1、西氣東輸二線管道工程合同號： EPC作業文件坡口加工、清管、組對、焊接作業指導書監理編碼管道局編碼A2用于施工版本日期文件狀態起草人校審人批準人管道局西氣東輸二線管道工程(西段)項目部目 錄1.0適用范圍22.0主要編制依據23.0工藝流程34.0工作內容與要求35.0其他要求101.0適用范圍本施工作業指導書適用于西氣東輸二線管道工程現場坡口加工、清管、組對、焊接作業施工。2.0主要編制依據2.1西氣東輸二線管道工程招標文件與承包合同2.2西氣東輸二線管道工程線路施工圖紙2.3西氣東輸二線管道工程線路施工技術要求2.4油氣長輸管道工程施工及驗收規范GB50369-20062.5 業主指定的線

2、路管道焊接工藝規程WPS-0703007031070322.6鋼制管道焊接及驗收SY/T 4103-19952.7西氣東輸二線管道工程線路技術規范焊接Q/SY-GJX 0110-2007坡口加工、清管管口組對管口組對檢查填寫施工記錄下道工序管口預熱及測溫管口根焊焊接焊縫清理焊道外觀檢查熱焊、填充、蓋面焊接層間加熱及測溫3.0工作流程4.0工作內容與要求4.1一般要求4.1.1根據監理批準的焊接工藝評定書的要求，將到達施工現場的防腐管坡口進行修整，以達到焊接工藝要求的形式和幾何尺寸，同時清理管口附近25mm內的油污、鐵銹和污垢等，露出金屬本色。4.2.2組對前對管體防腐層、管材進行檢查，如果有損

3、傷應進行修補，損傷無法修補的防腐管，不得用于工程中。對管口周長尺寸、壁厚進行復檢，確保按設計要求正確使用。采用清管器或其他適當的工具將管內的雜物清理干凈，以確保防腐管內部清潔，無任何雜物。4.1.3一般地段管口組對必須使用內對口器，連頭處及安裝彎頭（管）時可采用外對口器。管口組對必須使用吊管機配合進行，吊管機數量定為兩臺，并采取適當的穩固措施，使管子在同一水平線上，支撐高度應大于0.5m。4.1.4組對時，管道的坡口、鈍邊、對口間隙、錯邊量等尺寸必須符合施工規范和焊接規程的有關規定。兩管口的直焊縫或螺旋縫在圓周上必須錯開100mm以上，兩環向焊縫間的長度不小于管外徑,且不得小于0.5m。4.1

4、.5確認組對質量符合要求后進行焊前預熱，預熱必須嚴格按規范和焊接工藝規程要求進行，管口預熱采用環形火焰加熱器或火焰加熱烤把進行加熱，使用火焰加熱烤把必須是焊口兩側同時均勻加熱。層間溫度應不低于焊接工藝作業指導書的要求，當達不到要求時，需進行加熱后方可進行后續焊接施工。4.1.6焊接材料在到達施工現場時必須具有質量證明書、合格證、復檢報告，進口材料還應有商檢證明。分包商在收齊焊材各種質量證明文件后，向EPC申請檢驗，EPC對焊材檢驗合格后報監理確認。焊接材料必須按施工規范、焊接工藝及產品使用說明書要求保存、使用。4.1.7參加施工的焊工必須具有國家技術監督總局或者各省、市技術監督局頒發的“焊工合

5、格證”和上崗前頒發的“上崗證”，做到持證上崗。同時熟練掌握焊接工藝，現場焊接施工中必須嚴格執行焊接工藝要求。4.1.8焊接地線必須按要求制作使用：地線使用專業卡子與電纜連接，卡子末端應接一段與焊接管道相同材質的金屬，該段金屬與管道連接時，必須放置在坡口內或焊道上，不得與管體連接。4.1.9焊接起弧在坡口內進行，不能在施焊層以外的坡口上引弧，更不允許在坡口以外的管壁引弧。焊接前每個引弧點和接頭必須修磨。在前一個焊層全部完成并清理后，才能開始下一焊層的焊接。相鄰焊層接頭應錯開30mm以上。4.1.10當天未焊完的接頭應用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好。次日焊接前，應預熱到焊接工藝規程要求的溫度。當外

6、部環境不符合焊接要求時，必須采取有效防護措施，否則不得現場施焊。4.1.11焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺等缺陷。焊縫余高、焊后錯邊量、咬邊深度、焊縫寬度必須符合施工規范和焊接工藝要求。4.1.12現場焊口應按EPC項目部制定的焊口編碼規則進行正確編排，并按要求書寫在管道焊口附近規定的位置。4.1.13外觀檢查合格后應及時申請無損檢測，對無損檢測不合格的焊縫，按返修工藝進行返修并重新進行無損檢測。同一部位的修補及返修不得超過二次，根焊部位只能返修一次。4.1.14管道環焊縫進行100%的射線檢驗。對于通過活動斷層區段的管道，除100%射線照相檢驗外

7、，還需進行100%的超聲探傷, 射線和超聲探傷均按SY/T 4109-2005石油天然氣鋼質管道無損檢測標準執行，級為合格。4.1.15當存在下列任一情況時割除整個焊口重焊：1）同一部位的修補及返修2次不合格的焊縫；2）需返修的焊縫總長度超過焊口周長的30%；3）根焊道的返修焊縫總長度超過焊口周長的20%；4）裂紋長度超過焊縫長度的8%；4.2 坡口加工4.2.1 在施工現場進行坡口加工時，應使用坡口機，連頭處應采用機械或火焰切割。X80鋼級，連頭處宜采用機械切割，特殊條件下，可使用熱切割。X80大變形鋼級，連頭處應使用機械切割。4.2.2 坡口加工前應根據“焊接工藝規程”編制“坡口加工作業指

8、導書” 管端坡口如有機械加工形成的內卷邊，應用銼刀或電動砂輪機清除整平。 應按照監理下發表格填寫坡口加工作業記錄。4.3. 管口組對4.3.1 應優先采用內對口器組對。在無法采用內對口器時，可用外對口器。在應用內對口器時，對口器不應在鋼管內表面留下刻痕、磨痕和油污。鋼管組對時不應敲擊鋼管的兩端。4.3.2 兩相鄰管的制管焊縫(直焊縫、螺旋焊縫)在對口處應相互錯開，距離不應小于100mm。焊接作業時，制管焊縫宜在鋼管周長的上半部。4.3.3 相鄰環焊縫間的距離應大于一倍的鋼管直徑。4.3.4 相同公稱壁厚對接鋼管的錯邊量不應大于鋼管壁厚的1/8，且應小于3mm，錯邊應沿管口圓周均勻分布。4.3.

9、5 接頭坡口角度、鈍邊、根部間隙應符合規范要求。4.3.6 管口組對前，管內外表面坡口兩側25mm范圍內應采用機械法清理至顯現金屬光澤。4.3.7 溝上焊接作業空間高度應大于400mm；溝下焊接工作坑應保證焊工操作方便和安全。對口作業時，盡量使用二臺吊管機進行配合組對施工。4.3.8 相鄰環焊縫間的距離應大于一倍的鋼管直徑。在縱向坡度地段組對應根據地質情況，對管子和施工機具采取穩固措施，山區石方地段宜采用溝下組對，溝下作業時吊管機靠近管溝一側的履帶邊緣距溝邊距離不宜小于2m，組對前應根據測量角度準備好彎頭、彎管，采用對號入座的方法進行安裝。 現場切割防腐管時，應將切管部分管端不小于50mm寬的

10、內涂層和管端140mm寬的外防腐層清除干凈。正在施焊的鋼管應處于穩定的狀態。 使用內對口器時，只有根焊道全部完成后方可撤離。若根部焊道承受敷設應力比正常情況高，且有可能發生裂紋，應在完成熱焊道后撤離內對口器。 使用外對口器時，應保證根焊道均勻對稱完成50%以上后撤離。對口支撐和吊具則應在根焊道全部完成后方可撤除 應按照監理下發表格填寫管口組對作業記錄。4.4 預熱、層間溫度及焊后緩冷4.4.1 環境溫度在5以上時，預熱寬度宜為坡口兩側各50mm。4.4.2 環境溫度低于5時，宜采用感應加熱或電加熱的方法進行管口預熱，預熱寬度宜為坡口兩側各75mm。4.4.3 預熱后應清除表面污垢。應在距管口2

11、5mm處的圓周上均勻測量預熱溫度，保證預熱溫度均勻。預熱時不應破壞鋼管的防腐層。4.4.4 X70鋼和X80鋼焊接的預熱溫度應為100200。返修焊接時，預熱溫度應為150200。4.4.5 X70鋼和X80鋼焊接的層間溫度應為50150，返修焊接的層間溫度應為100200之間。4.4.6 焊接環境溫度低于5時，焊接作業宜在防風棚內進行，應使用保溫措施保證層間溫度。如在組裝和焊接過程中焊口溫度冷卻至焊接工藝規程要求的最低溫度以下，應重新加熱至要求溫度。焊后宜采用緩冷措施。4.5焊接4.5.1 焊接地線應靠近焊接區，宜用卡具將地線與被焊管牢固接觸，不應產生電弧灼傷母材。4.5.2 焊接設備啟動前

12、，應檢查設備、指示儀表、開關位置和電源極性。在正式焊接前，應在試板上進行焊接工藝參數調試。不應在坡口以外的管表面上起弧。4.5.3 管子焊接時，應防止管內空氣流速過快。4.5.4 施焊時應保證層間溫度達到規定的要求。相鄰焊道的起弧或收弧處應相互錯開30mm以上。焊接前每個引弧點和接頭應修磨。應在前一焊道全部完成后再開始下一焊道的焊接。 4.5.5 自動焊操作時，應隨時注意焊道寬度的變化以及電弧在坡口兩側的停留時間。4.5.6 引弧前宜將焊絲端部去除約10mm，引弧時宜采用較短的焊絲伸出長度。4.5.7 在兩個焊工（操作工）收弧處，先到達的焊工（操作工）應多焊部分焊道。4.5.8 焊接時，焊條或

13、焊絲不宜擺動過大，對較寬焊道宜采用多道焊方法。焊接時發現偏吹、粘條、表面氣孔或其它不正常現象時應立即停止焊接，修磨接頭后繼續施焊。4.5.9 為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距離管外表面1mm2mm處。可根據填充情況在立焊部位增加立填焊。蓋面焊縫為多道焊時，后續焊道至少宜覆蓋前一焊道1/3寬。4.5.10 當日不能完成的焊口應完成50%鋼管壁厚且不少于三層填充焊道。未完成的焊口應采用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好。次日焊接前，應預熱至焊接工藝規程要求的最低層間溫度。4.5.11 坡口和每層焊道上的銹皮及焊渣，在下一步焊接前應清除干凈。采用自動焊或半自動焊時，焊接下一焊道前，應用

14、砂輪磨除已完成焊道表面的熔渣、密集氣孔、引弧點高凸處。焊口完成后，應將接頭表面的熔渣、飛濺物等清除干凈。4.5.12 焊工應對自己所焊的焊道進行自檢和修補工作。4.5.13 焊接過程中發現的缺陷應立即清理修補。修補過程中應保證控制層間溫度。每處修補長度應大于50mm，且小于或等于200mm。若相鄰兩修補處的距離小于50mm時，按一處缺陷進行修補。4.5.14 根焊部位存在明顯缺陷時，如未熔合、未焊透、焊穿、內咬邊和較大的錯邊等，宜從鋼管內部進行修補。累計修補長度不應超過鋼管周長的1/3。4.5.15 進入管內進行修補或焊接的最大管長不宜超過二根鋼管，否則應有批準的安全措施。修補應采用低氫型焊條

15、，補焊焊縫的寬度宜為8mm10mm，余高應為0mm2mm。4.5.16 焊接施工中，應按規定填寫有關原始記錄。4.5.17 應在距離焊縫100mm150mm的位置做永久性標記。 應按照監理下發表格填寫焊縫預熱及焊接紀錄。4.6 返修4.6.1 所有帶裂紋的焊口應從管線上切除。4.6.2 根焊道、填充焊道及蓋面焊道中出現的非裂紋性缺陷可直接返修。4.6.3 同一焊縫位置只可返修一次。若返修不合格，該焊口應從管線上切除。4.6.4 每處返修長度應大于50mm。相鄰兩返修處的距離小于50mm時，按一處缺陷進行返修。4.6.5 應使用動力角向砂輪機去除缺陷，返修焊接前應仔細檢查焊道以證實缺陷完全清除。

16、4.6.6 返修焊接應采用評定合格的焊接工藝規程。返修焊接分為全壁厚返修和非全壁厚返修兩種。全壁厚返修時應按焊接工藝規程的預熱溫度和寬度要求對整個焊口進行預熱，非全壁厚返修可對返修部位及其上下各100mm范圍內的焊道進行局部預熱。4.7 驗收標準返修處應采用原檢測方法進行檢測。4.8焊縫檢驗與驗收4.8.1 檢驗方法 管口焊接、修補或返修完成后，應清除表面熔渣、飛濺和其它污物,焊接質檢人員應及時進行外觀檢查和無損檢測。無損檢測包括射線檢測、超聲波檢測或業主規定的其它檢測方法，使用的檢測方法應能查出焊縫缺欠，并便于對缺欠進行準確定性和定量。 每個焊接機組在現場施焊前，宜抽檢二道焊口進行力學性能檢

17、驗。焊接接頭力學性能應按第五章規定進行試驗。4.8.2 外觀檢查 焊縫外觀成形應均勻一致，焊縫寬度應比外表面坡口寬度每側增加0.5mm2.0mm。錯邊量不應大于鋼管壁厚的1/8，且小于3mm。 焊縫表面不應低于母材表面，焊縫余高不應大于2.0mm，當焊縫余高超高時，應進行打磨，打磨時不應傷及母材，并應與母材圓滑過渡。 蓋面焊縫為多道焊時，相鄰焊道間的溝槽底部應高于母材，焊道間的溝槽深度（焊道與相鄰溝槽的高度差）不應超過1.0mm。焊縫表面魚鱗紋的余高和深度應符合多道焊的溝槽要求。 焊縫及其附近表面上不應有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、有害的焊瘤、凹坑及夾具焊點等缺陷。咬邊深度不應超過0.

18、5mm。咬邊深度小于0.3mm的任何長度均為合格。咬邊深度在0.3mm0.5mm之間的，單個長度不應超過30mm，累計長度不應大于焊縫周長的15%。如割掉重焊的焊口兩端均為較長的管段時，應執行連頭焊接工藝。4.9焊口編號管線上每道焊口都應由唯一的編號，格式如下：XQ-（）+或-WXXX-ZZ-XQ-工程代碼樁號-包括設計樁號和樁區間內開工點增加的施工樁編號（為了避免出現焊口編號不連續、重復的現象，如果在設計樁區間內開工點距離設計樁的距離大于單根管長時增設加密樁，其中加密樁的位置定在開工點的自由管端，加密樁的坐標及高程信息由施工單位測量和統計上報，加密樁的編號采用小里程設計樁編號+阿拉伯數字1、2、3的格式）W-焊口類型、M 代表主線、T代表連頭，FT代表自由連頭XXX-每個設計樁或者加密樁的編號從001開始 ，依次順延ZZ-僅用于以下情況:1. 返修焊口( R),2. 切割和二次焊接 (RW)3. 外加焊口(A1, A2, A3.),主線焊口編號舉例：例如：XQ-AB001-M001修復、切割和二次焊接和外加焊口的編號應加后綴加以區別R 代表修復例如：XQ-AB001-M001-R連頭修復表示如下：例如：XQ-AB001-FT001-R由于切割導致二次焊接標記時在WXX