫的反應速度。所以，一般情況下都要求熔化的爐渣具有較好的流動性。但是，在生產實際中，并不是希望爐渣不易形成泡沫渣，且對爐襯的侵蝕加劇。115 什么叫泡沫渣？對冶煉有何利弊？在一定條件下，熔池脫碳反

49、應產生的CO氣泡，能夠大量地彌散分布在爐渣之中，使爐渣的體積極大地膨脹，如同生活中見到的泡沫狀，形成了一層很厚的爐渣層，甚至充滿整個爐膛，這種渣就叫做泡沫渣。轉爐煉鋼希望有泡沫渣形成，因為，脫磷脫硫主要是鋼渣界面反應，其界面積的大小對反應速度有很大的影響，平靜熔池的鋼渣接觸面是不大的，但熔池中激烈的碳沸騰和氧氣流股的沖擊，使部分金屬液被擊碎成細小珠滴，隨氣流帶入渣層中，大量珠滴與爐渣之間有極大的反應界面，加速了反應的進行。泡沫渣具有較大的粘度，渣層厚，珠滴在渣層內的停留時間長，反應時間長，則有利于去除更多的磷硫，如果是稀薄的渣層，就沒有這種效果。可以說，產生泡沫渣是頂吹轉爐煉鋼的特征，它保證了

50、磷硫的快速去除。泡沫渣也有不利之外，一是不利熱傳導，這點對轉爐內的傳熱影響不大。二是如控制不當，碳激烈氧化時，產生大量泡沫渣而溢出爐口，并易造成噴濺。三是如采用中途倒渣操作，雖然泡沫容易倒出，但帶走的金屬損失大。116 如何控制泡沫渣的形成？爐渣形成泡沫狀，需要有一定的條件，要使泡沫能穩定地存在于渣中，泡沫渣是由彌散分布于渣中的氣泡和氣泡之間的液體渣膜組成，減小爐渣的表面張力以及增加氣泡之間液體渣膜的強度和穩定性，就將促進泡沫渣的生成，那么影響泡沫渣形成有哪些因素？（1）爐渣的化學成份SiO2、P2O5不但使爐渣表面張力減小，且能增大渣膜的粘度，使匯沫穩定。MgO也能提高渣膜粘度，使泡沫穩定。

51、MnO能降低堿性爐渣的粘度，明顯降低爐渣的泡沫化。FeO可減小堿性爐渣的表面張力，促進爐渣的泡沫化。（2）爐渣粘度 爐渣粘度大，可使泡沫渣的穩定性增加。這是同由于粘性渣中的氣泡的逸出緩慢，滯留于渣中的氣泡就多。（3）溫度 溫度對爐渣泡沫化的影響很大，溫度低，爐渣粘度增大，促進泡沫化。（4）脫碳速度 脫碳反應越是激烈，產生的氣泡也增多，使泡沫化程度增大。在吹煉操作中，經常是采用控制渣中FeO含量來控制爐渣的泡沫化程度。如果爐渣泡沫化過于嚴重，甚至產生大噴時，可以短時提槍，一來減緩脫碳速度，二來在氧氣射流的機械沖擊作用下，使氣泡破裂，壓制泡沫，減弱噴濺。120 爐料中加螢石有什么作用？ 螢石的主要

52、成份是CaF2，其他還含有少量的SiO2、AI2O3·Fe2O3等化合物，螢石的熔點較低（930左右）c加入爐內后，能使CaO和2CaO·SiO2的熔點降低，生成低熔點化合物3CaO·CaF2·2SiO2（熔點1326）也可以與MgO生成低熔點化合物（1350），從而使石灰迅速熔解，改善堿性爐渣的流動性，適應于轉爐煉鋼快成渣的要求。螢石化渣作用雖快，但持續時間較133 噴濺對冶煉有什么影響？噴濺的危害很大，主要有（1）噴濺時，噴濺物中帶有不少金屬，增加了金屬損失。某廠的生產統計表明，大噴時，金屬損失3.6%，小噴時，金屬損失約1.2%。如果發生噴濺因處理

53、不當，發生大噴，會使大部分爐渣和部分金屬噴出爐外，造成爆發性事故。（2）大噴時，使爐內渣量減少，影響硫、磷的去除。（3）噴濺加劇了爐渣對爐襯的機械沖刷，影響爐襯使用壽命。（4）容易造成粘槍事故（5）由于頂吹轉爐易產生噴濺，限制了供氧強度的進一步提高。135 什么叫“拉碳”？ “拉碳”是我國轉爐煉鋼工人常用的一個通俗的技術術語，是指吹煉過程進行到熔池鋼液中含碳量達到出鋼的要求時，停止吹氧并搖爐這個操作。所以，拉碳就是根據鋼水含碳量控制終點的操作。當然，對終點的控制除了含碳量外，還有鋼水溫度。但目前在使用這個術語時，不僅是對吹煉的真正終點，因判斷不準，常常是多次停吹、搖爐、取樣，每一次該項操作，都

54、叫做一次拉碳。137 終點碳拉低了怎么辦？在生產中總希望能做到“高拉碳”，所謂高拉碳是指拉碳時鋼水含碳量再加上鐵合金的增碳量，在鋼種規定含碳量范圍之內，并不是碳越高越好。所以，對不同的鋼種，所要求的終點含碳量是不同的。但實際上，由于主觀或客觀的原因，不能百分之百的做到高拉碳，有相當的爐次碳拉低了，這時唯一的補救辦法是向鋼水包內增碳，為此，對增碳劑的要求是純度高、含硫低、揮發份低，以免污染鋼水。常用的入含硫、磷低的生鐵塊。增碳劑的吸收率很不穩定，要求它具有一定的顆粒度（23毫米），大細易燒損，太粗浮于鋼水表面，不易被吸收。142 什么叫脫氧？什么叫合金化？吹煉終點鋼水中含有一定量的溶解氧，如不除

55、去或除得不凈，會使鋼錠質量和鋼的質量大為降低。所以，一定在鑄錠前將鋼中溶解氧除去，為此，向鋼中加入某些元素，使之與氧發生作用，生成不溶于鋼水的氧化物（即夾雜物），從而達到除氧的目的，這項工藝就叫做脫氧。常用的脫氧劑有錳鐵、硅鐵、鋁、硅鈣合金、硅鋁合金等。它們的脫氧能力大小不同，從元素來說，硅比錳脫氧能力強，鋁、鈣比硅強。此外，還有一些特殊的脫氧措施，如真空脫氧，是在抽真空的條件下，鋼水中碳與氧發生反應，生成CO逸出，達到脫氧目的。所謂合金化，是指為了使鋼水中各元素的含量達到所煉鋼種要求的成份范圍，向鋼中加入所需元素的鐵合金或金屬的操作。通常，錳鐵及硅鐵既作為脫氧劑使用，又是合金元素。有些合金和

56、金屬只是作為脫氧劑使用，如SiCa，SiAI及AI等，另有一些合金只作合金化使用，如鉻鐵、鈮鐵、釩鐵、鎢鐵、鉬鐵等。一般情況下，脫氧與合金化操作是同時進行的。143 什么叫合金吸收率？用作脫氧及合金化的合金元素，其中有一部分與鋼水中的氧發生脫氧反應，一部分與爐渣中的氧化鐵發生反應，生成氧化物而消耗，其余部分為鋼液所吸收，成為鋼的合金成份，其含量應達到成品鋼規格的要求。被鋼水吸收的合金元素的重量與加入該元素總量之比稱為吸收率。吸收率是加入鐵合金重量的依據之一，應準確掌握其數值。144 影響元素吸收率的因素有哪些？影響元素吸收率的因素主要有（1）首先是鋼水的氧化性，鋼水氧化性越強，吸收率越低，反之則高。鋼水氧化性主要取決于終點鋼水含碳量，所以，終點碳的高低是影響元素吸收率的主要因素。（2）終渣的FeO含量一部份合金元素是被爐渣的氧化鐵所氧化，因而，渣中FeO高，則吸