1、電梯鋼結構井道技術方案電梯鋼結構井計算書鋼結構井道施工方案 1、編制依據（1）電梯井深化圖紙。 （2）鋼結構工程施工質量驗收規范(GB50205-2022)（3）鋼結構焊接規范（GB50661-2022）（4）建筑結構可靠度設計統一標準（GB50068-2022）（5）鋼結構設計規范(GB50017-2022)（6）施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46-2022）（7）建筑施工安全檢查標準（JGJ592022）2、工程概況 小區加裝六層六站垂直電梯井道鋼結構施工。 3、施工部署 4、施工準備 4.1勞動力準備 4.1.1選用具有同類工程施工經驗、信譽良好有資質的施工隊伍來承擔該項工程的施工

2、；選擇管理能力強、技術水平高、經驗豐富的人員負責該工程的施工全過程，確保工程質量與進度。 4.1.2審查并考核特殊工種上崗人員，提前進行培訓。 4.1.3根據總進度計劃，確定分階段進場的隊伍人數、工種等，確保不影響施工進度和窩工。 4.1.4對進場人員及時做好安全、文明方面的教育，對作業工種做好相應的技術交底。 4.1.5根據本工程要求，結合現場實際情況，將投入足夠的人力、物力以確保工程如期完成，各專業各階段投入勞動力的數量詳見下表： 勞動力計劃表 序號 工種 人數 1 架子工 4人 2 電焊工 4人 3 測量工 1人 4 普工 3人 4.2物資準備 4.2.1材料 鋼材：鋼柱采用200*20

3、0*5、150*150*5；鋼梁采用150*150*3、120*120*3、100*100*3；后置埋件采用350*350*20的鋼板； 錨栓：采用M16*190的高強化學錨栓 焊條：采用E43型，用于型鋼與型鋼焊接、型鋼與埋件連接。 腳手架：采用48×3.5 無縫鋼管搭設滿堂架。架體上鋪設腳手板作為操作平臺。 4.2.2機械設備 序號 機具名稱 單位 數量 性能說明 1 電焊機 臺 3 正常 2 葫蘆 個 2 正常 3 水準儀 臺 1 正常 4 經緯儀 臺 1 正常 5 磁力線墜 個 3 正常 6 鋼尺 把 3 正常 7 水平尺 根 2 正常 8 鋼絲繩 米 50 正常 9 氣割設

4、備 套 1 正常 5、施工工藝 在電梯井外圍及內側搭設鋼管腳手架以便于施工。 5.1工藝流程 腳手架搭設 彈線定位 后置埋件固定 鋼材下料 鋼結構構件試拼裝 鋼立柱吊裝及焊接 鋼橫梁吊裝及焊接 防腐涂料涂裝 漆涂裝 腳手架拆除 5.2操作工藝 5.2.1腳手架搭設 本工程需搭設外腳手架輔助施工，外掛安全網。注意事項如下： 1）腳手架底座要裝設牢固，底座墊板要鋪平，立桿必須穩固地落在底座上。 2）橫桿至少應長于兩跨，并要用扣件與各立桿聯接緊固，橫桿接頭應設于 立桿附近，相鄰橫桿的對接接頭應錯開。 3）剪刀撐應設在腳手架的外側，構成剪刀撐的斜杠必須與立桿連接牢固， 各個接頭必須既能受拉又能受壓。

5、4）腳手架應堅固、穩定，能滿足施工應承受的荷載，在荷載作用下不變形， 傾斜、搖晃。 5）腳手板在施工前都必須檢查，腳手板本身無不安全因素存在，如裂紋、 殘邊。 6）凡2米以上腳手架加掛立封安全網且將網的下口封牢，每6米用安全網 做防護層。 5.2.2鋼結構井道施工 鋼結構的施工主要包括以下幾個方面： 1）彈線定位：利用水準儀、經緯儀、紅外線、鋼尺根據施工圖，在結構上放出鋼立柱及鋼橫梁的定位軸線和標高線。 2）后置埋件固定：根據定位軸線在結構板上進行鉆孔，用高強化學錨栓使鋼板與結構行車可靠連接。地面鉆孔完成后必須用毛刷清刷孔壁，用吹氣泵吹出灰塵方可放入置膠劑。錨栓植入后靜置時間內不可動搖錨栓，等

6、固化后方可使用。 支承面、地腳螺栓（錨栓）位置的允許偏差（mm）項目 支承面 標高 水平度 允許偏差 ±2.0 L/1000 2.0 地腳螺栓（錨栓）螺栓中心偏移 3）鋼材下料：根據施工圖，對現場的實際尺寸進行測量，明確鋼結構的各構件、緊固件、連接件的型號及實際尺寸。將鋼材切割成所需的長度并編號；切割完成后必須對鋼材斷面進行刨、銑等方式加工，保證斷面的垂直度。下料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分布下料。并根據先大后小的原則依次下料。鋼材如有較大的彎曲、凹凸不平時，應先進行矯正。盡量使相等寬度和長度的零件一起下料，需要拼接的同一種構件必須一起

7、下料。長度不夠需要焊接拼接時，在接縫處必須注意焊縫的大小及形狀，再焊接和矯正。 .切割 鋼材下料常用的有氧割、機械切割（剪切、鋸切、砂輪切割）等方法。氧割的工藝要求： a.氣割前，應去除鋼材表面的油污、浮銹和其他雜物，并在下面留一定的空間。 b.大型工件的切割，應先從短邊開始。 c.在鋼板上切割不同形狀的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割較復雜的，后割簡單的；窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產生旁彎。 機械切割的允許偏差 氣割的允許偏差 項目 零件寬度、長度 邊緣缺棱 型鋼端部垂直度 .矯正和成型 a.碳素結構鋼在環境溫度低于16、低合金結構鋼在環境溫度低

8、于12時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。 b.當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在9001000；碳素結構鋼 允許偏差（mm）±3.0 1.0 2.0 項目 零件寬度、長度 切割面平面度 割紋深度 局部缺口深度 允許偏差（mm）±3.0 0.05t,但不大于2.0 0.3 1.0和低合金結構鋼分別下降到700800之前，應結束加工。 c.矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷、劃痕深度不得大于0.5，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。 .邊緣加工和端部加工 a.氣割或機械

9、剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0。 b.焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機、刨邊等方法進行。 c.邊緣加工一般采用刨、銑等方式加工。邊緣加工應注意加工面的垂直度和表面粗糙度。 邊緣及端部加工的允許偏差 項目 零件寬度、長度 加工邊直線度 相鄰兩邊夾角 加工面垂直度 加工面粗糙度 .制孔 a.制孔通常采用鉆孔和沖孔方法：鉆孔是鋼結構制造中普遍采用的方法，能用于幾乎任何規格的鋼板、型鋼的孔加工；沖孔一般只用于較薄鋼板和非圓孔加工。而且要求孔徑一般不小于鋼材的厚度。 b.當螺栓孔的偏差超過允許值時，允許先采用與鋼材材質相配備的焊條進行補焊孔洞后，重新制孔，但嚴禁采用

10、鋼塊填塞方法處理。 鋼構件加工完成后，堆放時應水平放置，并確保平穩，分部均勻，構件下必須放置墊木。 4）鋼結構試拼裝：將加工好的鋼構件在地面進行試拼裝，看結構尺寸是否滿足設計要求。 5）鋼立柱、鋼橫梁吊裝及焊接：在電梯井頂部的電梯吊裝預留吊鉤的位置固定葫蘆，采用葫蘆進行拉裝。鋼結構構件吊點位置選擇在柱子1/3處，確保鋼絲繩或高強度尼龍吊帶與構件行成可靠連接再進行吊裝。鋼構件吊裝至指定位置時先初步進行固定定位，待校準排序合格后方可進行焊接。 允許偏差（mm）±3.0 L/3000,但不大于2.0 ±6 0.025t,但不大于0.5 50 .焊接材料要求 焊接材料應符合國標碳鋼

11、焊條（GB/T5117）、低合金鋼焊條（GB/T5118）的規定。焊條、焊絲、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產品說明書及有關工藝文件的規定進行烘干。低氫型焊條烘干溫度為350380，保溫時間應為1.52小時，烘干后應緩冷放置于110120的保溫箱中存放、待用；使用時應置于保溫筒內；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時間超過4小時應重新烘干；烘干次數不應超過2次；受潮的焊條不應使用。 焊材直徑選擇 焊件厚度（）46 焊條直徑（）焊絲直徑（）.對接要求 焊件坡口形式要考慮在施焊和坡口加工可能的條件下，盡量減少焊接變形，節省焊材，提高勞動生產率，降低成本。一般主要根據板厚選擇。 不同板厚及寬度的材料對接

12、時，應作平緩過渡：不同板厚的板材或管材對接接頭受拉時，其允許厚度偏差值應符合表中規定；不同寬度的材料對接時，應根據工地條件采用熱切割、機械加工或砂輪打磨的方法使之平緩過渡，其連接處最大允許坡度值為1：2.5。 不同板厚的鋼材對接允許厚度偏差（）較薄板厚度t1 允許厚度偏差t1-t2 .作業條件 焊接作業區風速當手工電弧焊超過8m/s、氣體保護焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時，應設防風棚或其他防風措施。焊接作業區的相對濕度不得大于90%，當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施。 焊接作業區環境溫度抵于0時，應將構件焊接區各方向大于或等于兩倍鋼板厚度且不小于100范圍內的母材，加熱到

13、20時方可施焊。且焊接過程中不得低于這個溫度。 612 3.24 1.2 12 59 2 1012 3 12 4 .焊接施工工序如下： 不合格 焊縫返修 焊縫修磨 施焊時應選擇合理的焊接順序，以減小焊接變形和焊接應力。減小焊接變形還可采用反變形措施，多處焊接的情況下，要求左右對稱同時施焊，先中間后向兩邊延伸。焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、表面氣孔、夾渣等缺陷。 5.2.3鋼連接通道施工 步驟：定位-鉆孔-清除灰塵-注膠-植入鋼筋-安裝連接鋼板-進行鋼架與主樓連接 1.施工準備施工前應認真閱讀設計施工圖，必須要將結構面清理干凈，按設計圖紙，放線標明鋼筋錨固點的鉆孔位置，鉆孔位置標明后由現場負責人驗線

14、。 2.鉆孔按設計圖紙要求明確螺栓錨固位置、成孔直徑及錨固深度。 （1）.鉆孔完成后，將孔周圍半徑0.5米范圍內灰塵清理干凈，用氣泵、毛刷清孔，此過程要作到三吹兩刷，即吹孔三次、清刷兩次，清刷完畢后，用棉絲沾丙酮，清刷孔洞內壁，使孔洞內最終達到清潔干燥；如遇較潮濕的情況，還須用加熱棒，進行干燥處理。 （2）.若為水鉆孔：用清水將孔內泥漿沖刷干凈，用棉絲將孔擦凈,等孔晾干后再進行下一道工序,如工期緊,可用加熱棒進行干燥處理。 （3）.用干凈棉絲將清潔過的孔洞嚴密封堵，以防有灰塵和異物落入。 （4）.現場負責人檢查清孔工作，請總包及監理驗收，做好隱檢記錄。 （1）.在鋼筋端部相應位置做上標記，標示

15、好除銹清理的長度范圍；要求此長度范圍大于要求錨固深度50mm。 （2）.啟動磨光機，用鋼絲刷將除銹清理長度范圍內的鋼筋表面打磨出金屬光澤為止。 （3）.將除銹清理好的鋼筋放在干燥處整齊碼放。 （4）.用棉絲蘸丙酮，將除銹清理長度范圍內的鋼筋表面擦拭干凈。 （5）.將所有處理完的鋼筋碼放整齊，報請現場負責人檢查。 （1）.鋼筋錨固用膠的配制。（具體配比使用方法參見相應產品說明，或聽從現場負責人要求）要求：按比例配制且攪拌均勻。 （2）.如為盲孔鋼筋埋植：將錨固用膠注入孔洞內2/3 即可；將處理好的鋼筋，除銹清理端朝向孔洞，一邊向同一方向旋轉，一邊緩慢將鋼筋插入洞內，直至到達孔洞底部為止。此時，如

16、無錨固用膠從洞內溢出，說明注膠量不夠，須將鋼筋拔出，重新注膠，再次插入鋼筋，直至能使膠溢出洞口。 （3）.如為通孔鋼筋埋植：先將處理好的鋼筋插入孔內，孔兩端用環氧砂漿封堵，封堵時，須在一端留出注膠孔，另一端留出出氣孔；待環氧砂漿凝固后方可進行高壓注膠。將配制好的錨固用膠裝入打膠筒內，安裝打膠嘴；將錨固用膠通過注膠孔注入孔洞內，直至另一端出氣孔溢出膠為止；而后，用環氧砂漿或其它材料將注膠孔及出氣孔封堵死。 （4）.如是垂直通孔植筋，前期步驟同第3條，注膠時應從孔底部的注膠口向上注膠，以孔上部出氣口出膠為宜。 （5）.對已埋植好的鋼筋要做好保護工作，如掛明顯標志牌等。以防錨固用膠在固化時間內，鋼筋

17、被搖擺動或碰撞，影響埋植效果。 （6）.用棉絲蘸少許丙酮，清理工作面遺留的膠及清理工作面的垃圾。注意：在清理遺留膠的時候，要小心輕緩，不得對鋼筋進行搖擺或碰撞。 固化時間： 環境溫度（）-5 0 5 20 30 40 施工時間（min）25 20 15 5 4 2 固化時間（mm）360 180 120 50 30 20 備注：環境溫度低于-5ºC，固化時間可參照上表適當延長 施工工藝： 1、 鉆孔： 用沖擊鉆打出設計所要求的直徑及深度的錨孔； 2、 清灰： 用壓縮空氣吹盡孔內浮灰，再用毛刷清孔，反復數次清干凈為止； 3 、注膠：取下膠瓶塞子，將靜態混合器旋上，用膠槍將膠液通過靜態混

18、合器擠出，先少量排出前端未混勻膠液，                直到膠液顏色均勻即可注膠，注膠時從孔底逐漸向外注入孔中，填充量為孔深的1/2-2/3； 4、 埋植：將處理好的鋼筋或錨栓插入孔中，轉動、抽動數次，固定即可，養護時間常溫應大于30分鐘。 安裝事項： 施工安裝數據：        型號 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 螺桿直徑(mm) M8 M10 M

19、12 M16 M20 M24 M30 螺桿全長L(mm) 110 130 160 190 260 300 380 鉆孔直徑DB(mm) 10 12 14 18 25 28 35 埋設深度T(mm) 80 90 110 125 170 210 280 固定物厚度Smax(mm) 14 20 25 35 65 65 70 最大扭緊扭距Mp(Nm) 10 20 40 80 150 200 400 如有需要可根據要求增加孔深以增大強度 單個錨栓平均破壞載荷（KN） 型號 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 拉拔力 C30砼 5.8級鍍鋅螺桿 18 31.8 45.7 72.

20、6 110.6 155.3 240.7 A4不銹鋼 22.3 34.5 56.1 72.6 128.9 158.6 - 剪    力 C30砼 5.8級鍍鋅螺桿 11.4 18.2 26.5 48.5 75.2 110 173.2 A4不銹鋼 15.4 24.3 35.3 65.8 102.9 105.6 - 單個錨栓設計載荷（KN）型號 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 拉拔力 C30砼 5.8級鍍鋅螺桿 7.5 12.5 19 29 42.5 59.7 89 A4不銹鋼 7.5 12.5 19 29 42.5 59.7 - 剪 &

21、#160; 力 C30砼 5.8級鍍鋅螺桿 7.7 12.1 17.7 33.0 51.4 74.2 117.8 A4不銹鋼 8.3 13.1 19.0 35.3 55.2 73.2 - 凝固時間： 溫度 大于20 10-20 0-10 -5-0 干混凝土 10分鐘 30分鐘 60分鐘 3小時 濕混凝土 30分鐘 60分鐘 2小時 8小時 安裝連接鋼板： 待化學錨栓到達凝固時間后，依次安裝連接鋼板，并進行固定。 5.2.4鋼結構涂裝 鋼結構安裝工程隱蔽驗收通過后，方可進行涂裝工作。鋼結構涂裝施工環境溫度應在538之間，相對濕度不大于85%。涂裝時鋼結構不應有結露。涂裝前鋼材表面應進行

22、處理，表面不得有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺。涂裝中不得誤涂、漏涂、凹陷，更不得有寬度大于0.5mm的裂紋。涂裝后4h應保護免雨，清理焊接部位 檢查構件組裝、加工及定位焊 按工藝文件要求調整焊接工藝參數 按合理焊接順序進行焊接 按工藝文件要求進行焊前預熱、焊畢自檢、交檢 交專職檢查員檢查 工作結束，關閉電，清理現場。 防腐涂裝工藝流程 基層除銹 環氧富鋅底漆兩遍 檢查驗收 a.鋼結構涂裝前的表面處理（除銹）建筑鋼結構工程的油漆涂裝應在鋼結構制作安裝驗收合格后進行。油漆涂刷前，應采取適當的方法將需要涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。 基面清理除銹質量的的好壞，直

23、接影響到涂層質量的好壞。因此涂裝工藝的基面除銹質量等級應符合設計文件的規定要求。鋼結構除銹質量等級分類執行涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923）標準規定。 鋼構件表面除銹方法根據要求不同可采用手工除銹、機械除銹、噴砂除銹、酸洗除銹等方法。 b.防腐涂料涂裝方法 合理的施工方法，對保證涂裝質量、施工進度、節約材料和降低成本有很大的作用。常用的涂料的施工方法有刷涂法、手工滾涂法、浸涂法、空氣噴涂法、霧氣噴涂法。 c.鋼結構涂裝施工要求 環境要求：環境溫度應按照涂料的產品說明書要求，當產品說明書無要求時，環境溫度宜在538之間，相對濕度不應大于85%；涂裝時構件表面不得有結露、水氣等；涂裝

24、后4小時內應保護不受雨淋。 設計要求或鋼結構施工工藝要求：禁止涂裝的部位為防止誤涂，在涂裝前必須進行遮蔽保護。如地腳螺栓和底板、高強度螺栓結合面，與混凝土緊貼或埋入的部位。 涂料開桶前，應充分搖勻。開桶后，原漆應不存在結皮、結塊、凝膠等現象，有沉淀應能攪起，有漆皮應除掉。 涂裝施工過程中，應控制油漆的黏度、稠度、稀度，兌制時應充分地攪拌，使油漆色澤、黏度均勻一致。調整黏度必須使用專用的稀釋劑，如需代用，必須經過試驗。 涂刷遍數及涂層厚度應執行設計要求規定；涂裝間隔時間根據各種涂料產品。鋼結構安裝后，進行防腐涂料第二次涂裝。涂裝前，首先利用砂布、電動鋼絲刷、空氣壓縮機等工具將鋼構件表面處理干凈，

25、然后對涂層損壞部分和未涂部位進行補涂，最后按照設計要求規定進行二次涂裝施工。 涂裝完工后，經自檢和專業檢并作記錄。涂層有缺陷時，應分析p 并確定缺陷原因，及時修補。修補的方法和要求和正式涂層部分相同。 構件涂裝后，應加以臨時圍護隔離，防止踩踏，損傷涂層；并不要接觸酸類液體，防止咬傷涂層；需要運輸時，應防止磕碰、拖拉損傷涂層。 d.涂料涂裝檢驗 鋼結構防腐涂料、面漆、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規格、性能和質量等，應符合現行國家產品標準和設計要求。 .漆涂裝工藝流程（1）工藝流程 表面處理 底漆 面漆 涂層檢查、維護（2）涂料的使用 檢查涂料和稀釋劑是否符合要求。 混合：將規定混合涂料組份并用機

26、械攪拌 稀釋：溫度變化時為改善涂料的施工性能，根據實際情況加入稀釋劑但應注意過度稀釋涂料會使涂膜變薄、流掛導致涂膜性能和遮蓋力變差 。 過濾：如果涂料種有小的結皮和粒子，應用200-300目的金屬網或尼龍網加以過濾 適用期：雙組份涂料在各組分混合后應在規定的時間內用完。未用完的不得下次繼續使用。 覆涂間隔：底漆和面漆工序間隔時間為24小時以上。 （3）漆施工 a.涂刷 孔、接縫和邊緣等較難涂裝的部位應用刷子先進行涂裝。 刷子不應侵入涂料內過深，這樣易使刷毛根部充滿涂料而難于施工，而且涂料干后會影響刷毛的柔軟性。 涂刷時，刷子應與被涂表面成45°角，將刷子上的適量涂料分配在相當的被涂范

27、圍內，先縱向擴展，然后橫向理順，循序漸進，不得漏涂，使涂料分布均勻，最后用刷子輕刷刷痕和搭接處使之平順，在大范圍內最后輕刷應按垂直方向進行。 刷涂時用力不必過大，刷涂完成后，應將刷子規定的溶劑清洗干凈。 b.涂膜的控制 為達到長久的保護作用，施工鋼結構漆時必須注意涂膜的均勻性。最低膜厚不得低于標準膜厚的90%；膜厚低于最小膜厚的區域應補修至膜厚值超過最小膜厚。 c.養護期 在漆膜表干和實干之后，須在常溫下放置7天以后，待其漆膜完全固化以后，才能正式投入使用。 5.2.5腳手架拆除 待鋼結構井道驗收合格后，人工拆除腳手架。拆除區域嚴禁進入與工程無關的人員。拆除時應從上往下拆，禁止向下拋擲。拆除的

28、桿件、構件要及時清理出場。6、工程質量保證措施 6.1質量管理技術措施 建立健全的質量保證體系，使每個職工樹立創優意識，建立質量責任制，切實加強質量檢查，嚴密工序管理，認真做好自檢、互檢、交接檢；切實抓好施工準備、施工生產、質量評定、資料管理的每一個環節。 6.2技術保證措施 建立以項目技術負責人為首的各級技術管理班子，著重解決工種間、工序間的交接、檢查和驗收。 組織學習“分項工程工藝標準”，必須按工藝標準組織施工操作，做到施工有規范，驗收有標準。 認真細致的搞好施工圖紙的自審和會審工作，將設計錯誤消除于工程開工前。 6.3質量控制措施 本工程的質量管理嚴格按照ISO9001標準進行監控，使所

29、有工序在受控下進行，在施工過程中嚴格執行自檢、互檢、交接檢的“三檢制”。 鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證明書，必須符合設計要求和現行標準的規定。進場的原材料，除必須有生產廠的質量證明書外，并應按照合同要求和現行有關規定在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。 特別要加強專職檢查，把問題解決在萌芽狀態，尤其是鋼結構制作和焊接兩個工序上，更應嚴格把關。焊工必須具有通過考試獲得的焊工證。 構件安裝允許偏差（mm）項目 主體結構的整體垂直度 主體結構的整體平面彎曲度 上、下接口處的錯口 同一根梁兩端頂面的高差 允許偏差 （H/2500+10.

30、0），且不應大于50.0 L/1500，且不應大于25.0 3.0 L/1000，且不大于10.0 7、安全保證措施 7.1鋼結構制作、組裝安全措施 a.必須按國家規定的法規條例，對各類操作人員進行安全教育和安全學習。對生產場地必須留有安全通道，設備之間的最小距離不得小于1米。進入施工現場的所有人員，應戴好勞動防護用品，并應注意觀察和檢查周圍的環境。 b.操作者必須遵守各崗位的操作規程，以免損及自身和傷害他人，對危險應做出相應的標志、信號、警戒等，以免現場人員遭受損害。 c.所有構件的堆放、擱置應十分穩固，千穩定的構件應設支撐或固定位，超過自身高度構件的并列間距應大于自身高度。構件安置要求平穩

31、、整齊。 d.索具、吊具要經常檢查，不得超過額定荷載。焊接構件不得留存、連接起吊索具。 e.鋼結構制作中，半成品和成品胎具的制造和安裝應進行強度驗算，不得憑經驗自行估算。 f.鋼結構生產過程的每一工序所使用的氧氣、乙炔、電必須有安全防護措施，定期檢測泄漏和接地情況。 g.起吊構件的移動和翻身，只能聽從一人指揮，不得兩人并列指揮或多人指揮。起重構件移動時，不得有人在本區域投影范圍內滯留，停立和通過。 h.所有制作場地的安全通道必須暢通。 7.2鋼結構焊接安全措施 a.認真執行國家有關安全生產法規，認真貫徹執行有關施工安全規程。同時結合公司實際，制定安全生產制度和獎罰條例，并認真執行。 b.所有施

32、工人員必須戴安全帽，高空作業必須系安全帶；所有電纜、用電設備的拆除、照明等均由專業電工擔任。要使用的電動工具，必須安裝漏電保護器，值班電工要經常檢查、維護用電線路及機具，認真執行（JGJ46-88）標準，保持良好狀態，保證用電安全。 c.氧氣、乙炔、二氧化碳氣要放在規定的安全處，并按正確規定使用，工具房、操作平臺等處設置足夠數量的滅火器材。電焊、氣割時，應先注意周圍環境有無易燃物后再進行工作。 d.做好防暑降溫、防風、防雨、防雪和職工勞動保護工作。起重指揮要果斷，指令要簡單、明確，按“十不吊”操作規程認真執行。 7.3鋼結構安裝安全措施 7.3.1高空作業一般要求 a.高空作業的安全技術措施及

33、其所需料具，必須列入工程的施工組織設計。高空作業的設施、設備，必須在施工前進行檢查，確認其完好，方能投入使用。 b.施工前，逐級進行安全教育及交底，落實所有安全技術措施和人身防護用品，未經落實不得進行施工。 c.攀登和懸空作業人員，必須持證上崗，定期進行專業知識考核和體格檢查。施工中對高空作業的安全技術措施，發現有缺陷和隱患，應及時解決；危及人身安全時，必須停止作業。 d.施工現場所有可能墜落的物體，應一律先進行撤除或加以固定；高空作業所用的物料，應堆放平穩，不妨礙通行和裝卸；隨手用的工具應放在工具袋內；作業中，走道內余料應及時清理干凈，不得任意拋丟。 e.鋼結構吊裝前，應進行安全防護設施的逐

34、項檢查和驗收，合格后，方可進行高空作業。 7.3.2交叉作業 a.結構安裝過程中，各工種進行上下立體交叉作業時，不得在同一垂直方向 上操作。下層作業的位置，必須處于依上層高度確定的可能墜落范圍半徑之外；不符合上述條件時，應安裝設置安全防護層。 b.樓層邊口、通道口、腳手架邊緣處，嚴禁堆放任何拆下構件。 7.3.3防高空墜落 a.為防高空墜落，操作人員在進行高處作業時，必須正確使用安全帶，安全帶一般應高掛低用。操縱人員必須戴安全帽。 b.安裝構件時，使用撬杠校正構件的位置要安全，必須防止因撬杠滑脫而引起的高空墜落；在雨天構件上常因潮濕容易使操作人員滑倒，高空作業人員必須穿防滑鞋方可操作。 c.高空作業人員在腳手板上通行時，應思想集中，防止踏上探頭板而墜落。使用的工具及安全帶的零部件，應放入隨身攜帶的工具袋里，不可向下丟拋。 d.在高空氣割或電焊切割作業時，應采取措施防止割下的金屬或火花落下傷人或引起火災。地面操作人員，盡量避免在高空作業的下方停留或通過。 e.構件安裝后，必須檢查連接質量，